K3+887桥式通道实施性施组.docx

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K3+887桥式通道实施性施组

目录

第一篇工程概况2-3

第二篇施工准备3

1、施工便道、水、电及拌和场地的准备3

2、试验准备3

3、测量准备3-4

第三篇施工工期4

第四篇施工工艺4-21

1、桩基施工4-8

2、承台施工8-10

3、薄壁台台身施工10-13

4、台帽施工13-14

5、空心板施工14-21

第五篇质量管理21-27

1、建立健全质量检查制度22

2、工程质量奖罚制度22-23

3、质量保证措施23-27

第六篇安全管理28-32

1、安全生产28-30

2、文明施工30-32

附表33-37

试验报告

第一篇工程概况

离军高速公路L4合同段K3+887桥式通道位于柳林县李家湾乡王家会村。

桥位区位于三川河河谷，地势平坦，地层岩性以Q4冲积砾卵石、黄土状亚粘土为主，地表水流丰富。

根据设计图纸及现场考察，当地水资源较为丰富，该桥地质条件较好。

为确保砼灌注质量，同时减少钻孔泥浆对环境的污染，决定采用人工挖孔灌注桩的方法施工。

本桥中心桩号为K3+887，平面位于R=2500的圆曲线上，与路线前进方向夹角为900，纵面位于-0.7%坡度上。

上部构造采用1-8m钢筋砼空心板，以中心桩号处的切线为桥中心布置线，桥长13.5米。

下部构造采用钢筋砼薄壁台，基础为灌注桩基础。

本桥式通道主要工程数量有：

基桩：

桩径1.2米，桩长180米/12根，共用C25砼203.58m3.Ф22钢筋12400.2Kg，φ12钢筋203.4Kg，φ8钢筋1329Kg。

承台：

C25砼48m3，Ф20钢筋1748Kg，Ф8钢筋548.4Kg。

支撑梁：

C25砼4.61m3，Ф16钢筋956.7Kg，Ф8钢筋142.5Kg。

薄壁台台身：

C25砼106.65m3，Ф20钢筋8146.1Kg，Ф12钢筋476.3Kg，φ8钢筋918.7Kg。

台帽：

C25砼：

26.12m3，Ф12钢筋507.6Kg，φ8钢筋652Kg。

8米空心板：

24块。

（C30砼：

50.7m3，ф22钢筋8534.4kg，ф8钢筋3291.6kg）

桥面现浇：

C30砼：

28.14m3，ф8钢筋1176.2kg。

附属工程：

C25砼87.28m3，C20砼96.12m3，Ф25钢筋129.2Kg，Ф20钢筋3140Kg，Ф16钢筋6418.4Kg，Ф12钢筋787.6Kg，φ8钢筋343.6Kg。

该分项工程合同总造价:

553345元。

第二篇施工准备

（一）施工便道、水、电及拌和场地的准备

便道：

进场道路通过施工便道进入，施工场地已进行硬化处理及临时排水设施的布置，已能满足机械设备及材料运输要求。

水：

所需的水采用抽取河道水于蓄水池内，必要时以水车运水，以充分满足施工所需。

电：

从隧道变压器处连线至施工现场，并在通道桥处备100KVA发电机1台，以备急用。

拌和场：

采用集中拌和，拌和场占地面积4500m2，已按业主要求进行硬化处理，设置750型拌和机二台。

（二）试验准备

砼配合比使用中心试验室认可的施工配合比。

进场原材料试验已完成，并已报中心试验室审批。

（详见试验报验单）。

（三）测量准备

全线水准点、导线点复测工作已完毕，复测成果已上报总监办及技术部，并已审批，可以使用。

用全站仪精确定出桩位，测量结果已经测量监理工程师审批。

（后附施工放样报验单）。

（四）材料进场情况详见（后附材料进场情况一览表）。

（五）人员及机械准备（后附施工机械进场情况一览表及施工人员进场情况一览表）。

我项目部针对本分项工程的工程量及工期安排对人员及机械进行了充足的配置。

第三篇施工工期

本桥基础下部施工工期安排为：

2005年11月10日~2006年3月10日，历时4个月。

第四篇施工工艺

（一）桩基施工

1、桩位放样：

首先，对场地进行清除杂质，挖除换填软土，填筑工作平台，利用全站仪精确定出桩位中心，水准仪确定出标高，经复测无误后，报监理工程师认可，并在施工过程中随时检测桩位偏差情况。

