材料试验步骤.docx

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材料试验步骤

钢筋力学性能

1.采用标准

GB1499-1998热轧带肋钢筋

GB13013-91热轧光圆钢筋

GB13788-2000冷轧带肋

GB/T701-1997低碳钢圆盘条

2范围

本标准规定了钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋的定义、分类、牌号、尺寸、重量、外形、技术要求、试验方法，检验规则、标志和质量说明书。

本标准适用于钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋。

3引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中用而构成为本标准的条文。

GB/T228-2002金属拉伸试验方法

GB/T232-1999金属弯曲试验方法

GB/T2975-1998钢筋力学性试验取样位置和试样制备

GB/T8170-1987数值修约规则

GB/T16825-1997拉力试验机的检验

4试验环境

试验温度在10－35℃范围内，对特殊要求的试验温度为25士5℃。

5试验前准备

5.1试验人员接到样品后，检查样品数量、加工尺寸、钢筋表面是否有裂纹、锈蚀、钢筋上的标识和委托单是否一致。

5.2对所送试件精确测量其直径，进行编号，填写试验台帐。

6.检验项目

6.1拉伸试验

6.1.1仪器设备

6.1.1.1WE－100型、WE－60型液压式万能机符合GB3722液压试验机标准要求。

6.1.1.2钢筋划线仪。

6.1.1.3游标卡尺。

6.1.2试验步骤

6.1.2.1.根据试样的截面积（直径d0）计算出原始标距长度，其长度为5d0，盘圆钢筋、冷轧带肋为10d0，Φ6.5钢筋为70mm。

6.1.2.2把钢筋放在划线仪上，打出原始标距。

6.1.2.3接通试验机电源，开动油泵将试台上升，调节平衡锤，对好零

点，关闭送油阀。

6.1.2.4将试样－端夹于上钳口，对准指针零点，再调下钳口夹住试样下端，试样在钳口上要基本保持垂直。

6.1.2.5按试验要求2—20Mpa的加荷速率，缓慢拧开送油阀，在达到屈服时，度盘指针开始回跳，记录第一次回跳数。

6.1.2.6送油阀可继续开大，直至试样断裂，送油阀关闭，打开回油阀，记录度盘数据，将被动针拨回零点，取下断裂后的试样。

6.1.2.7测量断后标距：

将断后试样配在一起，使其轴线处于同一直线上测量断后标距。

6.1.3结果计算：

6.1.3.1抗拉强度计算

当试件首次下降前的最大力和不计初始瞬时效应时指示恒定力屈服点到拉断，抗拉强度（Rm）。

Rm=Fm/So式中：

Fm—最大力

So—试样原始横截面积

6.1.3.2延伸率计算

EMBEDEquation.3EMBEDEquation.3

式中：

EMBEDEquation.3——断后标距，

EMBEDEquation.3——原始标距。

原则上只有断裂处与接近标距不小于原始标距的l/3情况方为有效。

但断后伸长率大于或等于规定值，不管断位置处于何处测量均为有效。

但为了避免发生以上情况的试样报废，可以采用意为移位的方法测量断后伸长率。

6.1.4试验结果的计算

按照GB/T8170－87《数值修约规则》进行计算。

6.2弯曲试验

6.2.1仪器设备

6.2.1.1QE－160型液压弯曲试验台

6.2.1.2游标卡尺

6.2.2试验步骤

6.2.2.1根据试件直径确定弯心直径、弯距。

长度5do+150mm弯心直径按试样规格及试验要求，两支棍间距离为EMBEDEquation.3

式中d——弯心直径

a——钢筋公称直径

6.2.2.2打开弯心机，圆弧装在活塞杆上将试样放在承压滚内测，开动活塞杆同弯心一起前进，直到试样达到180EMBEDEquation.3或规定的弯曲角度。

6.2.2.3退出活塞杆，检查弯曲面是否有裂纹或断裂。

6.2.3试验结果

弯曲面无裂纹或断裂为。

7评定

7.1当试件各项指标均符合该级别钢筋标准要求，即为合格品。

7.2如有一项不合格，取双倍样重新试验。

7.3双倍样符合该级别钢筋标准要求，即为合格品。

7.4双倍样如有一项不合格，即为不合格品。

