汽轮机构造及基本工作原理Word格式.docx

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6.750t中压#1静叶持环（上、下部）：

3.700t

中压#2静叶持环（上、下部）：

5.784t中压#3静叶持环（上、下部）：

6.022t

喷嘴组：

0.984t高压排汽侧平衡活塞汽封体：

2.060t低压外缸（调阀端）：

31.664t低压外缸（电机端）：

31.694t

低压内缸（上、下部）：

44.5t低压进、排汽导流环：

1.486t、3.200t

高中压转子：

26.891t低压转子：

37.629t

前轴承座：

4.875t前轴承座台板：

2.826t

低压第五级隔板（左、右旋）：

1.070t/1.070t

低压第六级隔板（左、右旋）：

1.750t/1.750t

主汽门（左、右侧）：

9.750t、9.750t

再热主汽门（左侧、右侧）：

5.800t、5.800t

3.汽轮机本体结构

3.1高中压外缸

本机组为双缸双排汽结构，高中压缸采用合缸结构，反向布置，缸体部分为双层缸。

高中压外缸采用铬钼钢铸件，在水平中分面处分开，形成上缸和下缸。

其中设有6个高压进汽口，上、下半各3个，通过6根挠性管道与调节阀出口相连，蒸汽从焊于进汽口的挠性套筒进入高压缸。

一个高压排汽口设在高中压缸调阀端的下部，两个中压进汽口位于高中压外缸下半的中底部，而中压排汽口则位于高中压外缸的上部（靠电机端）。

汽缸上下半开有数个抽汽口，除#1抽汽口位于上半之外，其余抽汽口均设在汽缸的下半部。

这些抽汽口除抽汽供各加热器及辅汽联箱外，设在中压排汽的下方有两个大抽汽口，供热网抽汽使用。

高中压外缸是由4个与下缸端部铸成一体的猫爪所支承。

在电机端，2个猫爪支承在中轴承座调阀端的键上，在键上猫爪可自由滑动。

在调阀端，汽缸猫爪也同样支承在前轴承座的键上，可以自由滑动。

汽缸离开轴承座的任何倾向都受到每个猫爪上的双头螺栓所限制。

在外缸下半的每一端，由一个H型梁并用螺栓和定位销连接到汽缸和邻近的轴承座上。

这些梁在汽缸热胀时起推拉作用，使汽缸相对于轴承座可保持正确的轴向和横向位置。

前轴承座可在其机座上轴向自由滑动，但为了防止横向移动，由一轴向键放在它和机座之间的轴向中心线上。

前轴承座两侧装有压板，压板与轴承座之间有足够的装配间隙，可允许轴向自由移动并防止歪斜和跳动。

高中压外缸上还设有多个热电偶测点，测量汽缸的金属和蒸汽温度以控制启动及监测汽缸进水。

监测汽缸进水的热电偶上、下缸成对设置，当汽缸进水时，将会出现上下缸温差突变（下缸温度突然降低）现象,超过一定值时（50℃），机组会报警或跳闸以防损坏转子和叶片。

3.2高中压内缸:

高压内缸与中压内缸也都采用铬钼钢铸件，在水平中分面处分开，形成下缸和上缸，上下半用法兰螺栓连接固定。

内缸用固定于下半缸的支撑键支托于外缸水平中分面的下垫片处，并有上垫片限制其向上窜动，从而保证了内缸的水平位置，轴向定位是通过凸肩配合来实现的，横向是靠位于顶部和底部的中心定位销与外缸定位的，这样既能保持内缸轴线的正确位置，又能允许自由膨胀。

