产品缺陷原因分析措施13Word格式.docx

1、52.受压面不平、模板不平、极限压力达不到工艺要求63.模具型腔结垢严重，胶料流动阻力大。1.清洗模具或擦模。 2.模具修理或报废。3.在胶片上加一层纸，阻止胶料外溢74.结构设计不合理：型腔高度不一致，模具配合间隙过大或小，注料点太粗糙及注料孔尺寸不正确，模具老化。85.注压模料杯与注塞间隙大，料杯、注塞的锥度大，注料时跑料。9材料material1.胶料焦烧，混炼不均匀，成型件停放期太短、胶料流动性太好、硬度低。1. 调整配方，改善流动性，将硬度控制在中上限。2. 严格按相关工艺进行加工.使成型件符合工艺要求。102.成型件未按工艺要求成型：单耗小、规格不符11方法method1工艺要求成

2、型件规格不合理：单耗偏小，材料利用率过高根据具体问题重新制定合理工艺，途径：由班长/工序质控员以硫化工艺完善记录形式提出，或工艺员主动更改。122初压偏大、压力偏小133. 上料方法不合理144. 脱模剂选用不当，浓度大，未规定喷涂位置、喷涂次数。编制：制品一部质量科15 烂泡产品表面有明显的凸起且呈蜂窝状，烂泡部位产品疏松。1. 硫化人员不按作业指导书要求操作，没有得到有效培训或操作工技能不熟练：上料不到位、排气次数不够、不适宜浸泡材料进行浸泡生产、生产时，型腔不清洁未及时清除脏污。按照作业指导书生产； 2.生产时，保持型腔清洁。 3.制定封样，对相关人员进行培训产品烂泡3. 没有及时进行自

3、检。热板温度不正常；设备不保压。1.调整温度和维修。 2. 模具修理模板不平造成型腔受热不均模具排气不畅或无排气孔。模具型腔粗糙度差。成型件停放期太短或空气中湿度太大使胶料中水分的含量超高。使成型件符合要求。工艺制定温度偏低/偏高；硫化时间过短、成型件规格制定不合理，易闷气、工艺制定上料方法不符。根据具体问题重新制定工艺、 裂口产品裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出。生产时硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、脱模方法不当，使用工艺规定之外的脱模器具。1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按照硫化作业指导书要求操作，硫化班长以培训记录卡形式进行具体培训，验证合格后再

4、独立操作。 2. 生产时，保持型腔清洁。产品裂口1.热板温度过高1. 调整热板温度。2. 及时修理模具。3. 将脱模器砂成圆角。2.模具结构设计不合理：型腔部位有尖角、模具拐角处R偏小。3.脱模器具有尖角1.胶料热撕裂性差，1.调整配方，适当增加内脱模剂。2.严格按成型工艺执行。2.成型件上隔离剂多，隔离剂浓度大或用错。1.工艺规定硫化温度过高、排气时间过长或次数过多、规定脱模方法不当、未规定脱模器具根据具体问题重新进行及时验证、完善，并重新制定合理的工艺2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类和浓度，或隔离剂选用不当。 撕缺出模或修边时不注意,将产品部分撕掉。生产时，型腔未清理干净，未按照工艺要求

5、适量使用脱模剂、上料不到位：上歪或要求必须套入模芯底部，而成型件只套在模芯中部、排气次数过少、脱模时不注意造成（对某些产品应先清除废边后在取产品）注料点撕缺。1.进行现场培训，提高技能和质量意识并自检，严格按照硫化作业指导书要求操作。2. 生产时，保持型腔清洁。产品撕缺1.设备操作系统不正常，设备不保压1.根据具体问题重新进行及时保养、维修2.及时修理模具2.模具结构不合理：分型处间隙太大、型腔粗糙度差、废边槽太大或太深、设计时有“孔角”不易清除3.模具结构不合理，在生产时易跑胶1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短，胶料热撕裂性差。1. 按工艺规定按期停放2. 按相关工艺执行2.成型件未按工艺规

6、定规格、单耗成型：单耗大，废边厚，脱模时拉扯造成。1.制定温度过高、压力过小、操作方法不合理、单耗偏大。根据具体问题重新制定合理工艺 气泡 产品表面有明显的凸起且呈球面状。1. 上料不到位（如某产品在生产时，竖放则会造成闷气，从而产生气泡。1. 进行现场培训，提高技能和质量意识并自检。2. 严格按工艺规定操作。2. 排气次数过少。1、油温或电热温度过低。调整温度和维修。2、设备不保压。3、设备操作系统不正常。4、由于模具结构特殊，在上料时成型件易对型腔造成“闷气”，在排气时气体不易排除。模具修理1、胶料停放期太短。1、 根据工艺规定按期停放。2、 使成型件符合要求。2、成型件未按工艺规定规格成

7、型。3、成型件表面有水。4、混炼不充分。1、工艺制定自锁时间过短。2、工艺制定排气次数过少。3、工艺制定操作方法不妥。4、工艺制定成型件规格偏差。 焦边分型处打褶并裂开。1. 11.上料时间过长。1. 严格按作业指导书要求操作。2. 对操作工进行现场培训并考核。2. 22. 排气次数过多。3. 41.油温或电热温度过高。1.根据具体问题重新进行及时保养、维护。2.及时进行配套生产或维修。3.上班前进行检查，发现问题及时汇报。4. 2.设备不保压。5. 53.设备操作系统不正常。6. 64.在设计时，由于模具结构复杂或模穴过多需配加料器或其他辅助工装生产的，但没有配套或辅助工装损坏后未重新配套、

