MRP物料需求计划系统培训手册Word文档格式.docx
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『物料需求计划系统』的目的即在提供一套有效可靠的方法，来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划。
并对采购计划进行仿真分析，以评估其可行性。
因此，其所能发挥之效益将十分可观，对制造业者之帮助应该是非常具体而肯定的。
●物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品之生产计划,再依据生产计划及制造命令为基础自动生成料件之采购计划。
●可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时，自动取用其取替代件并做出取替代的计划，有效提升存货周转率与减少存货成本。
●计算时提供交期调整的建议与报表，可建议在需求日期一定范围内的制造命令或采购单能够建议提早完成，避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境，进而降低成为呆滞料的可能。
●可执行多个版本便于仿真供需变更后的比较，也可以多人同时执行，且同时其它系统仍可正常运作。
●提供多任务厂行事历之创建，以作为推算生产日期及采购交期之依据
●可针对多个不同的厂（库），做个别的生产、采购计划。
●可自动将生产计划发放至工令管理系统成为正式之制造命令。
●可自动将采购计划发放至采购管理系统成为正式之请购单或采购单。
●采用『需求汇总』、『合并补货』之方法，亦可对不同的料件订定不同之补货周期，故可对料件做差异补货方式，或可另行制定统一的周期或变动周期，方便长程计划的仿真。
贰、系统架构
一、系统主流程
二、系统功能图
三、物料需求计划系统与其它系统之关联
基本信息管理
MRP参数设置
计划条件设置
时距代号设置
资料维护管理
生产计划维护作业
采购计划维护作业
时距代号列表
生产计划明细表
采购计划明细表
物料供需明细表
取替代建议表
报表管理
交期调整建议表
取消建议表
仿真版本比较表
物料需求计划生成作业
MRP工令发放
MRP采购发放
MRP信息清除
MRP计划查询作业
基本信息管理系统
其它相关系统
存货管理系统
产品结构管理系统
采购管理系统
订单管理系统
工令管理系统
三、MRP系统和其它系统之关联
库别资料
‧基本信息管理系统
A.厂别信息创建作业
B.库别信息创建作业
纳入可用量计算
C.车间线信息创建作业
车间线代号
D.作业
工厂行事历
‧存货管理系统
品号基本信息
．主要来源、低阶码
．主要库别、安全存量
．主供应商、计划人员
．补货政策、最低补量
．补货倍量、领用倍量
．批量、固定及变动前置天数
‧产品结构管理系统
单头：
．标准批量．工令单别
单身：
．组成用量
．/底数．损耗率
．生效日．失效日
‧订单管理系统
A.销售预测
．日期．销售库别
．预测销量．已售订量
.纳入生产计划
B.客户订单
．出货库别．确认码
．订单数量．已交数量．预交日．结案码
‧采购管理系统
A.采购单信息
A.