高压缸喷嘴室进口焊在高压内缸上，靠喷嘴室上的键槽镶嵌在内缸上、下半的凸缘上定位。

进汽套管用滑动接口连接到各个喷嘴室，使由于温度变化所引起变形的可能性减至最小。

内、外缸进汽口通过进汽挠性套筒来连接。

挠性套筒焊接于外缸接口上，通过挠性套筒连接来吸收内外缸差胀及减小热应力，同时进汽套筒与内缸进汽口均与密封环相配（有3个密封环），以防止漏汽。

在高压内缸下半主蒸汽进口右侧设有金属温度测点，热电偶穿过外缸伸入内缸壁，用测得的内缸金属温度来代替高压转子第一级温度；

用测得的金属与蒸汽的温度差和预先规定的数值相比较，来控制汽轮机的启动与负荷变动，以达到限制转子热应力的目的。

内缸下半底部开有疏水孔，通过挠性疏水管穿过外缸引出，用来排走内缸进汽腔室的积水，疏水管在电厂现场装配好后焊于内外汽缸上。

3.3高、中压持环及平衡活塞

汽轮机高中压部分各级隔板固定于持环上，持环再固定于汽缸上。

持环上装有多级隔板，持环内除了安装各级隔板外，还装有径向汽封，它与动叶外缘围带相配，以减少蒸汽绕过动叶顶部的泄漏。

高压静叶持环装于高压内缸上，内装11级隔板；

中压#1持环装于中压内缸上；

中压#2、#3持环直接装于高中压外缸上，中压持环内共装有12级隔板。

由于反动式汽轮机动叶反动度较高，转子推力相应比较大，因此转子被加工出几个凸台用以平衡叶片上的推力，此装置称为平衡活塞。

高中压缸内共有3个平衡活塞汽封，高压侧平衡活塞汽封装于高压内缸上，高压排汽侧平衡活塞汽封装于外缸的调阀端，中压侧平衡活塞汽封装于中压内缸上。

它们的支承方式等均与持环相同。

这3个平衡活塞汽封用于密封高中压转子上相应的三个凸台，从而平衡转子的轴向推力。

3.4高中压转子

高中压转子是由整体合金钢锻件加工而成的无中心孔转子，高中压转子高压与中压为反流布置，转子支承于两径向轴承上，跨距为6030.8mm，装好叶片的转子重约30吨。

高压包括1级枞树型叶根的调节级及11级T型叶根的压力级。

中压共12级在各级动叶围带处，均装有径向汽封，在转子两端有成组高低齿槽用于安装汽封，以防各级间漏汽及蒸汽的外泄。

转子调阀端连接转子延伸轴，其上装有推力盘、主油泵轮并与危急遮断器小轴相连。

转子电机端与低压转子端部两个法兰用配合螺栓刚性地连接在一起，形成刚性联轴器连接。

4.低压部件

4.1低压外缸

低压外缸为碳钢板的大型焊接结构，它是汽轮机本体中尺寸最大的部件。

为了减轻其重量和保证真空条件下的刚度，上半采用了大、小圆弧构成的薄壁拱顶，端壁焊有撑管，下半为端壁与侧壁构成的长方形框式结构，在接近中分面处依赖四周连续座架得以加强；

