压力容器定期检验规则Word格式文档下载.docx

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医用氧舱（以下简称氧舱）的定期检验按照本规则附件B《氧舱定期检验专项要求》进行；

小型制冷装置中压力容器的定期检验按照本规则附件C《小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求》进行；

长管拖车、管束式集装箱（以下通称长管拖车）的定期检验按照本规则附件D《长管拖车定期检验专项要求》进行；

搪玻璃压力容器、石墨压力容器、玻璃钢和玻璃钢衬里压力容器、塑料和塑料衬里压力容器的定期检验按照本规则附件E《非金属及非金属衬里压力容器定期检验专项要求》进行。

第三条定期检验是由特种设备检验机构（以下简称检验机构）按照本规则的规定，在压力容器停机时，对压力容器安全状况与法规标准要求的符合性所进行的验证活动。

第四条定期检验工作主要包括检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告等。

定期检验的结论主要包括检验时压力容器的安全状况等级、压力容器下一检验周期内的许用/监控参数（主要包括许用/监控压力、温度、介质）、下次定期检验日期。

第五条压力容器一般应当于投用后3年内进行首次定期检验。

下次的检验周期，由检验机构根据压力容器的安全状况等级，按照以下要求确定：

（一）安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次；

（二）安全状况等级为3级的，一般3～6年一次；

（三）安全状况等级为4级的，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当制定有效的监控措施；

（四）安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用；

（五）压力容器安全状况等级的评定按照本规则第四章进行，符合规定条件的，可以适当缩短或者延长检验周期；

（六）应用基于风险的检验（RBI）技术的压力容器，按照《固定式压力容器安全技术监察规程》7.8.3的要求确定检验周期。

第六条有以下情况之一的压力容器，定期检验周期可以适当缩短：

（一）介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀情况异常的；

（二）材料表面质量差或者内部有缺陷的；

（三）使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；

（四）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；

（五）介质为液化石油气并且有应力腐蚀现象的；

（六）使用单位没有按规定进行年度检查的；

（七）检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。

真空绝热压力容器的定期检验周期也可以适当缩短。

采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次定期检验。

使用标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa低合金钢制造的球形储罐，投用一年后应当开罐检验。

第七条安全状况等级为1、2级的压力容器，符合以下条件之一的，定期检验周期可以适当延长：

（一）聚四氟乙烯衬里层完好，其检验周期最长可以延长至9年；

（二）介质对材料腐蚀速率每年低于0.1mm（实测数据）、有可靠的耐腐蚀金属衬里（复合钢板）或者热喷涂金属（铝粉或者不锈钢粉）涂层，通过1～2次定期检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年。

装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计文件和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定，报办理《使用登记证》的质量技术监督部门（以下简称使用登记机关）备案。

第八条对无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器，按如下规定进行处理：

（一）设计文件已经注明无法进行定期检验的压力容器，由使用单位提出书面说明，报使用登记机关备案；

（二）因情况特殊不能按期进行定期检验的压力容器，由使用单位提出申请并且经过使用单位主要负责人批准，征得原检验机构同意，向使用登记机关备案后，可延期检验，或者由使用单位提出申请，按照《固定式压力容器安全技术监察规程》第7.8条的规定办理；

对无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器，使用单位均应当制定可靠的安全保障措施。

第九条使用单位应当于压力容器定期检验有效期届满前1个月向特种设备检验机构提出定期检验要求。

检验机构接到定期检验要求后，应当及时进行检验。

第十条采用新的评定方法、新的检测技术，相关单位应当将有关的研究、试验、检测等依据、数据、结果及其报告等技术资料报国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局），由国家质检总局委托有关的技术组织或者技术机构进行技术评审。

技术评审的结果经过国家质检总局批准后，新的评定方法、新的检测技术方可进行试用。

第十一条检验机构应当严格按照核准的检验范围从事压力容器的定期检验工作，检验检测人员应当取得相应的特种设备检验检测人员证书。

检验机构应当接受质量技术监督部门的监督，并且对压力容器定期检验结论的正确性负责。

第十二条压力容器的使用单位、检验检测机构，应当严格执行本规则的规定，做好压力容器的定期检验工作，并且按照特种设备信息管理的有关规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统。

第二章检验前的准备工作

第十三条检验前，检验机构应当根据压力容器的使用情况、失效模式制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。

