产品缺陷原因分析措施13Word格式.docx
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2.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求
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3.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大。
1.清洗模具或擦模。
2.模具修理或报废。
3.在胶片上加一层纸，阻止胶料外溢
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4.结构设计不合理：
型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。
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5.注压模料杯与注塞间隙大，料杯、注塞的锥度大，注料时跑料。
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材料
material
1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。
1.调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。
2.严格按相关工艺进行加工.使成型件符合工艺要求。
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2.成型件未按工艺要求成型：
单耗小、规格不符
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方法
method
1工艺要求成型件规格不合理：
单耗偏小，材料利用率过高
根据具体问题重新制定合理工艺，途径：
由班长/工序质控员以《硫化工艺完善记录》形式提出，或工艺员主动更改。
12
2初压偏大、压力偏小
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3.上料方法不合理
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4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。
编制：
制品一部质量科
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烂泡
产品表面有明显的凸起且呈蜂窝状，烂泡部位产品疏松。
1.硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：
上料不到位、排气次数不够、不适宜浸泡材料进行浸泡生产、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。
按照作业指导书生产；
2.生产时，保持型腔清洁。
3.制定封样，对相关人员进行培训
产品烂泡
3.没有及时进行自检。
热板温度不正常；
设备不保压。
1.调整温度和维修。
2.模具修理
模板不平造成型腔受热不均
模具排气不畅或无排气孔。
模具型腔粗糙度差。
成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。
使成型件符合要求。
工艺制定温度偏低/偏高；
硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。
根据具体问题重新制定工艺、
裂口
产品裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。
生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按照《硫化作业指导书》要求操作，硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再独立操作。
2.生产时，保持型腔清洁。
产品裂口
1.热板温度过高
1.调整热板温度。
2.及时修理模具。
3.将脱模器砂成圆角。
2.模具结构设计不合理：
型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。
3.脱模器具有尖角
1.胶料热撕裂性差，
1.调整配方，适当增加内脱模剂。
2.严格按成型工艺执行。
2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。
1.工艺规定硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、规定脱模方法不当、未规定脱模器具
根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺
2.预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。
撕缺
出模或修边时不注意,将产品部分撕掉。
生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求适量使用脱模剂、上料不到位：
上歪或要求必须套入模芯底部，而成型件只套在模芯中部、排气次数过少、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按照《硫化作业指导书》要求操作。
2.生产时，保持型腔清洁。
产品撕缺
1.设备操作系统不正常，设备不保压
1.根据具体问题重新进行及时保养、维修
2.及时修理模具
2.模具结构不合理：
分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除
3.模具结构不合理，在生产时易跑胶
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。
1.按工艺规定按期停放
2.按相关工艺执行
2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型：
单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。
1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、单耗偏大。
根据具体问题重新制定合理工艺
气泡
产品表面有明显的凸起且呈球面状。
1.上料不到位（如某产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡。
1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检。
2.严格按工艺规定操作。
2.排气次数过少。
1、油温或电热温度过低。
调整温度和维修。
2、设备不保压。
3、设备操作系统不正常。
4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。
模具修理
1、胶料停放期太短。
1、根据工艺规定按期停放。
2、使成型件符合要求。
2、成型件未按工艺规定规格成型。
3、成型件表面有水。
4、混炼不充分。
1、工艺制定自锁时间过短。
2、工艺制定排气次数过少。
3、工艺制定操作方法不妥。
4、工艺制定成型件规格偏差。
焦边
分型处打褶并裂开。
1.1
1.上料时间过长。
1.严格按作业指导书要求操作。
2.对操作工进行现场培训并考核。
2.2
2.排气次数过多。
3.4
1.油温或电热温度过高。
1.根据具体问题重新进行及时保养、维护。
2.及时进行配套生产或维修。
3.上班前进行检查，发现问题及时汇报。
4.
2.设备不保压。
5.5
3.设备操作系统不正常。
6.6
4.在设计时，由于模具结构复杂或模穴过多需配加料器或其他辅助工装生产的，但没有配套或辅助工装损坏后未重新配套、修理造成上料时间超过规定时间。
7.
5.模具分型处间隙过大。
8.
6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。
9.7
7.模具型腔距撕边槽太近。
10.
8.模具分型方式选择不适合。
11.8
1.配方更改后，促进剂含量比原来含量降低，且未及时通知工艺科进行相应更改。
1.及时通知工艺科进行验证和更改。
2.胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。
3.加防老剂重新混炼或报废。
4.重新设计配方。
12.9
2.胶料超期造成焦烧期过短。
13.10
3、配方安全性不好。
14.
