钢板常见质量缺陷文档格式.docx
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1辊缝的调整和辊型的配置不当;
2轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样;
3板坯加热温度不均
加热过程中,板坯氧化严重,轧制时铁皮压入表面,脱落后形成细小的凹坑
1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷,经多道轧制没有愈合,残留在钢板上;
2板坯在炉时间长,气泡暴露。
1轧件刮伤,轧制时产生折迭,多出现在钢板的下表面;
2立辊挤压过大,辊环啃伤轧件下表面;
3板坯缺陷清理的深宽比过大;
1
轧制方向的直线状折迭称4板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及
为顺折;
垂直于轧制方向的轧制负荷分配不合理等,轧制中的带钢因不均匀
折迭称为横折;
边部折迭的变形成大波浪后被压合;
称为折边;
折迭与折印、折5立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗
皱的区别主要在于缺陷的轧来料有有较大的镰刀弯,对中不良等原因,刮
形状,程度不同而异,折边、框后再次被轧制成压合;
折角程度根据角度大小不同相区别。
横向折迭多发生在薄规格的带钢中。
含碳量小于0.08的软钢中,因开平机没有安装张力辊易产生
折皱。
塔形(卷边钢卷上下端不齐,一圈比一
错动)圈高(或低)称塔形。
卷边上下错动称卷边错动。
松卷钢卷未卷紧,层与层之间有
间隙称松卷。
扁卷钢卷端呈椭圆形称扁卷。
镰刀弯钢板两纵边向同一侧弯曲,
形似镰刀。
楔形钢板一边厚,一边薄,在钢
板有宽度方向的横断面上
看,类似楔形,楔形程度有
大有小。
6卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽,开口度过小,夹送辊缝呈楔形,易使带钢跑偏,在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入;
7因故没及时卷取,使卷取温度过低或卷取速度设定不合适;
8钢卷卷边错动,或因钢卷松动,在用吊车上吊,下降落地时易产生折边、折角,此时,常发生在厚度比较薄的钢卷上;
9带钢开卷温度过高,或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。
1助卷辊间隙调整不当;
2夹送辊辊缝呈楔形;
3带钢进卷取机时对中不良;
4卷取张力设定不合适;
5成形导板的间隙调整不当;
6卷取机前的侧导板动作时间不同步;
7卷筒与推卷之间有间隙;
8卷筒传动端磨损严重,回转时有较大的离心差;
9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。
1卷取张力设定不合适;
2带钢有严重浪形或因卷取故障,带钢在辊道上有变形;
3钢材屈服强度高,而卷取温度又过低;
4卷取完毕后,因故卷筒打反转;
5捆带未打紧,或捆带断。
容易发生在较软的或较薄的钢卷中。
1钢卷在吊运过程中,承受了大冲击;
2钢卷卷的太紧,温度较高,平放在地面上或上面又堆放钢卷
1板坯有镰刀弯或严重的厚度不均;
2粗轧、精轧辊磨损程度不均,辊缝间出现楔形;
3轧机两侧温度不均或加热温度不均;
4轧机调整不良,两边压下量不一致;
5立辊的中心线有偏差;
6轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀;
7侧导板开口度过大,轧件跑偏或轧件对中不好;
8用圆盘剪剪边时,两剪刃重合量不一致。
1轧辊磨损严重;
2辊缝调整不合适;
3轧件跑偏;
轧件温度不均
2
3
凸度
钢板中间厚,两边薄,从钢
轧辊严重磨损;
板宽度方向的横端面来看,
轧辊的热膨胀的冷却不均;
类似弧形,弧形程度有大有
辊型设计不合理;
小。
4
轧制负荷分配不均,轧辊弹跳变形过大;
5
弯辊装置不好;
6
加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同
钢板两面冷却条件不一致,上下表面温差大;