在排汽接口处，沿纵向与横向焊上加强肋与撑管来增强刚性。

低压外缸：

分为上、下各2块，在现场拼装紧固，在座架底板上沿纵向凹口和横向的方孔，与锚固件匹配而构成机组的滑销系统。

低压外缸内装有内缸、进汽导流环和排汽导流环。

低压缸两侧的端汽封分别固定在中轴承座和后轴承座下部并通过波纹管与低压外缸相连，既能保持低压外缸真空的密封，又能在低压外缸变化时，不影响端汽封的径向间隙。

由汽封供汽系统往端汽封输送压力稳定的蒸汽进行密封，而汽封排汽则送往汽封冷却器。

由于低压外缸的温度较低，运行中的差胀引起中心变化较小，因此，采用非中分面的支承方式。

轴承座与四周座架一起支承于基础台板上，在轴承座与高中压缸之间设有H形定中心梁。

它们将各缸沿轴向的膨胀联系在一起。

尺寸庞大的低压外缸因受加工和运输条件的限制，增加了一个垂直中分，将外缸分成上、下半各2块。

外缸上半有4个人孔，每端两个，可在不揭缸情况下，人员可进入外缸内部进行检查。

两个排大气隔膜阀位于外缸上半的顶部。

正常运行时，阀的盖板被大气压紧，当凝汽器真空被破坏而超压时，蒸汽能冲开盖板，撕裂铅隔膜向大气排放。

通常铅隔膜在压力为0.034～0.048MPa（g）时破坏。

4.2低压内缸

低压内缸为碳钢焊接结构，第一级两端半环为锻件，其余半环为铸件，其余部件为钢板。

低压内缸两半用螺栓紧固，内缸借助下半中分面法兰两侧之凸边支承于外缸之凸台上。

内缸两端的环上对称地装有第1～6级隔板。

低压内缸上半顶部有圆形窗口，与低压外缸进汽口相匹配。

下半底部有4个抽汽口。

低压内缸下半近中心线对角线布置的2孔，为低压第2级后抽汽口，用于#6低压加热器，远中心线对角线布置的2孔，为低压第4级后抽汽口，用于#7低压加热器。

内缸两端固定有排汽导流环，它与外缸的锥形端壁结合，形成排汽扩压通道。

借助于扩压作用，可充分利用末级叶片的排汽速度，将速度能转换为压力能，从而提高汽轮机的效率。

排汽降温用喷水装置固定于排汽导流环出口的外缘上，当转速达到2600r/min时，喷水自动投入，直至机组带上15%负荷。

4.3低压转子

低压转子由整段合金钢锻件加工而成，无中心孔低压转子为双流6级。

前4级为鼓式，末两级采用盘式，它可有效地减轻转子重量。

在轮缘上加工出侧装枞树形叶根槽，该类叶根具有较大的承载能力。

各级之间装有隔板汽封，动叶顶部装有围带汽封。

低压转子两端均有联轴器，它们与转子制成一体。

转子调阀端与高中压转子刚性连接，电机端与发电机转子刚性联。

5.通流部分:

5.1高压通流部分:

汽轮机的通流部分由高、中、低压3部分组成，高压由1个冲动调节级和11级压力级组成，中压为12级，低压为双流2×

6级，共计36级。

调节级动叶由方钢铣制而成，采用直侧装枞树形叶根及整体加铆接围带结构，属冲动式叶片，11级静叶均装于高压静叶持环上。

静叶片为变截面扭叶，由方钢制成，它采用偏心叶根和整体围带动叶片由方钢铣制而成，为等截面直叶片，采用倒T型叶根，采用T型叶根可有效地防止蒸汽泄漏，从而进一步提高高压缸的效率。

各级动叶片均装有围带，围带装在叶片顶端的铆钉头上，用铆接来固定，并将叶片连接成组，末叶片应位于成组叶片围带的中间。

在静叶持环内径及隔板内径处均装有嵌入式汽封，与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间漏汽。

5.2中压通流部分

高中压缸的中压通流部分由装在汽缸静叶持环上的静叶片和装于转子叶轮上相同级数的动叶片组成。

静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶。

它采用叶根和整体围带结构。

动叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，它亦采用侧装式枞树型叶根及整体围带结构。

安装定位方式与调节级动叶相同。

中压部分静叶持环内径及隔板内径处亦装有嵌入式汽封，以与动叶围带和转子形成较小的径向间隙，减少各级间漏汽。

5.3低压通流部分

低压缸的双流低压通流部分（调阀端），它由装在低压内缸上的6级静叶片和装于转子上相同级数的动叶片组成。

第1～4级静叶片由方钢铣制而成，为变截面扭叶，第5、6级静叶片模锻或精铸后经机械加工而成，为变截面扭叶片，

第1到4级动叶片由方钢铣制而成，其中第1级为等截面侧装式整体围带直叶。

第2～4级为变截面扭叶，也采用直侧装式枞树形叶根。

第5、6级动叶片由精锻后，经机械加工而成，为变截面侧装式整体围带扭叶，采用斜直侧装式枞树型叶根。

第6级叶身带有整体拉金凸台，叶片进汽侧上部镶银焊整条司太立硬质合金片，以防水冲刷。

6.机组轴承及轴承座:

6.1.本机组共设7个支持轴承，汽轮机4个，发电机2个，发电机励磁机端设稳定轴承1个。

为了轴系定位和承受转子轴向推力，设有1个独立结构的推力轴承，位于高中压转子调阀端前轴承座内，推力轴承采用自位式，它能自动调整推力瓦块负荷，稳定性好。

高中压转子的1、2号轴承和低压转子3、4号轴承均采用可倾瓦式，它们具有良好的稳定性，可避免油膜振动；

6.2.前轴承座：

落地式结构，内装有#1轴承、推力轴承、主油泵、危急遮断器及转子位移、汽缸膨胀、转速、振动、偏心监视等传感器，此外还装有薄膜阀、控制与试验装置等；

两侧装有安全综合装置、隔膜阀、空气引导阀等调节系统部件。

与基础台板间配有纵向键，底部两侧的压板与轴承座间有足够间隙以保证自由滑动，基础台板上装有专用油嘴和油槽，供配合面润滑用。

前轴承座自由地放在前轴承座基础台板上，籍前轴承座与台板之间的纵向导键，使前轴承座只能在台板上沿汽轮机轴向中心滑动，前轴承座共2只压板将前轴承座压住以防止跳动。

6.3滑销系统

汽轮机在轴向和横向定位板中心线的交点处形成死点，所以在中、后轴承座及低压缸分别各有一个死点。

中轴承座的死点可以看作是静止部分的死点；

低压缸死点在距离低压缸排汽中心线600mm并靠近调阀端的一点；

后轴承座的死点在后轴承座处。

前轴承座自由地安放在前轴承座基础台板上，籍前轴承座与台板之间的导向键，使前轴承座只能在台板上沿汽轮机轴向中心线滑动，前轴承座两侧共2只压板将前轴承座压住，以防止跳动。