对于有特殊要求的压力容器的检验方案，检验机构应当征求使用单位及原设计单位的意见。

检验人员应当严格按照批准后的检验方案进行检验工作。

第十四条定期检验前，检验人员一般应当审查以下资料：

（一）设计单位资格，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；

（二）制造（含现场组焊）单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对真空绝热压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

（三）制造监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告；

（四）压力容器安装竣工文件；

（五）使用登记证；

（六）检验周期内的年度检查报告；

（七）上一次定期检验报告；

（八）运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

（九）有关改造或者重大维修的方案，竣工资料，改造、重大维修监督检验证书等。

本条

（一）至（五）款的资料在压力容器投用后首次检验时必须审查。

资料审查发现使用单位没有按要求对压力容器进行年度检查时，检验机构应当向压力容器使用登记机关反映情况。

资料审查发现容器无制造监督检验证书（进口压力容器无安全性能监督检验报告）或者使用登记证的，检验机构应当停止检验并且向压力容器使用登记机关反映情况。

第十五条定期检验前，使用单位应当做好有关的准备工作。

检验前，现场至少具备以下条件：

（一）影响检验的附属部件或者其他物体，按检验要求进行清理或者拆除；

（二）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m以上的脚手架设置安全护栏）；

（三）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的表面露出金属光泽；

（四）需要进行开罐检验的压力容器，内部介质必须排放、清理干净，用盲板隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。

禁止用关闭阀门代替盲板隔断；

（五）需要进行开罐检验的盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的压力容器，使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果必须达到有关规范、标准的规定。

取样分析的间隔时间，应当在使用单位的有关制度中做出规定。

盛装易燃介质的，严禁用空气置换；

（六）人孔和检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、有毒、有害气体；

压力容器内部空间的气体含氧量应当在18％～23％（体积比）之间。

必要时，还应当配备通风、安全救护等设施；

（七）高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害；

（八）能够转动的或者其中有可动部件的压力容器，应当锁住开关，固定牢靠。

移动式压力容器检验时，应当采取措施防止移动；

（九）切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志；

检验照明用电不超过24V，引入压力容器内的电缆应当绝缘良好，接地可靠；

（十）如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志；

（十一）检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；

（十二）检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。

第十六条存在以下情况的，应当根据需要拆除压力容器外隔热层：

（一）压力容器外表面无可靠的防腐蚀措施的；

（二）隔热层有破损、失效的；

（三）有隔热层下腐蚀和外表面开裂可能性的；

（四）无法进行压力容器内部检查，需要外壁检查或者从外壁进行内部检测的；

（五）检验人员认为有必要的。

第十七条检验前，检验机构应当结合现场实际情况，进行危险源辨识，对检验人员进行现场安全教育，并且保存教育记录。

第十八条检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内。

在易燃、易爆场所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。

第十九条使用单位应当与检验机构密切配合，按本规则的要求，做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验，并在检验现场做好配合工作。

第二十条检验人员应当执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。

第三章检验项目与方法

第二十一条压力容器定期检验的项目以宏观检查、壁厚测定、表面缺陷检测为主，必要时增加埋藏缺陷检测、材质检查、密封紧固件检查、强度校核、安全附件检查、耐压试验、泄漏试验等项目。

第二十二条宏观检查采用目视方法（必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备）检查压力容器表面裂纹、腐蚀、变形等情况以及结构、隔热层、衬里等是否满足压力容器安全使用的要求。

宏观检查主要包括以下内容：

（一）压力容器主要受压元件的裂纹、鼓包、机械损伤、变形、泄漏、工卡具焊迹、电弧灼伤、过热等；

（二）内外表面的腐蚀；

（三）不合理结构及新生缺陷，包括封头主要参数、封头与筒体的连接、开孔位置及补强等（适用于首次定期检验）；

（四）对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、泄漏、腐蚀等；

（五）纵、环焊缝的布置、型式及其对口错边量、棱角度、咬边；

对承受疲劳载荷的压力容器，以后的定期检验中重点检查有问题部位的新生缺陷（适用于首次定期检验时）；

（六）法兰密封面及其紧固螺栓；

（七）支承或者支座，大型压力容器基础的下沉、倾斜、开裂，直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度，多支座卧式压力容器的支座膨胀孔等；