一个方向出现的翘曲称瓢
轧件温度不均,轧制过程变形不均;
曲。
钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均;
终轧压下率过小;
钢带在精整时,矫直机压下设定不良,开卷温
度过高,压力辊、矫直辊磨损严重。
二、冷轧板
表面夹杂
表面呈现点状、块状或线条
炼钢时造渣不良,钢水粘度大,流动性差,渣
状的非金属夹杂物,沿轧制
子不能上浮,钢中非金属夹杂物多;
方向间断或连续分布,其颜
铸温低,沸腾不良,夹杂物未上浮;
色为好棕色、深灰色或白
连铸时,保护渣带入钢中;
严重时,钢板出现孔洞、
钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫
破裂、断带。
干净。
介在物
缺陷呈点状,一般色泽与钢
由于炼钢时钢水中有夹杂物,或热轧时钢带表面
带不同,多呈白色、灰白色。
存在刮痕、凿痕等缺陷,经过冷轧时,在钢带表
长度不是很长,多存在于钢
面即形成点状之痕迹。
带的头、屋部,程度严重时
即形成剥片、孔洞。
分为闭
口状和开口状。
轧入污物
缺陷呈块状,一般呈白色,
由于外来物(如衬纸、胶粒)被轧入钢带表面,
易集中发生在钢带某段长
而形成大面积、块状之缺陷。
度。
气孔和夹
切断面上呈上下两层裂纹,
由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
层
但无分离。
结疤
表面出现不规则的“舌状”、1
炼钢方面:
锭模内壁清理不净,横壁掉肉,上
“鱼鳞状”或条状翘起的金
注时,钢液飞溅,粘于横壁,发生氧化,铸温低,
属起层,有的与钢板本体相
有时中断注流,继续注钢时,形成翻皮;
下注时,
连接,有的与钢板本体不相
保护渣加入不当,造成钢液飞溅;
连,前面叫开口结疤,后者
轧钢方面:
板坯表面残留结疤未清除干净,经
叫闭口结疤,闭口结疤在轧
轧制后留在钢板上。
制时易脱落,使板面成为凹
坑。
氧化铁皮
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状
板坯加热温度过高,时间过长;
炉内呈强氧化
的黑色斑点,分布面积大小
气氛,炉生氧化铁皮轧制时压入;
不等,压入的深浅不一。
这
高压水压力不足,连轧前氧化铁皮未清除干净;
类铁皮在酸洗工序难于洗
高压水喷咀堵塞,局部氧化铁皮未清除;
尽,当铁皮脱落时形成凹
集鳞管道打开组数不够,除鳞不干净。
欠酸洗
带钢上下表面整个板面呈
热轧带钢各部分温度和冷却速度不同,即沿带
现条片状、黑灰色条斑,无
光泽。
酸洗不良表面有大面积点状缺陷,一
般呈单面出现,全面性,退
火后呈白色,平整后呈黑点
状。
碱洗污染表面呈点状污滓、块状污滓
或水痕。
粘结痕退火钢卷间相互粘合在一
起称为粘结,平整后产生点
状圆弧折痕是点粘;
沿轧制
方向呈现成排弧状折痕的
是条状粘结;
严重的面粘
结,平整开卷被撕裂或出现
孔洞成为废卷。
氧化色表面被氧化,其颜色由边部
的深蓝色逐步过渡到浅蓝
色、棕色、淡黄色,统称氧
化色。
热烧伤带状不光亮痕迹。
乳化液斑经退火的钢板表面呈现不
规则的或小岛状的黑色、褐色图形。
划伤表面呈现直而细、深浅不一
的沟槽。
平行于轧向,连续
或断续,疏密不一,无一定
规律,平整前划伤较平滑,
沟槽处颜色为灰黑色,平整
钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同,使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同,一般说,热轧带钢的
头、中部比尾部温度高30-50℃,因此,头部铁皮较厚,尾部铁皮较薄,因此,在酸洗速度相同的情况下,易产生局部未洗净;
2酸洗工艺不适当,如酸洗的浓度、温度偏低,酸洗速度太快,酸洗时间不足,或亚铁浓度过高未及时补充酸液等;
3拉伸除鳞机拉伸系数不够,使铁皮未经充分破碎、剥离,影响酸洗效果;
4带钢外形差,如镰刀弯、浪形等,使机械除鳞效果差,易造成局部欠酸洗。
热轧钢卷表面氧化不均匀,酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
碱洗不良。
1轧钢卷取张力过大或张力波动,板形不好,造成隆起,在层间压力较大部位产生粘结;
