供应商的选择和评价控制程序Word文档格式.docx
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5.4.5汇总供应商当月考核资料，并及时进行数据维护，并进行考核和公布。
5.4.6协助各事业部/工厂进行SQA辅导。
5.4.7接收供应商投诉，并对与供应商接口的公司内部控制情况协调整改。
5.4.8组织对供应商生产现场违规违纪行为的检查。
5.5工厂/事业部
5.5.1协助开发、培育、推荐新供应商。
5.5.2向国际采购处提交《新供应商现场评审通知单》，并参与现场评审。
5.5.3对质量业绩状况不良的供应商，可更换或暂停采购业务或淘汰审批。
5.5.4负责向供应商提供技术资料、检验标准\封样件及其它采购文件。
5.5.5负责供应商的质量改善，并实施SQA计划。
6.程序
6.1工作流程
供应商开发
不通过现场评审
通过重新开发ANG打样试用OK供货
OK定期考核
NG
淘汰整改
辅导
验证OK
/减少/淘汰单暂停订．
6.1.1供应商开发
国际采购处/各单位的采购部门进行供应商开发。
开发新供应商的时机：
①新产品的新材料尚无供应商时；
②某物料的供应商需要被淘汰/或减少订单量，在公司供应商资源中没有合适的供应商；
③供应商产能无法满足要求，需增加新供应商时。
注：
1）供应商重要度分级，详见补充说明6.2.1
2）对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方的基本要求，详见补充说明6.2.1
6.1.2准入前的现场评审
A国际采购处、各工厂\事业部采购部门负责新供应商开发，将《供应商基本资料表》
\《供应商现场评审通知单》提交给公司国际采购处。
B国际采购处总监批准《供应商现场评审通知单》，并提交给供应商管理部
C由供应商管理部和工厂品管部门共同实施现场评审。
特殊情况，可委托工厂品管部门
组织进行现场评审。
1）免于现场评审的条件，详见补充说明6.2.2
2）供应商的现场评审的准入分数，详见补充说明6.2.2
3）在物料供应过程中的变化控制，详见补充说明6.2.2
6.1.3打样与试用
经现场评审合格的供应商方可进入打样与试用阶段，特殊情况事业部/工厂可以先安排打样，
再向供应商管理部提出《现场评审通知单》，但如果打样时供应商已经开了模具但现场评审
结果不能满足公司准入条件，这种情况不能作为特许采用的理由，故要求先进行现场评审。
1）供应商特许采用控制，详见补充说明6.2.3
2）试用阶段考核，详见补充说明6.2.3
6.1.4开展正常供货关系
经试用合格的供应商与公司开展正常供货关系。
6.1.5定期考核
1）月考核
①供应商管理部每月定期对合格供应商批次合格率进行汇总；
②各工厂/事业部品管单位对合格供应商批次合格率进行统计，采购单位对合格供应商的交
货及时率统计进行统计。
2）年考核
1次/年的合格供应商供货绩效考核由供应商管理部进行，供应商的年度业绩考核指标分为
质量批次合格率\交货及时率\服务满意度\价格满意度4个方面。
1）供应商定期监控细节及要求，详见补充说明6.2.4
6.1.6考核处理
A、当月考核业绩被评为D的供应商：
各事业部/工厂的品管部门向供应商发出《供应商整改通知单》。
必要时进行SQA辅导。
：
D、连续两个月业绩评价为B．
各事业部/工厂的品管部门向该供应商发出《供应商整改通知单》（带警告单），并进行SQA
辅导。
辅导计划的制定按照批量大的供应商着重考虑。
供应商管理部向供应商发出<
警告
通知单>
。
具体的SQA辅导控制，详见补充说明6.2.5
C、连续3个月被评为D级，对于淘汰具体执行，详见补充说明6.2.5
6.1.7现场验证
通过供货质量问题的合格率是否提升来验证纠正措施的改善情况或现场验证，对没有改善
的供应商，供应商管理部和事业部/工厂/国际采购处的协商，采取强制措施（包括淘汰、
减少订单量、订单暂停。
）
6.2流程补充说明
6.2.1针对流程6.1.1供应商开发补充说明
1）供应商重要度分级
①事业部/工厂应对采购物料的重要度进行分类。
物料分类原则：
A类物料：
影响产品安全和法律、法规的功、性能；
B类物料：
影响主要/关键产品功能和使用性能；
C类物料：
影响产品次要功能和使用性能或生产辅料。
②供应商分类原则：
A类供应商：
提供A类物料的供应商；
B类供应商：
提供B类物料的供应商；
若同时提供几类物料的供应商，以最高类物料级别来确定供应商重要等级。
（如某供应商
同时提供A/B类物料，视为A类物料供应商。
