XK714数控铣床控制操作教程Word格式文档下载.docx
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（1）按下手动操作面板上的操作方式开关
，
（2）先将手动轴选择为Z轴，再按下“+”移动方向键，则Z轴将向参考点方向移动，一直至回零指示灯亮。
根据自己的需要选择适合的速度；
（3）然后分别选择Y、X轴进行同样的操作。
（4）此时LED上指示机床坐标X、Y、Z、均为零
注意事项
1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；
2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；
3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。
4．工作台的手动调整
工作台拖板的手动调整是采用方向按键通过产生触发脉冲的形式或使用手轮通过产生手摇脉冲的方式来实施的。
和手柄的粗调、微调一样，其手动调整也有两种方式。
（1）粗调：
A：
按下手动操作面板上的操作方式开关
，（JOG键）
B：
先选择要移动的轴，再按坐标轴移动方向按钮，则刀具主轴相对于工作台向相应的方向连续移动，
C：
移动速度受快速倍率旋钮的控制，移动距离受按压轴方向选择钮的时间的控制，即按即动，即松即停。
采用该方式无法进行精确的尺寸调整，当移动量大时可采用此方法。
（2）微调：
本机床系统的微调需使用手轮来操作。
将方式开关置为
。
再在手轮中选择移动轴和进给增量，按“逆正顺负”方向旋动手轮手柄，则刀具主轴相对于工作台向相应的方向移动，移动距离视进给增量档值和手轮刻度而定，手轮旋转360º
，相当于100个刻度的对应值。
4．MDI程序运行
所谓MDI方式是指临时从数控面板上输入一个或几个程序段的指令并立即实施的运行方式。
其基本操作方法如下：
（1）置手动操作面板上的方式开关于
MDI运行方式。
（2）按数控面板上的“PROG”功能键。
（3）在输入缓冲区输入一段程序指令，并以分号（EOB）结束，然后按INSERT（插入）键，程序内容即被加到番号为O0000的程序中。
本系统中MDI方式可输入执行最多6行程序指令，而且在MDI程序指令中可调用已经存储的子程序或宏程序。
MDI程序在运行以前可编辑修改，但不能存储，运行完后程序内容即被清空。
若用M99作结束，则可重新运行该MDI程序。
（4）程序输入完成后，按RESET（复位）键，光标回到程序头，按“循环启动”键即可实施MDI运行方式。
若光标处于某程序行行首时，按了“循环启动”键，则程序将从当前光标所在行开始执行。
5．MDI转速初定
（3）在输入缓冲区输入一段程序指令，
M03S200；
按INSERT（插入）键，
（4）程序输入完成后，按“循环启动”键即可实施MDI运行方式。
6．安装工件操作
根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则：
1、定位可靠；
2、夹紧力要足够。
安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。
夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。
安装工件时，也要通过量表找正找平工件。
（一）、虎钳找正步骤：
（1）将工作台与虎钳地面擦拭干净。
（2）将虎钳放到工作台上。
（3）用百分表拉虎钳固定钳口与机床Y轴（或X轴）平行度，用木榔头敲击调整，平行度误差为0.01mm内合格。
（4）拧紧螺栓使虎钳紧固在工作台上。
（5）再用百分表效验一下平行度是否有变化。
（二）、装夹工件步骤：
（1）根据所夹工件尺寸，调整钳口夹紧范围。
（2）根据工件厚度选择合适尺寸垫铁，垫在工件下面。
（3）工件被加工部分要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉。
（4）圆形工件需用V型铁装夹。
（5）旋紧手柄后，用木榔头敲击工件上表面，使之工件地面与垫铁贴合。
7．刀具安装及原点确定
数控铣床刀具安装操作
使用刀具时，首先应确定数控铣床要求配备的刀柄及拉钉的标准和尺寸（这一点很重要，一般规格不同无法安装），根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具，并将它们装配好，然后装夹在数控铣床的主轴上。
（一）、手动换刀过程
手动在主轴上装卸刀柄的方法如下：
1、确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；
2、清洁刀柄锥面和主轴锥孔；
3、左手握住刀柄，将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内，不可倾斜；
4、右手按下换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手；
5、刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；
6、卸刀柄时，先用左手握住刀柄，再用右手按换刀按钮（否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等），取下刀柄。
（二）、注意事项
在手动换刀过程中应注意以下问题：
1、应选择有足够刚度的刀具及刀柄，同时在装配刀具时保持合理的悬伸长度，以避免刀具在加工过程中产生变形；
2、卸刀柄时，必须要有足够的动作空间，刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉；
3、换刀过程中严禁主轴运转。
（三）、换刀的步骤
1、刀具准备及安装：
2、刀具长、刀具半径的测量。
3、刀具装入刀库。
4、刀具登录。
5、刀具补偿的输入。
6、加工中心G54Z轴原点的确定步骤：
（1）将刀具调入主轴。
进入手动模式用量块测量，把屏幕切换到机床坐标显示状态。
（2）用100mm量块测量工件上表面与刀尖之间的距离，使刀刃和量块微微接触（注意量块的插入与Z轴的移动两者要分步进行，否则量块在工件与刀具之间时移动Z轴刀具易被撞坏）。
（3）测得机床坐标系Z轴的值后，在G54坐标系中Z轴输入数值公式为：
G54Z＝机械Z－量块Z－当前刀具长度H。
警告：
用此方法确定G54Z轴时，程序中调刀后一定要有长度补偿语句：
G43Z100.0H_；
否则刀具会扎入工件，出现撞车事故！
8．工作坐标系Z轴长度补偿效验：
（1）将刀具提高工件上表面200mm以上。
（2）在MDI模式下输入：
T1;
G90G54G00G43Z100.0H1;
（3）执行后效验Z轴长度补偿位置是否正确。
（执行时要小心刀具距离工件100mm处如不停止应立即按下停止键）
9．对刀与刀补
1）概念：