2带钢表面粗糙度太小;
3钢质太软,碳、硅含量少;
4热处理炉温过高或退火冷却速度过快;
钢卷在装炉前碰撞受伤。
1退火时保护罩密封不严或漏气,导致钢卷氧化;
2罩式炉退火工序,高温出炉(钢卷温度大于
110℃),导致钢卷氧化;
3保护气体露点过高或氢含量过低,加热前予吹洗时间不足,炉内存在残氧,钢卷在氧化性气氛中退火。
钢带表面因油膜破裂,钢带与工作辊直接接触而造成。
1在轧机出口处乳化液未加尽,加热时碳化,形成斑点;
2末机架出口吹风机压力小,吹不净;
3穿带时风机未开,甩尾时风机关闭;
4装炉后,预吹洗时间不足,加热时乳化液碳化形成斑点
1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物,产生相对运动;
2精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板)不运转产生划伤;
3开卷或卷取时,带钢速度变化或层间相对运动。
后划伤,有毛刺,呈金属亮
折皱
表面呈现凹凸不平的皱折,
多发生在小于0.8mm以下
的薄板,皱纹边部成一定角
度,严重折皱成压褶。
分层
是基材内部的夹层,这种缺
陷不一定出现在表面上,
往
往表现为单面或双面鼓泡。
剥片
钢板表面翅起一小片未剥
落且呈现山水状或线条状
之重叠薄层。
穿孔
材料有孔洞。
边缘破裂钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。
剪边
运送损伤
擦伤
辊印表面出现周期性的凹坑或
凸包,严重的辊印导致薄带
钢轧穿。
压印(压表面所呈现的一定深度的
痕)一面凹下,一面凸起,有节距的痕迹,有周期性,多少不一,缺陷处颜色较亮。
刮痕
凿痕在钢带表面存有流星状分
布的尖锐、短促并深入钢带
内部之缺陷,分布不均匀且
较粗糙,带有突起物。
1带钢跑偏,一边拉伸,另一边产生褶皱;
2板形不良,有大边浪或中间浪,带钢过平整机、矫直机或夹送辊时,有浪形处产生褶皱;
3矫直机调整不当,变形不均造成。
热轧时气泡未焊合或焊合不良。
1材料中含有非金属夹杂物,在冷轧时,因局部的抗拉强度超限,从而使材料局部破裂,形成孔洞;
2热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺陷,在冷轧后撕裂。
钢带越薄越容易形成此缺陷。
由于边缘破裂剪掉后的痕迹。
钢带由于在吊运的过程中形成的损伤,多发生于钢带边缘。
1钢带与其它物体(如辊子)之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤,以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤;
2沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。
重轧料未垫衬纸的情况下,较容易出现该缺陷。
1带钢焊缝过高或清理不平,连轧时引起粘辊;
2辊子上粘有硬金属物(焊珠、金属屑等)或污垢,轧制或整平时,硬物或污物压在带钢表面上,留下压痕;
3工作辊掉肉。
1生产过程中多种辅助辊(张力辊、压紧辊、夹送辊、矫直辊等)粘上铁屑,污垢后造成;
2铁屑、异物掉入钢板垛内。
1钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷,通常呈条状,且与轧延方向平行,程度严重者可以用手感觉到所造成的沟槽;
2
由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体,而刮伤钢带。
焊道印痕
焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留
下的全宽度的直线状的痕迹,一般间距逐渐增大,
程度逐渐减轻。
辊痕
1钢带表面形成的单面凸
起,点状,沿轧延方向等距
出现,间距约150mm;
2沿钢带轧延方向呈长条状
或短条状等距出现,间距约
150mm;
3沿钢带垂直方向呈长条状
150mm。
停机辊痕
由于换辊,停机辊子在钢带表面留下的全宽度的
一条直线,一般其前后的厚度会有偏大。
石墨辊痕
有时呈黑色,有时也呈白