2、挖孔

开挖时采用交错对角开挖，尽量增加相邻两孔间距以防塌孔。

挖孔工人配有安全帽，安全绳，提取土渣的吊桶、吊钩、绳索、卷扬机等器具，井下用低压防爆灯照明。

井下工人利用铃铛与井上工人联络，由人工用铁锹在井下挖孔，卷扬机调运土渣出井。

孔内挖出的土渣用手推车运离井口，堆码成方并保证井口处清洁无杂物，做到文明施工。

挖孔施工随时检查挖孔直径，竖直度。

井口围护高出地面30cm，防止土石，杂物滚入孔内伤人。

挖孔工人分三班换岗工作，夜晚挖孔工作暂停时，罩盖孔口。

挖孔时，孔深超过15米，必须启用井下通风设备。

挖孔采用木框架护壁，全断面防护，一般每隔2米进行一次支护，桩位孔径必须符合规范要求。

挖孔施工过程中，如遇松散砂砾层，则在松散层做混凝土护壁。

挖孔如遇到弧石较小时；由人工用锤、砧将之凿卸成小块，若遇孔内弧石较大，须爆破时，应采用线眼爆破法，严格控制炸药的用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

当桩基进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。

孔内经爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。

挖孔过程中如果出现孔壁渗水、塌孔或与图纸所示地质情况有较大变化的，应立即停工报监理工程师与有关单位，共同研究处理措施。

挖孔达到设计深度以后，首先用验孔器检查孔径与桩孔垂直度；验孔器高度h≥5d，修整处理使之符合要求；然后进行孔底处理，清除孔底松土，沉渣杂物等扰动的软层。

如地质复杂，用钢钎探明孔底以下地质情况是否满足设计要求，不能满足则与有关单位研究处理措施，如能满足要求报监理工程师复查认可后方可灌注砼。

施工过程中配合监理工程师做好土层的记录报验审批。

3、钢筋骨架的制作与安装

（1）制作

将钢筋表面的锈蚀、油漆、油脂鳞锈等清除干净，并对钢筋进行调直，直径小于10mm的原盘钢筋使用调直机调直，直径在10mm以上的钢筋用手工调直，冷拉钢筋的调直，要求I级钢筋的冷拉率不大于2%，II级钢筋的冷拉率不大于1%。

钢筋笼制作依设计图纸精确放样，在平台上拼装，焊接，为便于吊装，钢筋骨架一次性制作，钢筋笼总长15米。

制作时先在一根主筋上焊接固定加强筋，在加强筋上标示出其它主筋位置，旋转加强筋依次固定其它主筋及螺旋筋。

焊接采用双面焊：

搭接长度大于5d，搭接时注意钢筋轴线一致。

钢筋接头错开分布。

为保证骨架具有足够的刚度、稳定性，以便在运送吊装和浇筑砼时不致松散，移位、变形，在钢筋骨架的一些焊接点处增设十字加强钢筋，用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊，在一根主筋上焊好全部加强筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法进行焊接，然后放上支架，盘入螺旋筋，根据设计，在钢筋骨架周围焊有耳筋，在竖向上每2米设置一次，用作定位钢筋和吊装时使用，同时可确保钢筋骨架的保护层厚度。

（2）骨架的就位与沉放

骨架运输时采用在平车上加托架的方法运输。

钢筋骨架用吊车起吊，采用两点吊法，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，并注意控制中心位置，将骨架移至孔口。