2）对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方的基本要求
对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方应当具有基本的质量管理体系，ISO
9001：
2000是初步要求，针对原有的合格供方应积极协助他们取得相应的第三方认证证书，
对新供方的选择应优先选择有ISO9001：
2000第三方认可的单位，并继续鼓励他们朝TS
的方向前进，必要时可以提供指导协助，以及进行第二方审核。
同时公司应200916949：
对其供方进行生产件批准。
6.2.2针对流程6.1.2准入前的现场评审补充说明：
1）免于现场评审的条件：
●国内外公认的名牌产品的供应商或国内行业知名企业，可不进行现场评审。
●C类供应商视需要进行，由供应商管理部和工厂的品管部门共同确定。
●客户指定供应商，可不进行现场评审。
●零星采购的供应商，可不进行现场评审。
2）供应商的现场评审的准入分数：
序号
Q评价分数
处理方案
01
Q≥65分A类物料供应商分Q≥60B类物料供应商
现场评审合格，可以进行小批量试用
02
类物料供应商Q＜65分A分60类物料供应商BQ＜
现场评审不合格。
不可以进行试用；
允许进行第二次评审（3个月内），若仍不合格，取消评鉴资格
3）对于合格供应商，在物料供应过程如有以下变化：
①设计变更（如：
产品结构、重大工艺、原材料等）；
②供应品种的增加；
地生产）B地转往A（如：
由制造场地的转移。
③．
以上任一变化供应商须重新打样、签样确认，但现场再次审核仅限第③条
4）对于有害物质采购的供应商的选择与评价严格遵照公司《有害物质管理制度》的6.3供
应商的选择及评价执行。
6.2.3针对流程中6.1.3打样与试用补充说明：
1）供应商特许采用控制：
评审不通过进行特许采用的批准流程：
公司供应商管理部批准特许采购。
（汽车产品事业部特采需符合TS特采要求，提交必要文件：
质量控制计划、PFMEA、
样品承认书、检验作业指导书。
）2）试用阶段考核：
1.试用期内累计8批，不合格批次为1批或0批，视为合格供应商。
2.使用期不合格批次为2批及以上，可再限8批进行试用，不合格批次为2批及以上视为
试用不合格。
试用不合格供应商，公司进行重点整顿，如果无改善，进行淘汰作业。
6.2.4供应商定期监控，针对流程中6.1.5定期考核补充说明
1）月度考核
每月SAP系统上统计出各供应商的批次合格率和进货合格率。
进行分析改善，必要时给予
订单调整或停单等措施。
评级方法
S级（批次合格率Y=100%）
A级（100%＞批次合格率Y≥95%）
B级（95%＞批次合格率Y≥85%）
C级（85%＞批次合格率Y≥75%）
D级（批次合格率Y＜75%）
3）年度考核具体如下：
序号
考核指标
权重分数
得分
备注
质量批次合格率
50
Y1=50*当月批次合格率
按SAP系统的数据为准。
◆退货\返工\回用（偏差接受）\现场筛选都属
于不合格。
◆批次数：
不同送检单、不同物料为一个批次。
如：
一张送检单上有4种不同物料代码的物料，
按4批进行统计。
同种物料代码的物料，当天
送了2次，开了2次送检单，按2批进行统计。
交货及时率
35
Y2=35*当月交货及时率
以双方确认的SAP系统上采购订单交货时间为准，交付日期以开出的送检单日期。
（货送到公
司待检区就算按期交付）。
03
服务满意度
8
Y3
分数为8/6/4/2四档，（工厂采购/品保打分）质量改进及时。
送货及时。
帮助工厂解决问题及时。
完全满意为8分。
依次按满意程度打分。
质量改进差可否决为。
0
04
价格满意度
7
Y4
分数为7/5/3/0四档。
（战略采购中心打分）
分得
Y1+Y2+Y3+Y4Y=
汽车产品事业部年度考核具体如下：
质量批次合格率
40
Y1=40*当月批次合格率
SAP系统的数据为准按返工\回用（偏差接受）\现场筛选都属于不◆退货\合格。
◆批次数：
批进种不同物料代码的物料，按4一张送检单上有4
次，开了2行统计。
同种物料代码的物料，当天送了批进行统计。
22次送检单，按
交货及时率
35
Y2=35*当月交货及时率
系统上采购订单交货时间为准，交以双方确认的SAP（货送到公司待检区就付日期以开出的送检单日期。
。
付）按期交算
服务满意度
质量改进/品保打分）分数为8/6/4/2四档，（工厂采购及时。
帮助工厂解决问题及时。
完全满意分。
质量改进差可否决为为8
价格满意度