．结案码．采购数量
．已交数量．预交日
B.料件厂商信息
．供应厂商．采购单价
‧工令系统
A.制造命令
单头．交货库别．预计生产．已生产量
．预计开工．预计完工
单身．需领用量．已领用量．库别
B.加工计价信息
．加工厂商．加工单价
参、相关基本信息设置及字段说明
一、相关前置系统基本信息设置
二、物料需求计划系统之基本信息管理
一、相关前置系统基本信息设置
1、基本信息管理系统
⏹厂别信息创建作业
因物料需求计划是分厂计算需求，故虚先设置相关厂别。
⏹
库别信息创建作业（需纳入可用量计算）
⏹库别性质
分存货仓及非存货仓二种，非存货仓之料件不计入成本。
⏹纳入可用量计算
此仓库的数量是否可纳入可用量来累加。
物料需求计划只计划需纳入可用量计算之库别的料件数量。
车间线信息创建作业（创建相关车间线之代号）
⏹行事历创建作业（创建工厂行事历）
行事历为物料需求计划供需日期推算之依据，故须先设置各年度之工厂行事历。
2、存货管理系统
品号信息创建作业
与MRP之相关字段设置如下：
⏹主要库别
MRP之默认供需库别，此库别需设置为纳入存货可用量计算
⏹车间线别
执行MRP/LRP生产件的默认车间线别。
⏹计划人员
可按[F2]职务人员查询，「职务分类」属1.物管或2.生管者。
输入人员须存在于职务人员档内。
为MRP/LRP生成于计划中的默认计划人员。
⏹安全存量
品号在此仓库的安全存量，若品料补货政策为L件或M件，则在执行MRP时，
此量纳入未来需求考量。
⏹品号属性
自制件（托外加工件）执行MRP时，不足量会展成生产计划之生产需求。
采购件执行MRP时，不足量会展成采购计划之采购需求。
若为虚设料件，则会继续往BOM之下一阶展料。
⏹低阶码
本字段会影响BOM展料之正确性。
请于产品结构系统执行「低阶码计算更新作业」
来更新。
⏹主供应商
当料件生成采购计划时，默认之采购厂商。
⏹补货政策
R：
依补货点、M：
依MRP需求、L：
依LRP需求、N：
不需、H：
依历史销售记录。
MRP/LRP系统只处理补货政策为M：
依LRP需求之料件
EX：
现有一BOM架构如左图，其中各料之补货政策如下：
A
│L：
依LRP需求---B
┌──┐M：
依MRP需求---A，C，D
BCR：
依补货点---E
│若MRP参数设置为M：
依MRP需求，则A，C两料件会被纳入考虑
┌─┐B及D则不被纳入考虑。
DE若MRP参数设置为L：
依LRP需求，这些料件均不会被考虑。
若MRP参数设置为全部，则A，B，C，D均会纳入考虑
但不论如何设置，E料因补货政策为R，故MRP不会计算E之需求
⏹最低补量
最低生产量或订购量。
⏹补货倍量
生产或采购时因生产条件或包装方式，故所产出或购买之数量必须成某一倍数。
例如饮料批发商要求每次采购冷饮之数量至少为一箱，而拒绝单瓶单瓶卖出，则此冷饮之最低补量即为一箱之数量。
⏹领用倍量意同补货倍量，为车间线领料时之限制。
⏹批量、固定及变动前置天数
总前置天数=（需求数量/批量）*变动前置天数+固定前置天数
⏹检验天数品管检验所需天数
⏹MRP生产（采购）允许交期提前天数
3、产品结构管理系统
⏹材料用量信息
⏹单头重要字段
a.标准批量料件于生产时之标准生产批量
b.工令单别生产此一料件之常用制造命令单别
⏹单身重要字段
a.组成用量生产『标准批量』之主件所需使用之组件数量。
b.底数用来计算组成用量之分母
c.损耗率在生产制造过程中之标准损耗率。
d.生效日及失效日此组件于此BOM中之有效期限
e.投料时距MRP中计算日期之因子，工令开工日与此组件投入生产之时间差距，为推算领料日期之依据。
取替代料件创建作业
⏹若主件为'
********************'
时，表示此取替代关系适用所有BOM表架构。
⏹当有多组取替代件时，取代件比替代件优先。
1、MRP参数设置创建作业
■作业目的：
设置交易调整天数、采购计划发放方式、急单处理原则与补货政策依据
■输入画面：
■字段说明:
1.交期调整（MA001）
A.不自动调整 已开工令之预计完工日与已下采购单之预交日不作任
何调整建议
B.依品号调整依品号创建作业之交期调整天数给予调整建议
C.统一调整依下两个字段之交期调整天数给予调整建议
2.采购计划发放目的（MA004）
可发放成1.请购单、2.采购单
3.补货政策（MA006）
M:
依MRP需求、L:
依LRP需求、A:
全部
4.采购件（生产件）开单延迟视为急单处理:
系统日与leadertime比较,若推出来的日期落在系统日之前允许以输入的延迟日数以上者视为急单管理
2、计划条件设置作业
将所要仿真之需求计划条件创建在此作业中，并附予一『计划批号』
■字段说明：
1.计划批号（MD001）
给予一个计划代号
2.计划厂别（MD002）
因生产计划乃依不同厂别分别计算其物料需求，故需告知系统此次所欲计算物料需求之厂别
3.供需日期
物料需求计划之起始及截止时点
4.使用时距方式（MD010）
可选择1.日、2.周、3.旬、4.月、5.季、6.依时距代号
选择6.依时距代号，下一字段方可开窗选择所要使用之时距设置
所谓『时距』即为物料之补货周期，亦即计划周期。
5.计划阶次（MD012）
品号之低阶码阶次。
6.执行替代料
采购计划中是否考虑相关之取替代件，若勾选此一选项，则系统考虑需求补足之顺序为
原组件之存货可用量取代件之存货可用量替代件之存货可用量
7.计划人员（MD016）
「职务分类」属1.物管或2.生管者
3、时距代号设置作业
设置计划时距信息
■字段说明：
1.时距料件供需之汇总依据
2.周期单位可选择日、周、旬、月、季
3.如上图，其所代表之意义为，前15天以日来汇总供给或需求信息，
15天之后，以周来汇总供需信息，一个月后，以旬来汇总供需，
3旬后，以月来汇总供需，再经过2个月，最后以季来汇总信息。
ex.若计划起始日期为1月1日，则前15天皆以日来汇总供需，
1月16日起，以周来汇总，2月起以旬为汇总周期，3月则以月为周期，
4.5.6三个月则一季汇总一次。
故总时距长达半年。
肆、MRP计算逻辑
一、推算时距日期
二、计算九大量
三、考虑取替代件
四、考虑交期提前
1、时距日期
1.1『时距日期』即为计划汇总周期，意即补货周期。
1.2汇总周期方式有统一周期（日）、统一周期（周）、统一周期（旬）、统一周期（月）、统一周期（季）、依时距代号等六种选择。
2、计算取得各起迄时距日期，与供给起始区间日期、需求截止区间日期
例：
汇总方式--统一周期（周）
计划日期-89/02/01---89/03/30
时距日期:
各星期之第一个工作天
89/02/07
（一）、89/02/14
（一）、89/02/21
（一）、89/02/28
（一）、
89/03/06
（一）、89/03/13
（一）、89/03/20
（一）、89/03/27
（一）
供给起始日期:
89/01/31
（一）--时距日期往前推7天
需求截止日期:
89/04/03
（二）—时距日期往后推7天
汇总方式--依时距代号
时距代号:
设置方式为
周期数:
7周期单位:
日
周
计划日期-89/02/01
89/02/01
（二）、89/02/02（三）、89/02/03（四）、89/02/04（五）、
89/02/05（六）、89/02/06（日）、89/02/07
（一）、89/02/14
（一）、
89/02/21
（一）、89/02/28
（一）、89/03/06
（一）、89/03/13
（一）、
89/03/20
（一）、89/03/27
（一）
89/01/31
（一）」依时距代号第一个周期设置单位（天）往前一单位（天）
89/04/03
（一）」依时距代号最后一个周期设置单位（周）往后一单位（周）
3、现有两张订单，预交日分别为9/18及9/20，另有一工令预计完工日为9/21日若以周为汇总方式执行MRP，则应有两个时距日期9/18及9/25。