沉笼一次性沉放，先将钢筋笼用吊车吊放在井口设置的井字架上，检查钢筋笼的整体性、竖直度，并及时修整。

然后由吊车缓缓将其沉放入井，并根据井口地面标高与桩基的顶底面标高及钢筋笼在桩内的位置，确定其固定高度，将钢筋笼固定在井字架上。

4、灌注砼

钢筋笼吊装完毕后，须经过质量、平面位置、标高检验等项工作，合格并经监理工程师认可后，方可进行砼灌注工作。

（1）砼的拌和及运输

砼的拌和严格按照砼配合比进行，拌制砼配料时，各种衡器应保持准确。

对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工适当增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，并随时检测砼的坍落度，使之保持在设计范围内，砼应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

砼采用砼罐车运输至孔口，途中以2-4r/min的慢速进行搅动，砼的装载量约占搅拌筒几何容量的2/3

（2）灌注砼

桩基砼通过提升导管灌注，导管每节长2米，导管顶部设置漏斗，导管对准桩孔中心。

砼灌车直接将砼送至导管漏斗，导管在孔内保持竖直，以确保砼在管中自由坠落。

导管底部距砼顶面的距离不大于2米，为防止钢筋骨架上浮，当灌注钢筋骨架底部的砼时，应降低砼的灌注速度。

在灌注砼过程中，注意测定砼灌注深度，桩顶面砼上升高度；正确指导导管的提升和拆除，导管底部距灌注砼顶面的距离不大于2m，导管的提升和拆除用吊车进行，灌注必须紧凑、连续的进行，距桩顶2m以内灌注的混凝土由振动棒分层捣实，每层砼灌注厚度不大于30cm。

砼灌注至桩顶标高后，在桩顶超灌20cm高的砼，以保证桩顶砼质量。

设计标高以上的多浇部分在接桩前必须凿除，保证桩顶无残余的松散砼层，同时保证桩与桩帽的良好衔接。

灌注桩施工过程中由专人记录砼灌注情况，随时检测砼的坍落度、和易性等，并做好施工记录，施工资料及时的整理存档。

在灌注桩将近结束时核对砼的数量以确定所测砼的灌注高度是否正确。

（二）承台施工

桩基经检测合格，并经监理工程师认可后，方可进行承台施工。

1、基坑开挖

先初步放样，用白灰划出承台边界，人工开挖，清理四周及基底，对基底进行夯实，砂浆抹面找平至设计高程。

然后进行准确放样，并在纵横轴线上引出控制桩，用以控制钢筋绑扎和模板调整。

2、钢筋加工及安装

钢筋下料严格执行配料单制度，对照施工图纸进行复核，确认无误后方可下料。

（1）钢筋使用前保持表面清洁，平直、无局部弯折，对所使用的圆钢用机械冷拉直顺。

（2）钢筋骨架制作依设计图纸精确放样，在平台上拼装、绑扎。

制作时先在基础上固定钢筋粗骨架，在粗骨架上标出箍筋的准确位置，然后按照所标位置绑扎，使之符合设计及规范要求。

（3）钢筋采用焊接绑扎的方法。

钢筋的交叉点，应用点焊接牢。

承台中的箍筋应与主筋垂直。

（4）箍筋弯钩叠合处，必须位于箍筋与主筋柱角横向钢筋交接点上。

（5）应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，以保证钢筋的保护层厚度。

在支模前应对制作好的钢筋骨架的长、宽、高，横向筋间距等进行质量检查，检查合格后，方可进行下道工序。

3、支模

模板采用标准化的组合钢模板。

模板与钢筋安装工作应配合进行，安装侧模板时，为防止模板移位和凸出，可设拉杆固定。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，由监理工程师签认后方可浇筑砼。

4、砼浇注

模板安装验收合格后浇筑砼。

砼拟采用罐车配合吊车浇筑，拌和时严格遵守砼拌和规范要求，并保证所拌和的砼能满足配合比的设计要求。

砼浇注中控制好每层的浇注厚度，一般控制在30㎝左右。

浇注时，砼振捣一定要密实、连续，振捣棒要竖直插入，振点布置呈梅花型，间距40㎝。

快插慢提，每次振捣时间在30秒左右。

每一振捣部位必须振捣到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表现呈现平坦泛浆。

承台和薄壁台台身接茬面要拉毛，保持粗糙面，并预埋钢筋，其它部分应抹平。

5、砼养生

砼浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气湿度、温度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短。