把刀具的“刀位点”移到“起刀点”的过程叫对刀。
2）对刀方法
根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。
其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
3）对刀工具
（1）寻边器
（2）Z轴设定器
寻
边
器
偏心式寻边器
光电式寻边器
Z
轴
设
定
寻边器对刀
Z轴设定器与刀具和工件的关系
4）采用试切法对刀及刀具补偿实例
A、对刀
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
1、对刀方法
其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
2、对刀工具
（1）寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。
寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置，具体使用方法见下述对刀实例。
（2）Z轴设定器
Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。
Z轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。
Z轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm,如图4-11所示。
3、对刀实例一：
如图所示零件，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：
（1）X、Y向对刀
①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；
③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；
④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；
⑥若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300；
⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。
（2）Z向对刀
1卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
②将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面；
④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；
⑤记下此时机床坐标系中的Z值，如-250.800；
⑥若Z轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800。
（3）将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。
4、注意事项
在对刀操作过程中需注意以下问题：
（1）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
（2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
（3）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；
（4）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
对刀实例二：
G92对刀
（1）选择工作方式为“手动”（JOG）；
（2）按[POS]键，使屏幕显示为相对坐标。
（3）手动向左移动刀具，让刀具侧面与工件左侧的中部轻碰，按Ｘ键，使之闪烁，按CAN键，使屏幕X=0。
（4）抬起刀具，并且向右移动刀具，使刀具与工件右侧面的中部轻碰，记下此时X向的相对坐标值，记为X2。
根据坐标公式：
=
把刀具移到
，把方式选择开关调到“MDI”位置，输入指令G92X0，按[循环起动]键
（5）同理可求得工件在Y轴方向的中点坐标。
（6）先抬起刀具，然后让铣刀下降与工件表面轻碰。
（7）把方式选择开关调到“MDI”位置。
（8）输入指令G90G00Z100，按[循环起动]键，再输入指令G92Z100，再按[循环起动]键。
则刀具可到达起刀点。
对刀完成。
5）刀具半径的设定
输入步骤：
（1）按OFSETSETTINGAL功能键，按软键[刀补]，进入了刀具半径设置画面。
（2）找到需要设定半径量的刀具号行，使光标移向该行的[形状（D）]列位置上。
（3）输入刀具半径值，按[INPUT]功能键。
对刀实例三：
G54在工件的几何中心（毛坯件）
1、将工件通过夹具装在机床工作台上，找正。
2、快速移动工作台，让直径为10mm铣刀靠近工件的左侧；
3、改用微调操作，让直径为10mm铣刀慢慢接触到工件左侧；
4、抬起直径为10mm铣刀至工件上表面之上；
5、按‘POS’键，再按‘相对坐标’，按‘X’，按‘置零’，快速移动工作台，让直径为10mm铣刀靠近工件右侧；
6、改用微调操作，让直径为10mm铣刀慢慢接触到工件右侧；
7、抬起直径为10mm铣刀至工件上表面之上；
8、记下刀具的X相对坐标；
移动工作台，让直径为10mm铣刀移到X/2处；
9、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的X处；
10、按‘X0’再按‘测量’X向对刀完成。
11、快速移动工作台，让直径为10mm铣刀靠近工件的前侧；
12、改用微调操作，让直径为10mm铣刀慢慢接触到工件前侧；
13、抬起直径为10mm铣刀至工件上表面之上；
14、按‘POS’键，再按‘相对坐标’，按‘Y’，按‘置零’，快速移动工作台，让直径为10mm铣刀靠近工件后侧；
15、改用微调操作，让直径为10mm铣刀慢慢接触到工件后侧；
16、抬起直径为10mm铣刀至工件上表面之上；
17、记下刀具的Y相对坐标；
移动工作台，让直径为10mm铣刀移到Y/2处；
18、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Y处；
19、按‘Y0’再按‘测量’Y向对刀完成。
20、快速移动主轴，让刀具端面靠近上表面；
21、改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到上表面，直到切到工件；
22、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Z处；
23、按‘Z0’再按‘测量’Z向对刀完成。
G54在工件的几何边角（毛坯件）