Y4
）战略采购中心打分四档。
（分数为7/5/3/0
05
DPPM
10
Y5
五档10/8/6/4/2/0分数分为1000<
分；
8，得分为10；
0<
DPPM<
1000，得为DPPM=0，得分DPPM<
100005000<
，得分为6分；
500020000<
分，DPPM<
20000，得分为2为4分；
10000<
0DPPM，得分为
Y=Y1+Y2+Y3+Y4+Y5
补充：
DPPM统计各部门作业职责：
①物流配送组按照每日生产计划，配料上线，确保上线数量与生产计划数量一致。
②仓库仓管员按照先进先出的原则进行发料作业。
③在生产过程中，各工序做好物料零件自主检查将不良品进行区分，标示，并记录。
④车间组长需按照生产计划，记录每批订单所需物料零件名称、批号、数量，确保与生
产计划的一致性。
⑤物流配送组收集并统计各工序不良品数据，开出不合格品处理通知单，交IPQC确认，
并做好最终不合格品数量。
⑥生产线若需超领，物流配送组人员及车间组长同样分别做好①④的要求。
⑦每批订单生产完成后，由IPQC收集所有不合格品处理通知，按照供应商名称、物料
名称、批次号进行不良统计、分析、改善。
⑧月度供应商DPPM>
5000，且质量批次合格率较低的供应商，需要执行辅导。
注：
总体指标考核的业绩分为优良中差四级。
序号评价等级
评级分数范围
优01
分评价分数≥95
良02
分＞评价分数≥8595
中03
分分＞评价分数≥7585
差04
分＞评价分数75
①年底评选优秀供应商，并对业绩较差的供应商进行评审处理
②对于对汽车产品零部件的主要原材料/外加工供方包含以下内容：
已交付产品的质量，扣分原则遵行6.2.42）序号01进行
对顾客造成的中断干扰，包含市场退货，扣分原则：
1次中断扣总得分5分；
２次中断则
降评价等级1级（如：
由“优”降为“中”），３次（含）以上中断则直接降为“差”等级
交付时间表现（包含过多运费），扣分原则：
交付时间遵行6。
2。
42）序号02进行。
当有过多运费产生时，则1次扣总得分5分，依次类推。
与质量和交付问题有关的特殊状
态顾客通知。
扣分原则与“对顾客造成的中断干扰，包含市场退货类似。
6.2.5考核处理，是针对流程6.1.6考核处理补充说明
1）具体的SQA辅导控制：
①连续供货月份D，供货数量较大的供应商；
（可视需要进行SQA辅导）
②当周合格率较差，且供货数量较大。
（可视需要进行SQA辅导）
以上2种情况未进行供应商辅导的，事业部/工厂可书面提出或邀请该供应商来厂讨论解决
方案，均须填写《供应商整改通知单》作为质量改进记录。
③发生严重客诉，原因是由于供应商所提供的外购外协件造成的，视需要对供应商进行辅
导。
2）对于淘汰具体执行：
①重复性发生安全类缺陷不良品供应商必须执行淘汰，不限于3个月为D的供应商。
a外观类缺陷不良品按评审意见来决定。
具体流程是：
供应商管理部向各事业部提出<
供应商淘汰批准表>
，事业部采购部门和总经理批准后回复
供应商管理部。
b评审暂不淘汰的，按评审意见执行。
c客户如果指定的供应商需要淘汰，需要得到客户的同意。
d1年内有害物质超标超过1次，进行淘汰。
●供应商虽没有达到淘汰条件，但严重影响到了产品质量，且改进状况达不到要求，事业
部/工厂有权利对该类供应商进行订单调整或淘汰，供应商的变更执行《设计更改控制程序》
（1）取消供应商部分物料订单，（在ERP系统手工调整单上注明取消的原因）
（2）取消供应商所有订单：
事业部/工厂采购部门向国际采购处提交《供应商淘汰批准单》
，执行淘汰批准流程。
（3）没有可替代供应商的，由国际采购处/或事业部/工厂开发新供应商。
●供应商管理部向各事业部提出《供应商淘汰批准单》，如果事业部/工厂不同意淘汰，需
要留用，执行留用察看报批流程。
①一般供应商留用查看时间为1个月。
留用察看期间
如果出现D，需要继续留用的，再次执行批准程序。
考核没有出现D，留用查看自动取消。
●进货检验合格，但在制程生产过程中发现不良或出货后市场发生客户投诉，原因是由于
外购外协件质量问题造成，情节严重的，可追究供应商责任，必要时更换供应商/或停掉
一切订单。
E：
取消一切订单的供应商再次采用，从停用到重新采用的时间不得少于3个
月，并且必须按新供应商准入流程重新进入。
●供应商具有申诉权，可以直接向国际采购处或供应商管理部提出申诉，经查属于违背公
司公平公正的交易原则或违反公司采购程序的行为者，将从严追究其责任。
2）对于以下情况的供应商具备淘汰条件：
a．连续3个月被评为D级；