每批砼试块与该部位砼同条件养护。

6、拆模

时间按砼抗压强度达到2.5Mpa以上时拆模。

（三）薄壁台台身施工

承台施工完毕后，经检测符合要求并由监理工程师认可后，方可进行薄壁台台身施工。

薄壁台台身主要施工方法如下：

1、钢筋加工及安装

（1）钢筋使用前保持表面清洁，平直、无局部弯折，对所使用的圆钢用机械冷拉直顺。

（2）钢筋骨架制作依设计图纸精确放样，在平台上拼装、绑扎。

制作时先在基础上固定钢筋粗骨架，在粗骨架上标出箍筋的准确位置，然后按照所标位置绑扎，使之符合设计及规范要求。

（3）钢筋采用焊接绑扎的方法。

钢筋的交叉点，应用点焊接牢。

（4）箍筋弯钩叠合处，必须位于箍筋与主筋柱角横向钢筋交接点上。

（5）应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，以保证钢筋砼的保护层厚度。

2、模板安装

在支模前应对制作好的钢筋骨架的长、宽、高，横向筋间距等进行质量检查，检查合格后，方可进行下道工序。

薄壁台台身采用大刚度大面积的定型钢模板，以减少模板接缝。

模板应平整、接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，脱模剂采用同一品种，确保外观颜色一致，模板采用外撑内拉固定，浇注在砼内的拉杆，外套PVC管，拆模后用砂浆将孔道填塞，模板制作过程中，严格控制上、下层模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以保证台的外观质量，安装时检测模板轴线偏位，垂直度等符合施工规范要求，模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，经自检合格，报监理工程师进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。

3、砼浇注

砼浇注前，根据施工前确定的施工配合比进行砼拌和，所用原材料应符合相关要求。

（1）砼的拌和及运输

砼的拌和严格按照砼配合比来进行，拌制砼配料时，各种衡器应保持准确。

对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工适当增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，并随时检测砼的坍落度，使之保持在设计范围内，强制式拌和机的搅拌时间控制在3分钟左右。

浇注砼前，应检查砼的均匀性和坍落度。

拌和好的砼应均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。

砼拌和采用集中场拌，由砼罐车运至施工现场，途中以2-4r/min的慢速进行搅动，砼的装载量约占搅拌筒几何容量的2/3。

（2）砼浇注

混凝土拌和采用拌合站集中拌合，采用汽车吊配合料斗提升砼。

砼要分层浇筑，分层厚度不超过30cm，每浇筑一层及时振捣一次，控制好插入式振捣器的振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇筑完成的墩身充分振捣密实，其标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。

使用插入式振捣器时，移动间距不超过振动器半径的1.5倍，并与侧模保持5-10cm。

每处振捣完毕后，应边振边徐徐提起振捣棒，并避免振动棒碰撞模板与钢筋。

采用同厂、同品种、同标准水泥和相同的砼配合比配制砼，以使墩身颜色一致，外表美观。

现场分批，分部位检测砼坍落度及和易性，取样进行砼强度试验，砼浇注应连续进行，浇注砼时，设专人检查支撑、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形及移位时要及时处理，并填写砼施工记录；在整个浇注的过程中，用红外线测距仪严密观察模板位移，如发现位移，立即加以重新定位。

（3）砼养生

砼浇筑完毕，在收浆后应尽快予以覆盖和洒水养护。

砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数，以能保持砼的表面经常处于湿润状态为宜。

可根据空气湿度、温度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短。

每批砼试块与该部位砼同条件养护。

时间按砼抗压强度达到2.5Mpa以上时拆模。

4、台帽模板支点预留孔

在浇注台身时，沿桥纵向留孔道一处，孔口尺寸视支盖梁模用工字钢尺寸而定，也可采用穿钢柱牛腿支模，孔口视钢柱尺寸确定。

（四）台帽施工

台身施工完毕，经检测符合要求并由监理工程师认可后，方可进行台帽施工。

台帽主要施工方法如下：

1、模板加工及安装

台帽模板均采用大块钢模板，台帽底模支承采用钢牛腿作承重梁。

台身施工时距柱顶2.0m处预留圆孔洞，内穿10cm钢棒，钢棒上设1cm钢板制作的抱箍，在其上搭设贝雷桁架，桁架的安装、模板的安装、拆除及混凝土施工均由吊车来完成。