（八）压力容器排放（疏水、排污）装置以及多层包扎、热套压力容器泄放孔的堵塞、腐蚀、沉积物；

（九）快开门式压力容器的安全联锁功能。

第二十三条隔热层、衬里检查一般包括以下内容：

（一）隔热层的破损、脱落、潮湿，有隔热层下腐蚀倾向和产生裂纹可能性的应拆除保温层进一步检查；

（二）衬里层的破损、腐蚀、裂纹或脱落，查看检查孔是否有介质流出，发现衬里层穿透性缺陷或有可能引起压力容器本体缺陷腐蚀缺陷时，应当局部或者全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或者其他缺陷；

（三）堆焊层的龟裂、剥离和脱落。

第二十四条真空绝热压力容器除进行第二十二条所要求的检验内容外，还应当进行以下补充检查

（一）夹层上装有真空测试装置的真空绝热压力容器，测试夹层的真空度；

未装低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应当低于65Pa，多层绝热夹层真空度应当低于40Pa为合格；

装有低温介质的情况下，真空粉末绝热夹层真空度应当低于10Pa，多层绝热夹层真空度应当低于0.2Pa为合格。

（二）夹层上未装真空测试装置的真空绝热压力容器，检查压力容器日蒸发率的变化情况，进行压力容器日蒸发率测量。

实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。

第二十五条壁厚测定，一般采用超声测厚方法。

测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。

测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。

厚度测定点的位置，一般应当选择以下部位：

（一）液位经常波动的部位；

（二）易受腐蚀、冲蚀的部位；

（三）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；

（四）宏观检查时发现的可疑部位；

（五）接管部位。

壁厚测定时，如果遇母材存在夹层缺陷，应当增加测定点或者用超声检测，查明夹层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。

第二十六条表面缺陷检测，应当采用JB/T4730《承压设备无损检测》中的磁粉检测、渗透检测和涡流检测等方法。

铁磁性材料制压力容器的表面检测应当优先采用磁粉检测。

表面缺陷检测的要求如下：

（一）碳钢低合金钢低温压力容器、盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器、有再热裂纹倾向的压力容器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器、按疲劳分析设计的压力容器、首次定期检验的设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，检测长度不少于对接焊缝长度的20%。

（二）应力集中部位、变形部位，宏观检查发现裂纹的部位、异种钢焊接部位、奥氏体不锈钢堆焊层、T型焊接接头、接管角焊缝、其他有怀疑的焊接接头，补焊区，工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应当重点检查；

对焊接裂纹敏感的材料，注意检查可能发生的焊趾裂纹。

（三）在检测中发现裂纹，检验人员应当根据可能存在的潜在缺陷，扩大表面无损检测的比例。

（四）如果内表面无法进行检测，可以在外表面采用其他方法对内表面进行检测。

第二十七条埋藏缺陷检测，应当采用JB/T4730中的射线检测或者超声检测等方法。

超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。

有以下情况之一时，应当进行射线检测或者超声检测抽查，必要时相互复验；

抽查比例或者是否采用其他检测方法复验，由检验人员根据具体情况确定；

必要时，可以用声发射判断缺陷的活动性：

（一）使用过程中补焊过的部位；

（二）检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的部位；

（三）错边量和棱角度超过制造标准要求的焊缝部位；

（四）使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；

（五）承受交变载荷设备的焊接接头和其他应力集中部位；

（六）用户要求或者检验人员认为有必要的部位。

已进行过此项检查的，再次检验时，如果无异常情况，一般不再复查。

第二十八条材质检查，可以根据具体情况，采用化学分析或者光谱分析、硬度测定、金相检验等方法进行材质检查。

材质检查按照以下要求进行：

（一）主要受压元件材质的种类和牌号一般应当查明。

对于第Ⅲ类压力容器、移动式压力容器以及有特殊要求的压力容器，必须查明材质；

（二）有材质劣化倾向的压力容器，应进行必要的硬度测定和金相检查；

（三）有应力腐蚀倾向和有焊缝硬度要求的压力容器，应进行硬度测定。

对于已进行过此项检查，并且已作出明确处理的，不再重复检查。

第二十九条无法进行内部检查的压力容器，应当采用可靠检测技术（例如内窥镜、声发射、超声检测等）从外部检测内部缺陷。

第三十条M36以上（含M36）的设备主螺柱在逐个清洗后，检查其损伤和裂纹情况，必要时进行无损检测。

重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

第三十一条对于腐蚀深度超过腐蚀裕量、设计参数与实际情况不符、名义厚度不明、结构不合理（并且已发现严重缺陷）、检验人员对强度有怀疑的压力容器，应当进行强度校核。

强度校核由检验机构或者有资格的压力容器设计单位进行。

进行强度校核的有关原则如下：

（一）原设计已明确所用强度设计标准的，可以按该标准进行强度校核；

（二）原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途（例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等）或者结构型式（例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等），按当时的有关标准进行校核；