热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。
色,呈条状或波浪形,有时
也呈块状。
有的用手摸之,
手上会有粉末。
震痕
1由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面
留下有间距的全宽度的线痕;
2工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹,既而转
印到钢带表面,一般与轧延方向成某种角度。
折痕
1钢带折叠而留下的痕迹;
2钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折
痕。
衬纸痕
1由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条
纹;
2衬纸的皱纹被印在钢带表面,经过碱洗未洗净
之痕迹。
线缝
距离钢带边缘20mm以内之
断续黑条状痕迹
油斑
钢带表面残存轧延油之痕
迹,其形状有彗星状、斑点
状、扫把状。
油污
钢带表面有润滑油的痕迹,
为黑褐色或茶色。
油焦
轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色
的痕迹。
粘胶
钢带上附有黑色的胶状物
体。
锈斑
钢卷运输过程中进海水或雨水,后经冷轧退火后
呈一块块的水责状缺陷。
亮度不够
钢带的光泽度不足。
光泽度差
表面光泽度不同,局部较
异
亮,局部较暗,有时上下表
面间的光泽度也会不同。
条纹沿着钢带表面轧延方向的
直线,其色泽与钢带不同。
退火异常
锯齿状边
缘
塔形
钢卷外形缺陷,在钢卷的端面一圈比一圈高(或低),连续不断,形如宝塔,多出现于钢卷的内(外)圈部分。
1钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度,致使钢带表面呈灰色。
有时也会呈现麻脸粗糙状斑点;
2由于露点不足或炉内气氛不稳定,致使钢带表面泛蓝、泛黄、泛黑;
3钢带表面呈现较光亮的色泽,机械性质不符要
求
由于裁剪造成毛刺粗糙边缘,使钢带边部产生锯齿状小裂纹。
1卷取机对中装置失灵,带钢跑偏;
2带钢不平直,如镰刀弯、拉窄等;
3板形不良,出现大边浪,使钢带超出光电管控制极限;
4操作调整不当,卷筒收缩量小,推卷机推出钢卷时,内圈拉出。
排骨纹
与轧延方向成某种角度,
且
以钢带宽度中心线成两边
对称的波纹状痕迹。
弧形
钢带边缘呈不连续小规模
的边波状。
边波
钢带边缘呈连续波浪形状。
1/4波
沿钢带宽度方向的1/4处表
面呈现的起伏波状。
中波
钢带宽度方向的中间呈现
波浪状,并沿着轧延方向延
伸。
厚度偏差
宽度偏差
冠状
钢带中间厚、两边薄。
楔型板
钢带一边厚、一边薄。
三、镀锌板
露钢(漏
在镀锌钢带上有露出原钢
镀)
的黑点或黑块称露钢。
这些
黑点或黑块未镀上锌,
形状
不定,大小各异,有时遍班
布整个钢带上下表面。
一般是由于局部伸长率较大造成的。
轧延后钢带厚度与派工不符,但可以归属于其它规格的。
由于张力等原因,使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。
1因原板锈蚀,黄锈进入退火炉后未能充分还原;
2原板表面存在缺陷,如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等;
3钢带进入退火炉预热段再次氧化,再进入还原段无法还原;
4保护气体不纯,露点高,氢含量低(<15%=,钢带再次氧化;
5炉内管道破裂,漏水等;
6酸洗不足;
7助镀剂成分不合格;
8助镀剂烘烤过度。
7
锌层脱落镀锌试样,在进行机械咬口
或球冲试验时,表面出现严
重锌层与基板分离现象称
锌层脱落。
在生产线上也可
直接看见,锌层局部呈块状
与基板分离、锌层掉落的现
象。
锌粒(锌表面呈点状及块状凸起,大
疤)小不等,颗粒象芝麻、米粒
状,表面粗糙不平。
呈颗粒
状称锌粒,表面呈块状称锌
疤。
锌花不良锌花大小不均匀,无锌花。
灰色镀层表面无光、灰色,无镀锌层。
锌凸起
气刀条痕镀锌钢带沿轧制方向呈树
(条状)枝状条纹或条状凸起纹。
边厚(花镀锌钢带边沿的锌层比中
纹)间或其它部分的锌层厚称边厚,一般边部呈条状花纹。