支立底模后，检查底模标高，并看横坡是否满足设计要求。

模板拼装完成后，其大面应平整、接缝应无错台、拼接应严密，确保不漏浆。

2、钢筋绑扎

台帽钢筋下料尺寸应准确，保证侧面、顶部及底部保护层厚度适宜，加工的钢筋半成品按顺序运至施工地点，钢筋骨架现场绑扎成型。

绑扎完钢筋骨架，再安装侧模，最后通过内撑外拉将模板加固成形。

3、砼浇注

砼由拌合站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运至浇注点，由吊车提升入模。

混凝土由中间向两端依次浇筑。

支座垫石顶面位置的预埋钢筋位置要准确。

施工中，模板、钢筋加工、预埋件的位置及配合比选用等均按设计和规范要求进行，并须经监理工程师检查签认以后方可进行支撑垫石施工。

台帽砼浇注施工工艺同薄壁台台身。

（五）空心板施工

1、钢筋加工

（1）钢筋的下料、加工

A、将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净，钢筋调直时，直径小于10mm的原盘钢筋使用调直机调直，直径在10mm以上的钢筋就用手工调直，冷拉钢筋的调直，要求I级钢筋的冷拉率不大于2%，HRB335，HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1%。

B、钢筋下料执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行复核无误后方可下料。

C、钢筋下料后，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根试验，第一根钢筋符合要求，检验合格后，方可继续下料加工。

D、钢筋按设计尺寸和形状全部用机械加工弯制。

（2）钢筋焊接

A、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。

B、钢筋接头采用焊接，焊接时接头都必须做试验，检验合格后方可使用。

C、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。

D、对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力钢筋其接头的截面面积占总截面面积的百分率不能超过50%。

E、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能必须符合规范要求，各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取相应的防腐蚀、防受潮变质的措施。

F、焊接时，对施焊场地应有适当的防风、防雨设施。

（3）钢筋笼的焊接拼装

钢筋笼焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：

A、拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。

B、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

C、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后对焊缝施焊。

D、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

E、钢筋绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。

主筋的位置及间距必须准确，与设计相同。

箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

F、钢筋骨架制作依设计图纸精确放样，在底模上拼装、绑扎。

制作时先固定钢筋粗骨架，在粗骨架上标出箍筋的准确位置，然后按照所标位置绑扎，使之符合设计及规范要求。

G、应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，以保证钢筋砼的保护层厚度。

H、钢筋笼的质量检查

钢筋笼焊接拼装完毕后，由项目部专职质检员逐一进行检测，实行一点否决制，不合格处坚决返工，合格后填写检查申请批复单及自检表，报驻地监理组进行抽检，合格后方可进行下一道工序。

2、模板安装

（1）底模在砼硬化后的施工场地上进行，侧模必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证梁板各部的形状，尺寸准确。

模板表面平整，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工时便于操作，安全适用。

基于以上特点，模板采用组合钢外模，分块拼装，接缝处用橡胶及海绵条嵌塞，以免漏浆。

（2）模板内设拉杆，外侧支撑固定。

芯模为橡胶气囊，在使用前进行检查，不得漏气，使用中安排专人检查绑扎钢筋头并弯向内侧，以免扎破芯模，为防止浇注时芯模上浮和偏位，必须采用定位筋与外模联系加以固定。

（3）使用前在模板与砼的接触面上涂脱模剂，不得使用的机油或植物油，以确保砼的外观光洁明亮，颜色一致。

（4）模板应平整无疤痕、表面清洁。

模板与钢筋安装工作应配合进行，安装侧模板时，为防止模板移位和凸出，在梁板底座制作时预留孔道，用于穿拉杆固定模板。

模板安装完毕后，应对其断面尺寸、腹板厚度及纵横向稳定性进行检查，由监理工程师签认后方可浇筑砼。

3、砼浇注

模板安装检验合格后浇注砼，空心板砼浇注采用一次性连续浇筑施工。

（1）砼的拌和及运输

A、砼的拌和严格按照砼配合比拌进行，拌制砼配料时，各种衡器应保持准确。

对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工适当增加测定次数，以调整骨料和水的用量，并随时检测砼的坍落度，使之保持在设计范围内，强制式拌和机的搅拌时间控制在3分钟左右。