低压缸的底脚自由地安放在低压缸基础台板上，以保证其各向自由膨胀。

推力轴承设在高中压缸端部的前轴承座内，在推力轴承处形成转子的相对死点。

高中压外缸下半两端通过“H”形定中心梁与前轴承座和中轴承座连接，定中心梁在汽缸热胀时起推拉作用，同时又保证了汽缸与轴系的中心不变。

汽轮机膨胀示意图：

7.盘车装置

转子盘车装置，在汽轮机启动、停机时或停机后作转子低速盘车用，以便将由于汽轮机部件不均匀冷却所引起的转子挠曲减到最低限度，装在轴承座上的盘车装置马达通过各大小齿轮与小齿轮啮合，从而使它能以2.51r/min的速度来转动转子，属低数盘车。

盘车装置可手动或自动投入两种方式。

8.汽轮机的热力系统:

8.1锅炉来的主蒸汽分两路进入左右两只高压主汽门，然后分别进入左、右各三只共六只高压调门，通过六根导汽管进入高压缸，蒸汽在高压缸内膨胀作功后，从一根排汽管排出后进入锅炉再热器，再热后的蒸汽汇集为一路进入汽机房，之后分两路进入左右两只中压联合汽门进入中压缸，蒸汽在中压缸作功后，经联通管进入低压缸，蒸汽由低压缸中央进汽，向排汽口流动膨胀作功，做功后的乏汽经两端的排汽口流入排汽装置经一根DN6000的大直径排气引出管送至直接空冷凝汽器凝结成水收集于排汽装置内置的凝结水箱。

凝结水箱中的凝结水由凝泵打出经凝结水精处理装置、轴封加热器、三台低加进入除氧器除氧，除氧水箱的水由电动给水泵打出经三台高加、送至锅炉。

8.2本机组中低压连通管由于蒸汽流量较大，且连通管上还要安装压力调节阀，因此，去低压缸的蒸汽从中压排汽口出来后一分为二，成为两根中低压连通管，至低压进口处再合二为一进入低压缸，两只连通管压力调节阀侧装于低压缸进口转角处，该两阀为倒置形式安装。

为了吸收热膨胀，连通管上安装了两组膨胀节，以便在汽轮发电机运行期间减低热应力。

连通管压力调节阀不能关死，需保证去低压缸的最小流量。

这通过在阀碟上开有6个φ100孔来实现，即当阀门完全关闭时，这6孔仍有蒸气通过进入低压缸，以保证低压不过热。

当机组热网抽汽投入运行时，根据热网所需蒸汽的压力及流量，DEH给出电信号至连通管压力调节阀及装于热网抽汽管道上的抽汽压力调节阀，根据DEH系统预先设定的程序，调整上下4个阀门的位置，以满足抽汽要求。

当无需热网抽汽时，连通管压力调节阀全开，关闭抽汽压力调节阀，此时机组进入纯凝工况下运行。

8.3汽轮机设有七段不调整抽汽，高压部分蒸汽由高压第7级后向上的一段抽汽口抽汽至#1高压加热器；

高压缸排汽从下部排出经再热冷段蒸汽管回到锅炉再热器，其中部分蒸汽由二段抽汽口抽汽至#2高压加热器；

中压缸第5级后出来的蒸汽流经内外缸之间的夹层空间，经过外缸下半的三段抽汽口抽汽至#3高压加热器，同时又对中压内缸的外壁进行了冷却；

中压缸第9级后出来的蒸汽经过四段2个抽汽口抽汽至除氧器；

中压缸排汽的下部有2个对称的5段抽气口其抽汽的一部分至5#低加和辅汽联箱供汽，另一部分至热网；

在低压缸调阀端和电机端的第2、4级后分别设有完全对称的抽汽口，其中第二级后的6段抽汽口抽汽至#6低压加热器，第四级后的7段抽汽口抽汽至#7低压加热器。

高、低压加热器均为倒立式布置结构。

9.主汽阀和调节汽阀

安装于高中压缸的两侧，共两个主汽阀，卧式布置，每个主汽阀带3个调节汽阀，主汽阀和调节汽阀组合在1个整体铸件内，其下部由三个结构的杠杆式支架支承，为全浮动挠性支架结构。

