压缩机安装方案Word格式文档下载.docx
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国外引进
立式、缸体无油润滑
3
合成气压缩机
D6R4S
蒸汽透平—离心压缩机
4
富气压缩机Ⅰ
D—35/2.0—35
两列M型、缸体无油润滑
5
富气压缩机Ⅱ
D—17/8.2--35
四列M型、缸体无油润滑
1.4编制依据
1.4.1招标提供的文件资料。
1.4.2机械设备施工通用规范GB50231－98
1.4.3压缩机、风机、泵、施工规范GB50275－98
1.4.4电建规范汽轮机组篇DL5011－92
1.4.5活塞式压缩机施工及验收规范HGJ206－92
1.4.6化学工业大、中型装置试车工作规范HGJ231－91
1.4.7化工建设项目进口设备、材料检验大纲HG20234－93
1.4.8离心式压缩机施工及验收规范HGJ205－92
1.4.9工业金属管道工程施工及验收工程规范 GB50235－97
2．机组施工前应具备的条件及准备工作
2.1机组施工前应具备的条件
2.2机组厂房土建工程全部完工，并经验收合格。
2.3厂房四周搭设可靠封闭的防风沙围栏，以确保机组安装环境净洁。
2.4厂房行车经试车合格，已交付安装使用，并确定责任人。
2.5厂房四周、库房、货架等布置可靠消防灭火器材。
2.6厂房内通讯、照明、用水、电气等均已畅通，具备使用条件。
2.7机器设备的临时倒运地点经监理检查安全可靠。
2.8机组安装所需的随机产品合格证、质量证明书、说明书、图纸、标准、规程、规范等齐全。
2.9厂房四周设立专区，并有专人值班。
2.10机组安装前的准备工作。
2.11安装方案已批准，并向班组交底。
2.12安装前由项目总工组织全体施工人员进行技术培训，针对本项目的工程质量，职业安全卫生、环境保护、工程进度目标，对机组工艺流程、机器结构、设计图纸、说明书、规程、规范、标准、安装技术要求等进行详细的学习与指导。
使全体施工人员对机组结构与安装要求有较深入的了解，能熟练掌握施工方法与步骤，为保证机组的施工质量与进度作好充分准备。
2.14存放机器零部件的库房、货架等均已搭设完毕，并具有可靠的防尘、防锈措施，有专人值班。
2.15机组安装用的各种记录表格、指导图、工具、量具齐全。
3．施工程序
3.1离心式压缩机组的施工程序（整体到货）
3.2立式往复式压缩机组的施工程序（整体机组）
3.3卧式往复式压缩机组的施工程序
4.设备开箱验收及存放保管
4.1设备的开箱验收
4.1.1由施工单位编制设备检验方案并批业主及监理批准。
4.1.2设备开箱验收必须在由承包商和分包商阀表组成的检验小组参加下共同进行。
设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。
4.1.3根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。
4.1.4检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；
对其中有争议的地方共同协商解决。
4.1.5检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应齐全，符合合同要求。
4.1.6按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。
4.1.7设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。
4.1.8对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。
开箱的技术文件应由专人保管。
4.1.9设备应尽量一次到位，避免二次倒运。
4.1.10验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。
4.2设备的存放保管
4.2.1设备验收合格后，应妥善存放与保管，一般大型设备与材料放在室外，精密机器及零部件存放在仓库。
4.2.2仓库人员机具配置：
仓库经理、计划员、保管员及相应配套的机具设备。
4.2.3存放方式：
对于大型设备和材料放存在室外道木架上，上面盖上蓬布，对于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。
并在库房内采取必要的除湿、通风、防火等措施。
对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。
4.2.4管理方式：
对场内设备、材料的逐一编号，并画出详细的存放平面布置图，并在图上标设备、材料的存放位置编号，所有入库出库设备建立台帐，配合入库出库发货单管理，所有设备台帐，货单及设备材料存放平面布置图采用微机统一管理。
4.3设备的吊装
4.3.1设备的装卸应小心轻放，保持平稳，精密设备吊装要采取必要的保护措施.。
5．基础的验收处理
5.1基础的验收
5.1.1应组织由监理单位，土建施工单位、安装施工单位、设计单位、质量监督部门共同参与的基础验收小组对基础进行验收。
5.1.2基础上模板应拆除干净。
51.3混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
5.1.4按机器设备安装工程施工及验收规范GB50231－98第2.3.1条对机器进行基础位置，几何尺寸，质量的检查验收，基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。
5.1.5按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形寸，纵横中心线，地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离，地脚螺栓孔中心的距离，预埋式地脚螺栓孔的深度，锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸等应符合图纸。