5、按‘POS’键，再按‘相对坐标’，按‘X’，按‘置零’，移动工作台，让直径为10mm铣刀向工件内移动5mm；
6、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的X处
7、同理对Y方向的刀；
8、快速移动，让刀具端面靠近上表面；
12、改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到上表面，直到切到工件；
13、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Z处；
14、按‘Z0’再按‘测量’Z向对刀完成。
刀具补偿值的输入和修改
根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。
需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。
10、程序输入与编辑
选择EDIT【编辑】模式。
在系统操作面板上，按【PRGRM】键，CRT出现编程界面，系统处于程序编辑状态，按程序编制格式进行程序的输入和修改，然后将程序保存在系统中。
也可以通过系统软键的操作，对程序进行程序选择、程序拷贝、程序改名、程序删除、通信、取消等操作。
A）自动运转
1）存储器方式下的自动运转
自动运行前必须正确安装工件及相应刀具，并进行对刀操作。
其操作步骤如下：
（1）预先将程序存入存储器中。
（2）选择要运转的程序。
（3）选择【自动】模式。
（4）按【循环启动】键，开始自动运转，“循环启动指示灯”点亮。
2） MDI方式下的自动运转
（1）选择【MDI】模式。
（2）按主功能的【PRGRM】键。
（3）按【PAGE】键，使画面的左上角显示MDI，
（4）由地址键、数字键输入指令或数据，按【INPUT】键确认。
（5）按操作面板上的【循环启动】键执行。
3）自动运转停止
（1）程序停止（M00）。
执行M00指令之后，自动运转停止。
与单程序段停止相同，到此为止的模态信息全部被保存，按【循环启动】键，可使其再开始自动运转。
（2）任选停止（M01）。
与M00相同，执行含有M01指令的程序段之后，自动运转停止，但仅限于机床操作面板上的【选择停】开关接通时的状态。
（3）程序结束（M02、M30）。
自动运转停止，呈复位状态。
（4）进给保持。
在程序运转中，按机床操作面板上的【进给保持】按钮，可使自动运转暂时停止。
（5）复位。
由CRT/MDI的复位按钮、外部复位信号可使自动运转停止，呈复位状态。
若在移动中复位，机床减速后将停止。
B）试运转
（1）全轴机床锁住。
若按下机床操作面板上的【锁定】键，机床停止移动，但位置坐标的显示和机床移动时一样。
此外，M、S、T功能也可以执行。
此开关用于程序的检测。
（2） Z轴指令取消。
若接通Z轴指令取消开关，则手动、自动运转中的Z轴停止移动，位置显示却同其轴实际移动一样被更新。
（3）辅助功能锁住。
机床操作面板上的辅助功能【锁定】开关一接通，M、S、T代码的指令被锁住不能执行，M00、M01、M02、M30、M98、M99可以正常执行。
辅助功能锁住与机床锁住一样用于程序检测。
（4）进给速度倍率。
用进给速度倍率开关选择程序指定的进给速度百分数，以改变进给速度（倍率），按照刻度可实现0%～150%的倍率修调。
（5）快速进给倍率。
可以将以下的快速进给速度变为100%、50%、25%或F0（由机床决定）。
①由G00指令的快速进给。
②固定循环中的快速进给。
③执行指令G27、G28时的快速进给。
④手动快速进给。
（6）单程序段。
若选择【单段】模式，则执行一个程序段后，机床停止。
①使用指令G28、G29、G30时，即使在中间点，也能进行单程序段停止。
②固定循环的单程序段停止时，【进给保持】灯亮。
③M98P×
×
；
M99；
的程序段不能单程序段停止。
但是，M98、M99的程序中有O、N、P以外的地址时，可以单程序段停止。
C）数据的显示与设定
偏置量设置。
操作步骤如下：
①按【MENUOFFSET】主功能键。
②按【PAGE】键，显示所需要的页面。
③使光标移向需要变更的偏置号位置。
④由数据输入键输入补偿量。
⑤按【INPUT】键，确认并显示补偿值
D）机床的急停
（1）使用【急停】按钮。
如果在机床运行时按下【急停】按钮，机床进给运动和主轴运动会立即停止工作。
待排除故障，重新执行程序恢复机床的工作时，顺时针旋转该按钮，按下机床复位按钮复位后，进行手动返回机床参考点的操作。
（2）使用【进给保持】按钮。
如果在机床运行时按下【进给保持】按钮，则机床处于保持状态。
待急停解除之后，按下【循环启动】按钮恢复机床运行状态，无需进行返回参考点的操作。
11、数控铣床零件加工实例操作
一、加工要求
加工如图所示零件。
零件材料为LY12，单件生产。
零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备：
XK714B数控铣床
二、准备工作
加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容
1、开机，各坐标轴手动回机床原点
2、刀具安装
根据加工要求选择Φ10高速钢立铣刀，用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴。
3、清洁工作台，安装夹具和工件
将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
4、对刀设定工件坐标系
1）用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；
2）将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。
5、设置刀具补偿值
将刀具半径补偿值5输入到刀具补偿地址D01。
6、输入加工程序
将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。
7、调试加工程序
把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下数控启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。
8、自动加工
把工件坐标系的Z值恢复原值，将进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。
机床加工时，适当调整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常。
9、取下工件，用游标卡尺进行尺寸检测
10、清理加工现场
11、关机
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