8异常数据处理

8.1试验中突遇停电，将试件做好标记。

8.2在测试钢筋伸长率时，如断点在标点上或标点外，要注明标距外断，此时该项试验无效，应重新进行试验。

结构钢检测细则

1.采用标准

GB/T700-1988碳素结构钢

2范围

本标准规定碳素结构钢的技术条件。

本标准适用于一般结构钢和工程用热轧钢板、钢带、型钢、棒钢。

该产品可供焊接、铆焊、栓接构件用，一般在供应状态下使用。

3．引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本。

GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法。

GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法

GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置和试样制备

GB247钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定

GB2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定

GB6397金属拉伸试验试样

YB/T081-1996冶金技术标准的数值修约与检测数值的判定原则

4．试验前准备工作

4.1当接到试验任务单时，要核对任务单所填写的试样规格是否与

实际来样相符，试样是否符合取样规程要求。

4.2接到试样后，要查看其表面是否有裂纹，结疤及其他影响使用的缺陷。

钢材表面可有浮锈，但不得有锈皮及目视可见的麻坑等腐蚀现象，若有上述现象可不与受理试验。

4.3试验机应按照GB/T16825-1997进行检验，并应为一级或优于一级准确度。

4.4试件检测前,要选择适当量度的试验机或摆砣,不宜过大不能过小,确保试验数据更为准确,并同时调好缓冲阀相应位置。

5．试验项目

5.1强度及拉伸试验

5.1.1仪器设备

5.1.1.1WE-600型液压式万能试验机:

符合GB3722液压式试验机标准要求。

5.1.1.2钢筋划线仪、游标卡尺、等。

5.1.2试验步骤

5.1.2.1根据试样的截面积（直径）按公式:

5.65EMBEDEquation.3（SO为原始横截面积）计算出原始标准长度；

5.1.2.2在钢筋划线仪上打出标记。

标记要清晰可见，但不能用引起过早断裂的缺口作标记。

原始标距应准确到士1%。

5.1.2.3接通试验机电源，开动油泵将试验台上升约15㎜左右，关闭送油阀。

将试样一端夹于上钳口，调准度盘指针为“0”点，再调整下钳口，夹住试样下端，试样在钳口上要基本保持垂直。

5.1.2.4试样牢固夹紧后，按试验要求2-20Mpa的加荷速率，缓慢拧开送油阀进行加荷试验至屈服强度完成，再加快加荷速度至断裂。

5.1.2.5关闭送油阀，记录度盘数据，取下断裂后的试样，打开回油阀，卸荷后将从动针拨回零点。

5.1.2.6将断裂后的试样平稳放在操作台上，仔细的将断裂部分按在一起，使其轴线在同一直线上，使用精度0.02mm的游标卡尺测量出断后长度。

5.1.3断后伸长率按下列公式计算。

公式：

A=EMBEDEquation.3

式中：

Lu——断后标准;

Lo——原始标准.

5.1.4抗拉强度计算公式

公式：

Rm=Fm/So

式中：

Fm——最大力；

So——试样原始截面积；

5.2．弯曲试验

5.2.1仪器设备

2QE-160型液压式弯曲试验台。

5.2.2试验步骤

5.2.2.1按试样规格及试验要求L=（D＋3a）＋0.5a，调整承压滚中心距。

5.2.2.2松开承压滚上部的六角螺母，转动前部手柄，中心距可从承压滚左侧的刻度尺读取，距离调整完毕，即拧紧螺母.螺母未拧紧,不得开机。

5.2.2.3按要求选取好弯心直径,把弯心装在活塞杆上。

用内六角螺钉固定在接头块上,然后将弯心与连接头整体再接到活塞杆上。

5.2.2.3把试样放在承压滚内侧，并紧靠承压滚。

扳动面板上的电气开关，起动油泵电机，把手动换向阀的手柄扳向左边，活塞杆同弯心一起前进，压弯试样直到试样达到180℃，再把手柄扳至右边，活塞杆和弯心退回，到达指定位置时，再将手柄扳回中间位置，取出试样查看是否有断裂和裂纹。