再热主汽阀和调节阀：

装于再热器到汽轮机中压缸的管道中，每组阀门用三只恒力弹簧支架装于基础上，而且布置在机头部、前轴承箱的两侧。

再热主汽阀为卧式布置，不平衡摇板式阀门；

再热调节阀为立式布置，平衡式阀碟，两阀阀壳焊为一体。

机组安装施工技术措施

1.1基础交接、验收，划线：

1.1.1、基础交接，基础表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋。

基础二次灌浆位置应凿毛，并清理干净，埋件位置正确。

1.1.2、对照图纸复核汽轮机基础承力面标高、机组纵横中心线、地脚螺栓位置尺寸、基础几何尺寸、锚固件的中心及标高，并根据建筑基准线将各纵横中心线划出。

1.2、垫铁布置粘接：

1.2.1、清理所有平垫铁及楔形垫铁，其表面应平整，无油漆、油污、毛刺和卷边等。

1.2.2、基础凿毛：

基础检查合格后，对照图纸B153.99.12-1/2画出可调斜垫铁位置，面积比垫铁长宽各大20mm左右，用剁斧将基础凿毛。

表面浮浆必须打掉。

凿毛处标高必须比垫铁下底面低20-30mm。

（低压缸斜垫铁顶面标高为12.600米）

1.2.3、垫铁粘接：

基础凿毛后清理干净，用清水冲洗、润湿24小时以上，根据垫铁标高用L型高性能复合浇注料粘接垫铁。

1.2.4、粘接时注意位置以垫铁布置图为基准，标高用水准仪测量。

水平用框式水平仪检查，要求纵横水泡均居中。

1.2.5、注意：

各台板相对标高按轴系找中图（C153.00.45-1/1）所规定：

#1轴承相对中心高3.41mm，#2轴承相对中心高0.44mm，#3轴承相对中心高0.0mm，#4轴承相对中心高0.0mm，#5号轴承相对中心高0.46mm,#6轴承相对中心高10.64mm,#7轴承相对中心高14.58mm。

1.3、台板就位找正、接触检查：

1.3.1、清理台板表面油漆、油污、毛刺、高点。

1.3.2、台板与低压缸，轴承座接触面检查。

1.3.3、架设水准仪，配以合象水平仪，根据图纸A153.09.51-1/1就位找正、找平各台板，台板标高符合设计要求。

1.3.4、检查可调斜垫铁与平垫铁、台板与可调垫铁接触面应严密，接触达75%以上，用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。

1.4、安装低压缸二次灌浆内挡板：

用厚度为3mm铁板制作二次灌浆内挡板，内挡板的位置沿基础内孔壁四周平齐，上边缘低于台板上表面10mm。

并用电焊焊于基础侧壁。

1.5、轴承座检修及轴承检修：

1.5.1、将轴承座下部所有法兰装上堵头，然后在轴承座内注入煤油，灌油高度高于回油管的上口外壁，并在轴承座外表面涂石灰水，保持24小时，检查应无渗漏。

1.5.2、检查并清理轴承座内部，应无焊渣、裂纹、锈污及杂物，内表面不溶于透平油的漆类无脱落，能溶于透平油的漆类除掉。

涂色检查法兰结合面整圈连续接触无间断痕迹，设备法兰栽丝孔不得穿透壳壁，轴承座与轴承盖水平结合面间隙在螺栓紧固情况下0.05mm塞尺塞不进。

1.5.3、猫爪检查，外观检查无损伤，猫爪压块与轴承座接触面红丹检查每平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上，并分布均匀，用0.03mm塞尺检查接触面，应不能塞入。

1.5.4、轴瓦检查：

轴瓦油道、油孔清洁通畅，无铁屑、杂物，乌金脱胎检查，油孔位置正确，乌金无夹渣、气孔、凹坑及裂纹。

上下轴瓦装配无错口，中分面间隙0.03mm塞尺不入。

1.5.5、着色法检查乌金脱胎应无脱胎现象，检查后将轴瓦清理干净。

1.5.6、检查台板与轴承座承力面的接触情况，接触面应光洁无毛刺和机械损伤，并接触严密，用0.05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入。