8、修理造成上料时间超过规定时间。7. 5.模具分型处间隙过大。8. 6.模具型腔分型部位有锋口或型腔部位R偏小。9. 77.模具型腔距撕边槽太近。10. 8. 模具分型方式选择不适合。11. 81.配方更改后，促进剂含量比原来含量降低，且未及时通知工艺科进行相应更改。1. 及时通知工艺科进行验证和更改。2. 胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。3. 加防老剂重新混炼或报废。4. 重新设计配方。12. 92.胶料超期造成焦烧期过短。13. 103、配方安全性不好。14. 4、胶料成型过度 5、单耗偏大15. 11方法method1.工艺制定温度偏高。1、 根据具体问题重新制定工艺。2、 上班前进行检查，

9、发现问题及时验证、完善。16. 122.工艺制定硫化时间过长。17. 153.工艺制定排气次数过多。杂质与生产使用的胶料不融合的，在产品上显示出不同颜色或明显的异物（不属于模具原因）1. 混炼、成型时不按作业指导书要求操作。1. 严格按混炼、成型工艺操作。1 洗模后模具上的玻璃砂没有清除干净。1. 生产时，保持型腔清洁。2.保持盛装器具清洁。3.将模具废边清理干净。2. 盛装器具未清理干净。3.模具废边未清除干净。1.原材料本身有杂质1、 进货检验加强控制2、 过滤处理2.胶料中有凝胶或老化胶。1. 混炼工艺制定不合理2. 成型工艺制定不合理 撬坏脱模时用力撬产品的内外表面或其它部位，导致产品

10、有明显裂口。1.脱模方法不对。1、 硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训脱模方法。2、 严格按照硫化作业指导书要求操作。2. 脱模时用力过猛。3. 没有按作业指导书操作。1、模具设计不合理。重新修理模具2、模具长时间没有清洗，脱模阻力大。定时洗模和擦模3、脱模器具选择不合理。选择合理的脱模器具4、脱模器具锋利，不圆滑。修理脱模器具1、配方设计不合理，胶料撕裂性差。重新调整配方1、工艺制定操作方法不妥。2、工艺制定脱模剂使用方法不当。 分层胶体与胶体分开，不相粘。或有明显的隔离剂。1. 成型件被再加工生产。乙丙胶被剪开或加料生产。1、 硫化班长以培训记录卡形式进行现场培训，提高技能和质量意识并自

11、检。2、 严格按照硫化作业指导书要求操作，。2. 违反工艺操作，如严禁使用脱模剂或不允许将成型件浸泡生产。3. 互粘性差的胶料在高温下未及时完成排气的。1、设备不保压。进行及时保养、维修。2、设备操作系统不正常。3、模板、定位销或型腔错位，使模具在合模时型腔分型面经常处于不正常运动状态。及时修理模具4、模具分型处间隙过大。1、胶料混炼不彻底。1. 严格按混炼工艺操作。2. 保持工作环境清洁，并在加工或流转过程中避免胶料被污染。3. 严格按定置管理操作，避免混杂。4. 严格按成型工艺执行。2、由于工作环境不清洁，胶料混炼、成型等加工过程及流转过程被污染。3、胶料混杂。4、成型件规格与工艺不符。5

12、、成型件使用隔离剂不当。如排气次数、不宜用软水浸泡的成型件用软水浸泡。 脱胶产品的胶料与骨架明显分开，不能粘在一起，而骨架表面没有任何一点胶料附在上面。1.上骨架时没有带手套，导致骨架上有汗渍或杂物。1、 严格按作业指导书要求操作。2、 对操作工进行现场培训并考核。3、根据作业指导书要求定期清理冷凝水。2. 上骨架时间过长。3、粘合剂喷涂装置内的冷凝水未清除。4. 41.根据具体问题重新对设备进行及时保养、维护。3.校正模具和热板4修理型腔分型部位有锋口的模具及适量加大R.5、改善粘合剂喷涂装置。5. 6. 57. 64.在设计时，由于模具结构复杂或模穴过多需配加料器或其他辅助工装生产的，但没

13、有配套或辅助工装损坏后未重新配套、修理。5、模具和热板不平。9. 10. 77、粘合剂喷涂设备内有水。11. 12. 81.胶料超期造成焦烧期过短。1、 及时通知工艺科进行验证和更改。2、 胶料按工艺规定时间存贮和翻炼。3、 加防老剂重新混炼或报废。4、 重新设计配方。2、配方安全性不好。14. 93、胶料成型过度 16. 104、胶料内有油，导致表面起隔离作用，造成脱胶。17. 18. 112、 重新试验，选用最佳粘合剂。19. 1220. 154、粘合剂选用不当或粘合浓度制定不合理。 扒胶 产品表面有明显的光洁度不够或产品表面有凹陷现象。1、生产时未将型腔清除干净。1.严格按作业指导书要求

14、操作 2. 未按工艺适量使用脱模剂。3、脱模时间过长1、 调整温度和维修。2、 重新选择板材。3、 及时配套辅助工装，以缩短辅助时间。3、模具板材选择不合理4、模具结构复杂或模穴过多造成生产时辅助时间过长。1、根据工艺规定按期停放。2、按相关工艺执行。2、胶料混炼不彻底。1、工艺制定硫化温度过高或过低根据具体问题重新制定合理的工艺2、工艺制定操作方法不妥3、工艺制定脱模剂使用方法不对。 老化胶 废边遗留在型腔内（未清理干净），再生产时废边黏附在产品表面上。对操作工进行培训，并加大考核力度；1、照明不够亮或没有照明灯。1、安装合适的照明设备；2、根据实际情况修理模具。3、调整气压压力。2、模具设计不合理，废边不易清除；3、气压小，废边清不干净；