5.2.2.4弯曲试验完毕，关闭电气开关，切断电源，卸下弯心及连接块可使活塞杆不承受额外负荷。

6结果评定：

各项试验都达到标准要求既为合格。

7异常数据处理

试验中如遇停电或仪器出现故障，将试件做好标记，也可以到试验

室分包方进行试验，引用其试验数据为本次试验数据，并在原始记录中注明。

钢筋焊接检测细则

1采用标准：

JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程

GB/T228-2002金属拉伸试验方法

GB/T232-1998金属弯曲试验方法

GB/T8170-1987数值修约规则

GB/T16825-1997拉力机试验机的检验

JGJ/T27力学性检验方

2范围

本规程适用于建筑工程结构中心，钢筋焊接施工及质量检验及验收。

并符合国家现行有关强制性标准的规定。

适用于HPR235、HRB335、HRB400、CRB550多种钢筋焊接。

电阻点焊

闪光对焊

电孤焊

电渣压力焊

气压焊

预埋件钢筋埋弧压力焊

3试验环境

试验一般在室温10～35℃范围内进行，对温度要求严格的试验，试验温度为25士5℃。

4.试验前准备

4.1当接到试验任务单时，要核对任务单所填写的试样规格是否与实际来样相符，试样是否符合取样规程要求；

4.2接到试样后，要检查其表面不得有裂纹、未溶合、焊瘤气孔、夹渣等缺陷；

4.3试件检测前，要选择适当量度的试验机或摆砣，不宜过大不能过小，确保试验数据更为准确，并应同时调好缓冲阀的相应位置。

5检验项目

5.1拉伸试验

5.1.1仪器设备

5.1.1.1WE-600型液压式万能试验机：

符合GB3722液压式试验机标准要求并为1级或优于1级准确度。

5.1.1.2游标卡尺等。

5.1.2试验步骤

5.1.2.1接通试验机电源，开动油泵，拧开送油阀将试台升约15㎜左右，然后关闭送油阀。

将试样一端夹于上钳口，调准度盘指针为“0”点，再调整下钳口，夹住试样下端，试样在钳口上要基本保持垂直。

5.1.2.2试样牢固夹紧后，按试验要求2-20Mpa的加荷速率，缓慢拧

开送油阀进行加荷试验至屈服强度完成后，再加快加荷速度至主动针

动针回针。

然后关闭送油阀，记录度盘数据，取下试样，打开回油阀，卸荷后将从动针拨回零点。

5.1.3抗拉强度计算：

公式：

Rm=Fm/So

式中：

Fm—最大力；

So—试样原始截面积；

5.2弯曲试验

5.2.1仪器设备

QE-160型液压式弯曲试验台。

5.2.2试验步骤

5.2.2.1按试样厚度及试验要求4D，调整承压液中心距，先松开承压滚上部的六角螺母，转动前部手柄，中心距可从承压滚左侧的刻度尺读取，距离调整完毕，即拧紧螺母。

5.2.2.2按要求选好弯心直径（D），把弯心装在活塞杆上用内六角螺钉固定在接头块上，然后将弯心与连接头整体再接到活塞杆上。

5.2.2.3把试样放在承压滚内侧，并紧靠承压滚。

扳动面板上的电气开关，起动油泵电机，把手动换向阀的手柄扳向左边，活塞杆同弯心一

起前进，压弯试样，直到试样达到要求的角度。

再把手柄扳至右边，活塞杆和弯心退回，到达指定位置时，再将手柄扳回中间位置，取出

试样查看是否有断裂和裂纹。

5.2.2.4弯曲试验完毕，关闭电气开关，切断电源，卸下弯心及连接块，以使活塞杆不承受额外负荷。

6．试样取样数量及检验规定：

6.1试样取样数量

6.1.1拉伸试验：

3根.