锌流纹(锌
波浪状花纹。
浪)
贝壳状花
贝壳状花纹、锌起伏。
纹
水印
小锌花板表面上呈现出的
白色的带状沟槽或点状凹
抖动条纹
表面周期性条纹。
光整压印
光整后有锌粒或印痕。
(花)
C处理不
表面发黄。
良
喇叭口
钢卷呈喇叭口状。
划痕
划痕。
边浪、中浪
边部或中部呈波浪状。
1炉温不良;
2退火炉漏气、漏水或还原条件不好,使钢带表面残留有未被还原好的氧化物;
3原板含硅量高;
4操作条件不佳,如镀锌温度高,浸镀时间长和含铝时控制不当;
5原卷锈蚀严重。
1底渣过多,被搅动浮起,伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上,或被沉没辊压到带钢表面上;
2锌液温度过高,>470℃使底渣浮起;
3锌液中铝含量过高,使铁在锌液中溶解度降低,造成更多的的浮渣。
炉区升温不良。
1原板冷却慢;
2半凝固状态时划伤。
1锌过稠、锌温低;
2铝含量高,使熔点升高;
3气刀位置低或压力小;
4气刀的缝隙发生局部堵塞;
5气刀局部缺口或损坏;
6板形不好。
1气刀角度调整不佳;
2边部冷却快;
3当钢带速度低于30米/分以下时,由于喷咀两端的气流向外散失一部分,这样减少了边部气流冲
量,造成边部刮锌量比中部小;
4原板板型不好,有边浪;
5原板板边部严重锈蚀。
1锌液温度高;
2锌绸、含铝少
铝含量高、温度低。
冷却水滴过大或水流射击,使未凝固的锌花出现凹坑。
1沉没辊结渣,轴浸蚀;
2光整辊磨损。
1光整辊粘锌;
2光整机机械磨损。
后处理挤干效果不良,铬液残留。
气刀堵塞,钢带边部过镀锌,卷取时产生喇叭口。
1原板划痕;
2沉浸辊工作状态不良。
1原板不良;
8
白锈1表面不同程度白色;
2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物,这主要由氧化锌
ZnO和氢氧化锌Zn(OH)
2组成。
分层分层检验不合格。
镀层过薄镀锌量小于规定标准
镀层不均硫酸铜试验不合格。
折叠性能折叠试验不合格锌层脱落。
不合格
划伤板卷划伤。
表面黑点表面凸起处有黑点、暗斑。
黑锈表面黑色锈斑。
四、彩涂板
漏涂表面局部地方未涂上油漆,一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背
漆。
漆层划伤表面出现纵横沟槽,多数情况下为纵向、沟槽深浅不
一、宽窄不等,轻者呈现隐
条无手感,未破坏涂层;
重
者破坏涂层,更严重时可见
基板。
涂层脱落面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离
2稳定辊工作状态不良。
1涂油、钝化不良;
2车间环境不良;
3沾染助镀剂、浮灰;
4助镀剂烟熏;
5表面涂油、钝化不良;
6在潮湿条件下贮运时间过长;
7贮运过程中遭受雨水(海水)浸淋;
8储存仓库的温度小于露点温度,出现冷凝水,腐蚀板面;
9和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。
钢板有夹杂。
1气刀调节不良;
2锌液温度过高,速度过慢(使用气刀时为过快)。
1气刀双面调节不当;
2镀辊偏心;
3严重瓢曲。
1锌液温度过高;
2铝含量过高或过低;
3浸锌时间过长(停车)。
吊运不良,包装破损。
储运中板面摩擦。
1超期贮存;
2涂油、钝化不良;
3粘染助镀剂;
4贮运过程中浸水(海水);
5与工业大气长期接触受潮。
1面漆涂层辊粘有异物;
2原板板形不良,造成底漆和背漆局部涂不上;
精涂上或下涂上层辊有缺口,造成缺口部位背漆和面漆涂不上;
4面漆或背漆流平性差。
1钢带与设备发生相对运动产生划伤;
2涂料中渗有硬性杂质;
3钢带板形不好,波浪度超出标准
值;
1清洗基板时,碱液的浓度过高;
2化学预处理剂的浓度太高或太低,以及未涂上等;
3底漆与面、背漆不配套;
4底漆与基板不配套;
9
涂层固化不完全或固化过头;
涂层冷却不充分;
炉温过高或烘干时间过长;
涂料中的稀释剂用量过多,引起附着力下降。
气泡
表面有凸起小点,有手感,
涂层漆膜过厚;
面积及部位不定,多为软心
初、精涂炉第一段温度过高,溶剂来不及蒸发,
凸起或空心凸起。
引起提前沸腾;
涂层辊、沾料辊速比设定