4、胶料成型过度5、单耗偏大
15.11
方法method
1.工艺制定温度偏高。
1、根据具体问题重新制定工艺。
2、上班前进行检查，发现问题及时验证、完善。
16.12
2.工艺制定硫化时间过长。
17.15
3.工艺制定排气次数过多。
杂质
与生产使用的胶料不融合的，在产品上显示出不同颜色或明显的异物（不属于模具原因）
1.混炼、成型时不按作业指导书要求操作。
1.严格按混炼、成型工艺操作。
1洗模后模具上的玻璃砂没有清除干净。
1.生产时，保持型腔清洁。
2.保持盛装器具清洁。
3.将模具废边清理干净。
2.盛装器具未清理干净。
3.模具废边未清除干净。
1.原材料本身有杂质
1、进货检验加强控制
2、过滤处理
2.胶料中有凝胶或老化胶。
1.混炼工艺制定不合理
2.成型工艺制定不合理
撬坏
脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品有明显裂口。
1.脱模方法不对。
1、硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。
2、严格按照《硫化作业指导书》要求操作。
2.脱模时用力过猛。
3.没有按作业指导书操作。
1、模具设计不合理。
重新修理模具
2、模具长时间没有清洗，脱模阻力大。
定时洗模和擦模
3、脱模器具选择不合理。
选择合理的脱模器具
4、脱模器具锋利，不圆滑。
修理脱模器具
1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。
重新调整配方
1、工艺制定操作方法不妥。
2、工艺制定脱模剂使用方法不当。
分层
胶体与胶体分开，不相粘。
或有明显的隔离剂。
1.成型件被再加工生产。
乙丙胶被剪开或加料生产。
1、硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高技能和质量意识并自检。
2、严格按照《硫化作业指导书》要求操作，。
2.违反工艺操作，如严禁使用脱模剂或不允许将成型件浸泡生产。
3.互粘性差的胶料在高温下未及时完成排气的。
1、设备不保压。
进行及时保养、维修。
2、设备操作系统不正常。
3、模板、定位销或型腔错位，使模具在合模时型腔分型面经常处于不正常运动状态。
及时修理模具
4、模具分型处间隙过大。
1、胶料混炼不彻底。
1.严格按混炼工艺操作。
2.保持工作环境清洁，并在加工或流转过程中避免胶料被污染。
3.严格按定置管理操作，避免混杂。
4.严格按成型工艺执行。
2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。
3、胶料混杂。
4、成型件规格与工艺不符。
5、成型件使用隔离剂不当。
如排气次数、不宜用软水浸泡的成型件用软水浸泡。
脱胶
产品的胶料与骨架明显分开，不能粘在一起，而骨架表面没有任何一点胶料附在上面。
1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。
1、严格按作业指导书要求操作。
2、对操作工进行现场培训并考核。
3、根据作业指导书要求定期清理冷凝水。
2.上骨架时间过长。
3、粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。
4.4
1.根据具体问题重新对设备进行及时保养、维护。
3.校正模具和热板
4修理型腔分型部位有锋口的模具及适量加大R..
5、改善粘合剂喷涂装置。
5.
6.5
7.6
4.在设计时，由于模具结构复杂或模穴过多需配加料器或其他辅助工装生产的，但没有配套或辅助工装损坏后未重新配套、修理。
5、模具和热板不平。
9.
10.7
7、粘合剂喷涂设备内有水。
11.
12.8
1.胶料超期造成焦烧期过短。
1、及时通知工艺科进行验证和更改。
2、胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。
3、加防老剂重新混炼或报废。
4、重新设计配方。
2、配方安全性不好。
14.9
3、胶料成型过度
16.10
4、胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成脱胶。
17.
18.11
2、重新试验，选用最佳粘合剂。
19.12
20.15
4、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。
扒胶
产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。
1、生产时未将型腔清除干净。
1.严格按作业指导书要求操作
2.未按工艺适量使用脱模剂。
3、脱模时间过长
1、调整温度和维修。
2、重新选择板材。
3、及时配套辅助工装，以缩短辅助时间。
3、模具板材选择不合理
4、模具结构复杂或模穴过多造成生产时辅助时间过长。
1、根据工艺规定按期停放。
2、按相关工艺执行。
2、胶料混炼不彻底。
1、工艺制定硫化温度过高或过低
根据具体问题重新制定合理的工艺
2、工艺制定操作方法不妥
3、工艺制定脱模剂使用方法不对。
老化胶
废边遗留在型腔内（未清理干净），再生产时废边黏附在产品表面上。
对操作工进行培训，并加大考核力度；
1、照明不够亮或没有照明灯。
1、安装合适的照明设备；
2、根据实际情况修理模具。
3、调整气压压力。
2、模具设计不合理，废边不易清除；
3、气压小，废边清不干净；
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