6.1.2弯曲试验：

3根

6.2需做弯曲试验的焊件

6.2.1钢筋气压焊

6.2.2闪光对焊

钢筋闪光对焊接头、电弧焊接头、电渣压力焊接头、气压焊接头拉伸7试验结果

7.1拉伸试验：

7.1.1个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度；RRB400钢筋接头试验的抗拉强度均不得小于570N/mm2。

7.1.2至少应有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。

7.1.3.试验结果有2个试件的抗拉强度小于规定值或3个试件在焊缝

或热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头为不合格。

7.1.4当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值或2个试件在焊

缝或热影响区发生脆性断裂，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时应进行复验。

7.1.5复验时，应再取6个试件，复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈现脆性断裂，其抗拉强度小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时。

结论为不符合

7.1.6当接头试件虽断于焊缝或热影响区，呈现脆性断裂，但其抗拉强度大于或等于钢筋规定抗拉强度1.10倍时可按断于焊缝或热影响区之外，呈延性断裂同等对待。

7.1.7HPB235钢筋接头抗拉强度不得小于350N/mm2（MPa）

HRB335钢筋接头抗拉强度不得小于470N/mm2（MPa）

HRB400钢筋接头抗拉强度不得小于550N/mm2（MPa）

7.2.弯曲试验：

钢筋闪光对焊、气压焊接头3个试件中当弯至90o至少有2个试件或3个试件外侧未发生断裂。

8异常数据处理

试验中突遇停电，将试件做好标记，待来电时再做试验，并在委托单后面做好记录。

建筑钢结构焊接检测细则

采用标准

JGJ81-2002钢结构焊接技术规程

2.范围

本规程适用于桁架或网架（壳）结构、多高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度大于或等于3㎜的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接。

适用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、自保护焊、埋弧焊、电渣焊、气电立焊、栓钉焊及相应焊接方法的组合。

3.引用标准

下列标准能包含的条文，通过在本规程引用而构成为本规程的条文，本规程出版时，所示版本均为有效。

所有标准、方法都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准、方法的最新版本。

GB2651《焊接接头拉伸试验方法》

GB2653《焊接接头弯曲及压扁试验方法》

GB7032《T型角焊接头弯曲试验方法》

GB/T2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置和试样制备》

YB/T081-1996《冶金技术标准的数值修约与检测数值的判定原则》

4．试验前准备4.1当接到试验任务单时，要核对任务单所填写的试样规格是否与实际来样相符，试样是否符合取样规程要求；

4.2接到试样后，要检查其表面不得有裂纹、未溶合、焊瘤气孔、夹渣等缺陷；

4.3焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的15%，咬边深度不得超过0.5mm；

4.4试验机应按照GB/T16825-1997进行检定,并为1级或优于1级准确度。

4.5试件检测前，要选择适当量度的试验机或摆砣，不宜过大不能过小，确保试验数据更为准确，并应同时调好缓冲阀的相应位置。

5检验项目

5.1拉伸试验

5.1.1仪器设备

5.1.1.1WE-600型液压式万能试验机：

符合GB3722液压式试验机标准要求。

5.1.1.2游标卡尺等。

5.1.2试验步骤

5.1.2.1接通试验机电源，开动油泵，拧开送油阀将试台升约15㎜左右，然后关闭送油阀。

将试样一端夹于上钳口，调准度盘指针为“0”