其中9/18与9/20之订单需求落点为9/18，9/21之工令供给落点为9/25又，9/18与9/20之订单相比较，因9/18日之交期较早，故视两者之需求日期均发生在9/18日
1、依所生成之时距信息汇总时距日期内之品号，逐笔搜寻九大量单据信息，生成至MRP供需明细档。
九大量之信息来源如下：
．计划销售量＝未达成之销售预测量
．计划生产量＝LRP生产计划内之生产数量
．计划采购量＝LRP采购计划内之采购数量
．计划领料量＝LRP生产计划内之领料数量
．预计领料量＝已确认但未完工工令单身之应领未领料量
．预计生产量＝已确认但未完工工令单头之未生产量
．预计进货量＝已确认但未结案采购单之未进货量
．预计销货量＝已确认但未结案订单之未销数量
．预计请购量＝已确认但未更新之请购数量
其中，供给部分为前一时距日期内之信息。
1.计算完九大量，若需求大于供给，即应补货量>
0，而[执行替代料]之选项有被勾选，
则此时距中之计划领用量，可以取替代件取替代之。
2.取替代顺序
A.先取代，后替代。
B.依取替代顺序，依次补足所需数量，直到满足需求，应补货量=0为止。
3.被替代之料件，其被替代量增加，而取替代之料件，生成一替代他料量。
4.仅[计划领用量]可以建议取替代品号之变更。
1.当取替料仍不足时则再依照「MRP参数设置创建作业--交期调整」所设置之项目执行调整方式，依取得之"
最小需求日"
分别计算出生产与采购可交期提前的最大日期。
2.生成一笔明细信息记录各因交期提前所生成之重排增加与重排减少之数量。
3.若参数中设置为不自动调整，则不执行。
4.若参数中设置为依品号调整，则依品号基本信息档中设置之「生产允许交期提前天数」与「采购允许交期提前天数」
5.若参数中设置为依照「品号基本信息」设置之「生产允许交期提前天数」与「采购允许交期提前天数」调整，则
A.生产可交期提前最大日期=最小供需日期+（生产交期提前天数-检验天数）依行事历推算日期
B.采购可交期提前最大日期=最小供需日期+（采购交期提前天数-检验天数）依行事历推算日期
6.计算出品号最后之应补货量后，再做品号基本信息中所定之「最低补量，补货倍量，领用倍量」计算最终之建议生产/采购数量。
并将本期时距可用/不足量+建议采购/建议生产数量转至下一时距之期初存量。
若为自制或托外加工件则生成单阶相依需求品号信息。
伍、批次作业及信息维护管理
一、物料需求计划生成作业
二、生产（采购）计划维护作业
三、MRP工令发放作业
四、MRP采购发放作业
五、MRP信息清除作业
根据计划条件设置之内容，生成生产计划及采购计划
■输入画面：
1.计划批号
计划条件设置作业中所创建之批号，开窗选取批号后，系统会将此批号在计划条件设置作业中之设置条件自动带出，但仍可修改。
2.汇总方式
汇总方式有统一周期（日）、统一周期（周）、统一周期（旬）、统一周期（月）、统一周期（季）、依时距代号等六种选择。
3.选择计划人员
计划人若有选择，则会比对品号信息创建作业中之计划人员是否相符，计划人员不符此处条件之品号不予处理。
4.执行替代料
采购计划中是否考虑相关之取替代件，若勾选此一选项，则系统考虑需求补足之顺序为原组件之存货可用量取代件之存货可用量替代件之存货可用
5.按确定后，生成自制件与托外加工件之需求生成生产计划，采购件之需求生成采购计划。
1、生产计划维护作业
■作业目的：
生成后之生产计划，可由此作业入内作增补删改之调整
1.单头部分直接抓取品号信息创建作业中之相关字段，除备注字段外，不能修改任何信息。
2.生产数量为此品号为满足其需求所应开出之工令的生产数量。
3.工令单别默认为BOM用量创建作业中单头所设置之工令单别，但可开窗修改。
4.十三大量（不可修改）再加安全存量，可按F2开窗查询各数量之MRP
供需明细信息。
．预计领料量＝未完工工令单身之应领未领料量
．预计生产量＝未完工工令单头之未生产量
．预计进货量＝未结案采购单之未进货量
．预计销货量＝未结案订单之未销数量
．预计请购量＝未更新之请购数量