浇注砼前，应检查砼的均匀性和坍落度。

砼拌和物应均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

B、砼拌和采用拌和场集中拌和，由砼罐车运至现场，途中以2-4r/min的慢速进行搅动，砼的装载量约占搅拌筒几何容量的2/3。

（2）砼浇注

A、砼浇注前，根据施工前确定的施工配合比进行砼拌和，所用原材料应符合相关要求。

B、现场分批，分部位检测砼坍落度及和易性，取样进行砼强度试验，砼浇注连续进行，每个预制块应一次浇筑完成，不得间断。

C、空心板的浇筑，先浇底板，振捣密实后，再行浇筑腹板，腹板浇筑分段分层进行或由一端向另一端逐步推进，及时进行振捣，腹板浇筑完毕即可浇筑顶板，顶板亦可在腹板浇筑到一定长度后与腹板交叉进行。

D、所有混凝土一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

E、混凝土的捣实采用振捣交频插入式棒振捣，须从两侧同时振捣，以防止充气橡胶芯模左右移动，并避免振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。

为防止芯模上浮，在顶板钢筋与芯模之间设置同标号砼垫块。

振捣器应能以每分钟不小于4500脉冲频率传递振动于混凝土内，使在距振捣点至少0.5m以内的混凝土产生25mm的坍落度。

振捣器的类型应经监理工程师批准。

工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便随时替补。

F、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇砼结合良好，插进深度一般为50～100mm，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

使用插入式振捣器时，应尽可能的避免与钢筋和预埋构件相接触。

G、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以小直径振捣棒振捣，以保证混凝土及其表面平滑。

H、不得在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

I、砼振捣时，对每一振动部位必须振动到该部位砼密实为止。

密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦的泛浆。

J、预制板顶面砼要按施工规范进行凿毛处理，浇筑上层砼前用水冲净，不留积水，以利现浇砼与其结合。

K、混凝土捣实后1.5h到24h之内，初凝之前不得受到振动。

（3）砼养生

砼浇筑完成并初凝后，应立即开始养护，用养护剂或覆以草袋、麻袋，并根据气候定期浇水养护，养生时间28天。

每批砼试块与该部位砼同条件养护。

（4）拆模

混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆模。

（5）存放

预制梁板存梁时间不得大于60天,否则可能发生过度的反拱度。

4、空心板吊装

台帽及支承垫石经检测合格，并经监理工程师认可后，方可进行梁板安装施工。

（1）吊车安装准备工作

A、平整桥下边场地，使吊装设备有较平整的场地。

B、测量放样放出支座中轴线，确定支座位置，并把梁的位置放样到盖梁支座垫石上，打好墨线，划好支座位置，盖梁顶面标高要控制好，尤其要控制好支座顶面高程，必须用水平仪逐个检查控制，高差较大时（1-2厘米），支座垫石应用水灰比不大于0.5的1：

3水泥砂浆抹平，使其顶面高程符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁。

原盖梁顶面应凿毛，使其成为一体，每片大梁四角支座高差不得大于1mm。

C、构件运输使用吊车配合平板拖车运输，支点处设活动转盘以免挫伤构件砼。

D、构件移动安装按程序进行，尽量减少吊车来回移动位置。

（2）吊装安装

A、在施工现场采用1台25吨吊车吊装，安装时须先将墩台的支座固定好，经监理工程师检测符合设计要求后进行吊装。

吊装时由专人统一指挥，以确保吊装的安全。

B、吊装时采取吊环吊装的方式，