点，再调整下钳口，夹住试样下端，试样在钳口上要基本保持垂直。

5.1.2.2试样牢固夹紧后，按试验要求2-20Mpa的加荷速率，缓慢拧开送油阀进行加荷试验至屈服强度完成后，再加快加荷速度至主动针回针。

然后关闭送油阀，记录度盘数据，取下试样，打开回油阀，卸荷后将从动针拨回零点。

5.1.3抗拉强度计算：

公式：

Rm=Fm/So

式中：

Fm—最大力；

So—试样原始截面积；

5.2弯曲试验

5.2.1仪器设备

QE-160型液压式弯曲试验台。

5.2.2试验步骤

5.2.2.1按试样厚度及试验要求L≤D+3a，调整承压液中心距，先松开承压滚上部的六角螺母，转动前部手柄，中心距可从承压滚左侧的刻度尺读取，距离调整完毕，即拧紧螺母。

5.2.2.2按要求选好弯心直径（D），把弯心装在活塞杆上用内六角螺钉固定在接头块上，然后将弯心与连接头整体再接到活塞杆上。

5.2.2.3把试样放在承压滚内侧，并紧靠承压滚。

扳动面板上的电气开

关，起动油泵电机，把手动换向阀的手柄扳向左边，活塞杆同弯心一起前进，压弯试样，直到试样达到要求的角度。

再把手柄扳至右边，活塞杆和弯心退回，到达指定位置时，再将手柄扳回中间位置，取出试样查看是否有断裂和裂纹。

5.2.2.4弯曲试验完毕，关闭电气开关，切断电源，卸下弯心及连接块，以使活塞杆不承受额外负荷。

6．试样取样数量及检验规定：

6.1试样取样数量

6.1.1拉伸试验：

2根.

6.1.2弯曲试验：

面弯2根、背弯2根.

6.2接头拉伸试验

对接接头母材为同钢号时，每个试样的抗拉强度值应不小于该母材标准中相应规格规定的下限值。

对接接头母材为两种钢号组合时，每个试样的抗拉强度应不小于两

6.3接头弯曲试验

6.3.1对接头弯曲试验：

试样弯到1800后应符合下列规定：

各试样任何方向裂纹及其它缺陷单个长度不大于3㎜；

各试样任何方向不大于3㎜的裂纹及其它缺陷的总长不大于7㎜。

四个试样各种缺陷总长不大于24㎜（边角处非溶渣引起的裂纹不

计）。

6.3.2T型及十字形接头弯曲试验：

变至左右侧各600时应无裂纹及明显缺陷。

6.3.3栓钉焊接头弯曲试验：

试样弯曲至300后焊部位无裂纹。

水泥检验

一.样品接受

1检查委托单与试样是否相符，若有差异与收样人进行核实。

2.将来样水泥搅拌均匀，通过0.9mm方孔筛，并记录筛余。

3.抽取6kg水泥装入密封的容器中，恒温存放24h。

二.样品检验

（一）.水泥胶砂强度检验（ISO）

1采用标准

GB175-1999硅酸盐、普通硅酸盐水泥标准

GB1344-1999矿渣硅酸盐GB/T3183-2003砌筑水泥

2范围

本标准规定了水泥胶砂强度检验基准方法。

本标准适用于硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、石灰石硅酸盐水泥的抗折与抗压强度的检验。