．被替代量＝因取替代件之使用而减少之需求数量
．替代他料＝因取代或替代其它组件所增加之需求数量
．重排增加＝因交期提前所增加之供给数量
．重排减少＝因交期提前所减少之供给数量
．安全存量＝品号基本信息设置之安全存量
5.发放码当此笔品号发放成工令后，会自动勾选此字段。
2、采购计划维护作业
1.采购数量为此品号为满足其需求所应开出之采（请）购单的采购数量。
2.十三大量意义同上。
3.发放码当此品号信息发放成采购单或请购单后，此字段会自动显示被勾选。
将维护好之生产计划内容，发放成工令
1.所有字段均为发放工令之筛选条件，空白表全部选取，若输入多个条件则会选取交集。
2.工令性质可选择厂内、托外与全部。
将维护好之采购计划内容，发放成请（采）购单
1.所有字段均为发放请（采）购单之筛选条件，空白表全部选取，若输入多个条件则会选取交集。
2.会发放成请购单或采购单，必须先于MRP参数设置作业中设置。
将生产（采购）计划维护作业内之信息清除
选择状态有三种选项：
已发放，已发放成工令或采购单
未发放，已发放成工令或采购单
全部，不论有无发放成工令或采购单，一律清除。
陆、报表管理与查询作业
一、报表管理
二、查询作业
1、生产计划明细表
对于生成好之生产计划，可利用『生产计划明细表』来检视。
■报表格式：
2、采购计划明细表
对于生成好之采购计划，可利用『采购计划明细表』来检视。
报表格式：
3、取替代件建议表
当执行『物料需求计划生成作业』时，有选取『执行替代件』者，此报表可以列出需求明细中与取替代件的相关信息，提供使用者料况调整参考
4、交期调整建议表
在『MRP参数设置创建作业』中，若有设置『交期调整』时，系统依使用者所设置之交期，计算出可容许之提前日期，而此报表可以列出需求明细中与交期之间的相关信息，提供使用者交期调整使用
■报表格式：
5、取消建议表
当执行『物料需求计划生成作业』后，若可用量大于预计可用量时，可打印『取消建议表』来调整已发出去的单据，例工令或采购单。
在报表中会显示取消依据来源：
1.预计产、2.请购量、3.预计进、4.计划产、5.计划采、6.被替代、7.预计销、8.预计领、9.计划销、A.计划领、B.替代他料、C.重排增加、D.重排减少
6、仿真版本比较表
可比较多个不同计划对于物料数量及需求日期不同之处，以作为生管人员控管物料需求之参考。
1、MRP计划查询作业
可由此作业查询某一品号之供需汇总或供需明细信息。
■画面格式：
柒、上机实习
基本设置
1.品号信息创建
其中C02之安全存量为200，其余各料无安全存量设置，且目前存货数为0
2、创建BOM及取替代信息
3、由存货异动单据创建一期初余额
4、创建2张订单销货A01品号，数量各为110及50PCS，预交日分别为010920及010918
5、创建1张工令生产A01品号60PCS，9/19开工，9/21完工。
工令单身以单阶展料。
6、设置MRP参数如下
7、设置计划条件如下
8.执行物料需求计划生成作业
1.检视生产（采购）计划维护作业并维护所欲修改之生产或采购数量
此处以生产计划明细表及采购计划明细表检视其内容
⏹生产计划明细表
A01料件
两张订单之时距均落在9/18（星期一），故预交日以两张订单中较早之预交日为计算依据，即9/18数量部分则汇总两张订单之总数量110+50=160PCS（预计销售数量）而工令预计完工日（此为供给数量）为9/21日，故时距落于9/25日（星期一）9/18因A01之存货数量为0，故预计可用量为-160，所以需生产数量为160PCS
因9/18为订单预交日，故A01需于9/17日入库，而9/17为星期日，9/16工作半天，故提前于9/15即需入库，又检验天数为1天，所以实际供需日期（完工日）为9/15-1=9/14日，因（需求数量/批量）*变动前置天数+固定前置天数=（
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