1.5.7、检查前轴承座底部纵销间隙，符合制造厂要求。

1.5.8、台板埋入浇灌层部分应光洁，无油漆、污垢、油垢，轴承座与台板结合面放气孔、注油孔应畅通无堵塞。

1.5.9、检查轴承座与台板轴向、径向定位键间隙。

1.6、低压缸台板就位、找平、找正、及组合：

1.6.1、汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。

各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层全部除净。

1.6.2、低压外缸的组合工作在汽机基础上进行，采用水平组合方式。

1.6.2.1、将低压外下缸后段放置于台板上调平。

1.6.2.2、然后将前段下缸也放置于台板上，与后段连接，上偏心衬套及定位螺栓，

检查垂直结合面间隙，在冷紧三分之一螺栓的情况下，0.05mm塞尺塞不通，在汽缸法兰同一断面处，塞尺内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。

相临两段汽缸错口量符合出厂记录，应<

0.03mm。

1.6.2.3、试拼无误后拆除外下缸垂直法兰面所有的连接螺栓，吊起外下缸后段在垂直法兰面上薄涂汽缸密封脂，重新就位正式组合。

1.6.2.4、将外上缸后段放在外下缸上，检查中分面是否错口，若无异常则装上中分面定位双头螺栓并紧1/3螺栓。

然后就位前段外上缸，与后段连接，检查轴封洼窝及中分面螺栓孔是否错口及中分面结合情况，检查无异常后，装上定位双头螺栓并紧1/3螺栓。

两侧轴封左右紧固几只水平螺栓后分别检查低压外缸合缸后前后轴封洼窝水平位置错口情况，其单侧错口应<

0.05mm。

检查水平、垂直结合面间隙，在冷紧三分之一螺栓的情况下，0.05mm塞尺塞不通，在汽缸法兰同一断面处，塞尺内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。

相临两段汽缸错口量应<

0.03mm，符合出厂记录。

1.6.2.5、上缸试拼装结束后，分别移开低压外上缸前后两段在垂直法兰面汽缸涂密封重新组装外上缸。

上下缸合缸后，紧固所有水平中分面螺栓，检查记录水平结合面间隙。

1.7、前轴承座就位，找平找正：

1.7.1、将前轴承座与台板预组合后分开，将前轴承座翻身搁平进行主油泵进出油管2×

φ219、前轴承进油管1×

φ108、前轴承座放气管1×

φ60、备用密封油管1×

φ48、前轴承座回油管1×

φ140共6根管道的焊接，要求确保油管与轴承座的垂直度符合规范要求，并对焊口进行焊缝检查，确保无渗漏。

1.7.2、轴承座与台板组合安装：

1.7.2.1、将前轴承座放于台板上，找正两者相对位置，向前、向后推动前轴承箱，测量前轴承向前、向后最大窜动量，此值应大于机组相对膨胀。

1.7.2.2、将轴承座与台板组合好，并在其滑动面上涂一层二硫化钼，在纵销的滑动面上涂上一层二硫化钼，然后就位。

1.7.2.3、台板与轴承座之间用角销连接时，将角销与轴承座之间的间隙处衬以1㎜纸垫，然后将角销的固定螺栓拧紧：

如台板与轴承座之间用联系螺栓连接时，则将螺栓拧紧，使台板与轴承座组合在一起。

1.7.2.4、组装时将台板与轴承座之间的滑销装好，并留准间隙。

1.7.3、轴承座就位后，从前轴承座至励磁机拉通钢丝（钢丝中心线与基础中心线重合），进行轴承座的找正工作，测量钢丝与洼窝两侧的距离，调整轴承座横向位置，使距离相等，偏差在0.05mm以内。

如超过，则用千斤顶将台板与轴承座顶动至达到要求，调整轴承座的轴向位置，使轴承座的中心线与基础中心线重合。

1.7.4、同时进行轴承座的找平及标高调整，用高精度水准仪测量轴承座中分面的标高，通过调整底部可调垫铁，使标高达到要求值。

用合象水平仪放在靠近轴瓦洼窝及其它位置的水平结合面上测量轴承座的横向水平，并将位置用记号笔画在结合面上，横向水平偏差在0.20mm/m以内。

用合象水平仪在轴承座结合面四角划定的位置上进行轴承座纵向水平的测量。

应保证轴承座的纵向水平度与轴系找中图中要求的转子轴颈的扬度基本相符。

1.8、高中压外下缸就位