淘．严重违反公司政策的（如私改测试数据、以疵充好进行欺诈、向买方人员行贿等）b
汰原则：
重复性发生安全类缺陷不良品供应商必须执行淘汰，不限于3个月为D。
外观
类缺陷不良品按评审意见来决定。
供应商管理部向各事业部提出《供应商淘汰批准单》，如
果事业部/工厂不同意淘汰，需要留用，执行留用察看报批流程。
6.2.6违约金措施
A、对供应商的以下行为，一经查实，视情节的严重程度将予以处理。
由国际采购处和供
应商管理部共同确定处理意见，填写《警告通知单》。
（1）情节不严重的，处以3000元～8000元的违约金；
（2）情节严重的处以8000元以上的违约金，将取消供货资格。
必要时诉之于法律。
行为如下：
①弄虚作假，有意的以疵充好。
②制造虚假材料、假证明。
③服务态度较差，没有良好的服务意识，其行为已经给合作带来障碍。
④对本公司员工采取威胁\恐吓或贿赂等行为。
⑤严重缺乏商业诚信，对本公司造成重大质量风险。
⑥其它损坏公平公正公开的合作原则的行为。
B、质量问题打折措施和免除措施：
●打折措施
①被判为回用（偏差接收）的产品，可按总价值9折付款。
（特殊物料如布料可另行做出规
定）
②被判为整批退货的不合格品，甲方有权收取乙方该批产品价值1%-5%检验费和误工费。
③其他情况按合同确定的条款进行。
●打折流程：
品管部门以《折扣、扣款处罚通知单》（附录I）方式发给供应商（采购部门核算出扣款金
额），并对7天之内供应商没有提出异议的《折扣、扣款处罚通知单》进行汇总后提交采
购部门，由采购部门提交国际采购处总经理批准后，提交财务部门在结算款时扣除。
●信息传递的注意事项：
品管部们在3天内没有联系到扣款企业的法人/代表，应及时通
知供应商管理部。
品管部门要建立相关发放记录。
（信息沟通方式可以使用传真方式或电子
邮件的方式进行）。
●免除打折措施
a凡属于本公司的原因造成质量不合格，供应商本批回用的打折可以免除。
供应商接到《折扣、扣款处罚通知单》后，如果确认为是本公司原因造成的，可以向事b
业部品管部提出申诉原因，品管部们如果确认为本公司原因造成的，可以在《折扣、扣款
处罚通知单》单上签署免除打折，并明确注明原因。
免打折的《折扣、扣款处罚通知单》，
由供应商提供给采购部门。
c供应商对事业部品管部的责任判定不服，可以向品管中心的供应商管理部申诉。
由供应
商管理部确认责任。
供应商对供应商管理部判定有争议的，可以向国际采购处总经理、质
量副总裁提出上诉理由。
●质量改进方面的违约措施：
按照公司采购合格的双方协议，供应商在接到供应商管理部/工厂/事业部品管部门提出的
书面整改资料后，①超过5天没有回复原因分析和改善措施者，预结货款付款期延长1
个月。
②超过10天没有回复原因分析和改善措施者，预结货款付款期延长2个月。
流程
a工厂事业部品管部门负责将书面的整改资料/现场辅导报告直接发给供应商，并电话确认
是否收到（必要时和法人确认）。
并做好确认记录（时间/电话确认人）。
超过规定时间没有回复的，事业部品管部门填写《警告通知单》发给该供应商，并将该b《警告通知单》提供给采购部门。
由国际采购处总经理批准后提交财务部进行货款延迟操
作。
●奖励措施：
①采取订单倾斜政策。
②本公司可以给与扶植，扩大生产规模。
③确定为紧密性战略合作伙伴。
6.2.4本文件相关质量信息传递控制
序号
质量文件名称
制定的部门/编写
发给供应商的部门
01
图纸
工厂工程部门事业部/
工厂采购部门/事业部
02
封样件
工厂采购部门事业部/
03
采购定单
04
辅导报告SQA
工厂的事业部自行组织进行的SQA,/品保部门编写
）部门品保部门（SQA
供应商SQA,供应商管理部组织进行的
管理部编写
供应商管理部
05
检验指导书
/工厂品保部门（或工程部门）事业部
06
其他工程资料（如平面色板）资料/
07
供应商整改通知单
工厂的品管部门事业部/
08
不合格检验报告
/工厂的品管部门事业部
工厂的品管部门/事业部
09
警告通知单
事业部品管部编供应商管理部或工厂/写《书面警告通知单》
工厂事业部//供应商管理部品管部
折扣处罚通知单
经济处罚通知/质量原因引起的《折扣采购部/工厂的品管部门部事》单，业/门填写。
经国际采购处总经理批准，工厂品管部发出/由事业部
10
淘汰供应商的批准表
的，供应商管理部编写3D考核达到1，并组织进行淘汰《淘汰供方批准单》批准程序。
//2事业部工厂提出的淘汰
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