3引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T6003-1985试验筛

JC/T681-1997行星式水泥胶砂搅拌机

JC/T682-1997水泥胶砂试体成型振实台

JC/T683-199740*40mm水泥抗压夹具

JC/T723-1996水泥物理检验仪器胶砂振动台

JC/T724-1996水泥物理检验仪器电动抗折试验机

JC/T726-1997水泥胶砂试模

4试验前的准备

检查试验室和仪器设备状态

4.1试验室

4.1.1.试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50%。

每天记录一次。

4.1.2.试体带模养护的养护箱温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。

4.1.3.试体养护池水温度在20℃±1℃范围内。

4.1.4.自动控制的养护箱温度与相对湿度每天记录二次。

在温度给定范围内，控制所设定的温度应为此范围中值。

4.2仪器设备

4.2.1试验筛

金属丝网试验筛应符合GB/T6003要求

4.2.2搅拌机

符合JC/T681要求。

接通电源，检查搅拌机运转情况。

4.2.3试模

符合JC/T726要求。

用黄甘油涂覆试模的外接缝。

试模的内表面涂上一薄层机油。

4.2.4振实台

振实台符合JC/T682的要求。

接通电源，检查振实台振动次数。

4.3试验用洁净的饮用水，水温与室温一致。

5检验项目

5.1试体成型

5.1.1称取水泥450g，水225ml，

5.1.2用湿布将搅拌锅，搅拌叶片擦一遍，标准砂装入料斗里，依次将水、水泥倒入搅拌锅里，把搅拌锅放在固定架上，上升至固定位置。

5.1.3按下启动按钮，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时下料斗自动打开将砂子加入。

机器转至高速再拌30s。

5.1.4停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。

在高速下继续搅拌60s。

5.1.5.将勺子、播料器、金属直尺用湿布擦一遍。

5.1.6胶砂制备后立即进行成型。

将空试模和模套固定在振实台上，

用勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。

5.1.7再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

5.1.8移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90度的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向剧割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，再用同一直尺以近乎水平的情况将试体表面抹平。

5.1.9去掉留在模具四周的胶砂。

在试件上标明编号及龄期。

5.1.10第一锅搅拌的试件龄期为3、28、3，第二锅搅拌的试件龄期为28、3、28。

5.1.11立即将作好标记的试模放入养护箱的水平架上养护。

试体带模养护的养护箱温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90%。

5.1.12养护24h取出脱模。

5.1.13将同一编号的2个龄期的试体分开，竖直放在水中养护。

养护池水温度在20℃±1℃范围内。

5.1.14每个养护池只养护同类型的水泥试件。

最初用自来水装满养护池，随后随时加水保持适当的恒定水位。

不允许在养护期间全部换水。

养护期间试件之间的间隔和试体上表面的水深不得小于5mm。

每个养护池只养护同类型的水泥试件。

5.2强度检测

5.2.1抗折强度检测步骤

5.2.1.1检查抗折机运行是否正常，接通电源并调零。

抗折机应符合JC/T724要求。

5.2.1.2接通抗压试验机电源，按下油泵启动按钮，予热20min。

5.2.1.3将到龄期的试体在试验（破型）前15min从水中取出。

揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。

5.2.1.4将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱。

5.2.1.5抬起抗折机标尺，其高度视试件龄期而不同，按下启动开关，通过加荷圆柱以50N/s士10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。

5.2.1.6记录此时的抗折强度值，保持两个半截棱柱体处于潮湿状态，直至抗压试验。

5.2.2抗压强度试验步骤

5.2.2.1将已折断的半截棱柱体试件放在抗压夹具上，其刮平面放在夹具的侧面。

棱柱体露在压板外部分约10mm。

5.2.2.2启动电脑加压程序，在整个加荷过程中以2400N/s士200N/s速率均匀加荷直至破坏。

5.2.2.3记录破坏荷载。

5.2.2.4抗压强度Rc以牛顿每平方毫米（Mpa）为单位，按下式进行计算；

Rc=Fc/A

式中；Fc—破坏的最大的荷载，N；

A—受压部分面积，mm2（40mm×40mm=1600mm2）。

6.试验结果的确定

6.1抗折强度

以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。

当三个强度值中有超出平均值士10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。

6.2抗压强度

以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。

如六个测定值中有一个超出六个平均值的士10%，就应剔出这个结果，而以剩下五个平均数为结果。

如果五个测定值中再有超过它们平均数士10%的，则此组结果作废。

7.试验结果的计算

各试体的抗折强度记录至0.1Mpa，按7.1