（三）国外进口的或者按国外规范设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核。

如果设计规范不明，可以参照我国相应的规范；

（四）材质不明者，对于无特殊要求的压力容器，按同类材料的最低强度值进行强度校核。

（五）焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；

（六）剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；

（七）校核用压力，应当不小于压力容器许用/监控压力。

装有安全泄放装置的，校核用压力不得小于安全阀开启压力或者爆破片标定的爆破压力（低温真空绝热容器反之）；

（八）强度校核时的壁温，取实测最高壁温；

低温压力容器，取常温；

（九）壳体直径按实测最大值选取；

（十）塔、大型球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、地震载荷等附加载荷。

对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用有限元方法、应力分析设计或者实验应力分析等方法校核。

第三十二条安全附件检查的主要内容如下：

（一）压力表，检查是否在有效期内（适用于有检定要求的压力表）

（二）安全阀，检查是否在校验有效期内。

（三）爆破片，检查是否按期更换情况。

第三十三条定期检验过程中，使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。

耐压试验的试验参数（试验压力、温度等以本次定期检验确定的许用/监控参数为基础计算）、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格标准等按照相应的压力容器安全技术监察规程的规定执行。

耐压试验由压力容器使用单位负责实施（也可以委托检验机构实施），检验机构负责检验。

第三十四条对于介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。

泄漏试验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。

试验方法的选择，按照压力容器设计图样的要求执行。

泄漏试验由压力容器使用单位负责实施（也可以委托检验机构实施），检验机构负责检验。

泄漏试验按照以下要求进行：

（一）气密性试验，试验压力为本次定期检验确定的许用/监控压力；

其准备工作、安全防护、试验温度、试验介质、试验过程、合格标准等按照相应压力容器安全技术监察规程的要求；

对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，按设计图样规定；

对大型成套装置中的压力容器，可以用系统密封试验代替气密性试验。

（二）氨、卤素、氦检漏试验，按照设计图样或者相关试验标准的要求执行。

第四章安全状况等级评定

第三十五条安全状况等级根据压力容器的检验结果综合评定，以其中项目等级最低者，作为评定级别。

需要改造或者维修的压力容器，按改造或者维修后的复检结果进行安全状况等级评定。

经过检验，安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。

第三十六条主要受压元件材质，应当符合设计和使用要求，如果与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，按照以下要求进行安全状况等级划分：

（一）用材与原设计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），检验员认为可以安全使用的不影响定级；

如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级。

（二）材质不明，对于经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），并且强

度校核合格的，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；

移动式压力容器和液化石油气储罐，定为5级。

（三）材质劣化，发现明显应力腐蚀、晶间腐蚀的，定为4级或者5级；

发现存在表面脱碳、渗碳、石墨化、蠕变、回火脆化、高温氢腐蚀等材质劣化现象并且已产生不可修复的缺陷或者损伤时，根据材质劣化程度，定为4级或者5级；

如果缺陷可以修复并且能够确保在规定的操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级。

第三十七条有不合理结构的，按照以下要求划分其安全状况等级：

（一）封头主要参数不符合制造标准，但经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为2级或者3级；

如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定；

（二）封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊透时，罐车定为5级；

其他压力容器，可以根据未焊透情况，按第四十三条的规定定级；

如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级；

不等厚度板（锻件）对接接头，未按规定进行削薄（或者堆焊）处理的，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级；

（三）焊缝布置不当（包括采用“十”字焊缝），或者焊缝间距小于规定值，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级；

如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级；

（四）按照规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如果未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可以定为3级，否则定为4级或者5级；

（五）如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），对于一般压力容器，可以定为2级或者3级；

对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级；

如果孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；

未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。

第三十八条内、外表面不允许有裂纹。

如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内不需要补焊的，不影响定级；

否则，可以补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。

裂纹打磨后形成凹坑的深度如果在壁厚余量范围内，则该凹坑允许存在。

否则，将凹坑按其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2A（mm）、2B（mm）及C（mm）的半椭球形凹坑，计算无量纲参数

，如果

则该凹坑在允许范围内。

进行无量纲参数计算的凹坑应当满足如下条件：

（一）凹坑表面光滑、过渡平缓，凹坑半宽B不小于凹坑深度C的3倍，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷；

（二）凹坑不靠近几何不连续区域