5.1.6对于预埋式地脚螺栓孔，应将地脚螺栓垂直放入孔中，检查a值的距离应符合规范要求。
如图1所示。
5.1.7对于锚板式地脚螺栓孔，应采用在地脚螺栓孔套管中心吊线锥的方法检查其垂直度应符合规范要求。
5.1.8与地脚锚板处接触的基础表面应平整，用涂色法检查锚板与基础接触的面积应大于锚板面积的50％，否则应用砂轮机磨平。
5.1.9基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。
5.1.10基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。
5.2基础的处理
5.2.1基础表面处理程序:
5.2.2对无垫板和有垫板安装的基础二次灌浆层表面均应按规范要求铲出麻面。
5.2.3无垫铁安装基础的处理
5.2.3.1对机器底座上带有顶丝的机组，在基础上与机器顶丝相对应的位置铲一块比支承垫板每边大20～15mm的座浆坑。
如下图所示，清除坑内杂物，用水浸润约30分钟后，清除坑内积水，采用稠密强度无收缩水泥沙浆灌入坑内，埋上支承垫板，并用水平仪找平，允差：
2mm/m，支承垫板顶面标高允差：
±
5mm，如图2所示。
5.2.3.2对自制螺纹千斤顶的机组，在机组上放千斤顶的位置铲千顶窝，其要求同于垫铁窝的铲制，然后再放上千斤顶。
5.2.4有垫板机组的垫板的安装与基础的处理：
5.2.4.1垫板的安装根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，并绘制施工指导图，要求如下：
（1）每个地脚螺栓旁放一组。
（2）负荷集中的地方。
（3）机器加强筋中心处。
（4）相邻两组垫板之间的距离为300～700mm。
（5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。
（6）垫板的材质为A3钢，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如下图3所示，斜垫板的斜度为1/10～20，对于高精度要求的机器斜度可为1/40，斜垫板加工如下图4所示，厚度根据实际需要和材质而定。
5.2.4.2基础上垫板窝的处理
（1）按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲和手把砂轮机铲磨垫板窝，垫板与洼窝的接触面积为75％且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：
≤1/1000mm，纵向水平：
≤2/1000mm。
（2）垫板窝铲好后，清除基础上的尘土和杂物，按施工指导图和计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。
5.2.5基础上安装基准线的重新标定
5.2.5.1当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。
6．地脚螺栓和锚板的处理
6.1对放置于预埋套管中的地脚螺栓，应首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。
7．蒸汽透平——离心压缩机组的安装
7.1机组冷态安装曲线
7.1.1在蒸汽透平离心压缩机组中，一般以透平为基准机，找正曲线如下图5所示。
7.2透平机组的安装
7.2.1将带底座的机器垫在道木上，清除底座下油污、铁锈等，与垫板接触处用砂纸打磨干净，顶丝处涂上油脂，并将顶丝拧到露出底座下平面5mm，在支承垫板处涂少量油脂，若底座上有找正用的加工好的平台，应检查并妥善保护，对于单独就位的底座，也应清除其油污杂物，并对底座上透平支脚处平台保护好。
利用垫铁找正的机组，将垫铁组按施工指导图要求布置好。
7.2.2在底座的边缘用记号笔画出中心线。
7.2.3透平、压缩机低压缸、高压缸就位并找正找平
7.2.3.1用带有手动调节葫芦的吊具按制造厂说明书指定的吊点缓慢平稳地将各机器吊起，将垫木处平面清理干净。
7.2.3.2将透平及带公共底座的离心压缩机缓慢吊装到基础上就位，穿上地脚螺栓，就位过程中，利用橇杠配合调正，使设备上各中心线与基础上各中心线相吻合，利用内径千分尺测轴端距离，采用精度为0.01mm/m的水准仪在底座上的加工过的小平台上或前后轴承座中分面上测标高，使底座处和汽机中心线至运转层处的标高，应符合图纸和规范，利用底座上顶丝（千斤顶、斜垫铁）调正。
7.2.4基准机——蒸汽透平的找平
7.2.4.1按装运图拆去机器上以下运输具
a.四个猫抓处临时垫圈。
b.轴承中分面处临时垫圈。
c.轴上测量环，找正工具。
（2）用合象水平仪在轴承座加工好的平台上或适当位置初找纵、横向水平，利用底座处顶丝或斜垫铁调正，使透平水平度符合规范或说明书要求。
找正完毕，紧固地脚螺栓，或对地脚螺栓孔进行一次灌浆。
（3）揭轴承上盖，在中分面处架块规，用合象水平仪测横向水平，如图6所示，在轴颈处测纵向水平，利用轴承座中分面调正螺栓调正，如图7所示，使透平主轴水平度应符合说明书要求，找正完毕，正式紧固地脚螺栓。
（4）校对汽缸与转子同心度
按说明书要求在转子上装上测量环与测量工具，如图8所示，在轴承内注入少量润滑油，轻轻转动转子，按图9要求用塞尺测量转子与汽缸端面的汽封洼窝上测量环之间的间隙，应符合说明书要求，转子按汽封洼窝找中心应与转子扬度同时进行，在轴颈处用合象水平仪监视。
如有变动应调整轴瓦垫块下的垫片厚度，必要时调整猫爪处球面垫高度。
（5）基准机—蒸汽透平的定位
以上找正完毕，正式紧固透平机地脚螺栓或支脚处螺栓（带底座）。
7.2.4.2透平—压缩机低压缸的对中
（1）采用三表法（图10所示）初找两机同心度，并在低压压缩机前后轴承轴颈处用合象水平仪监视主轴水平度，利用底座处顶丝或斜垫铁调正，使两机同心度符合说明书，找正完毕，紧固压缩机地脚螺栓或对地脚螺栓孔进行一次灌浆。
（2）采用三表法二次精找两机同心度，利用支脚处薄垫片调正，使两机同心度符合机组冷态对中曲线的要求。
（3）以上找正完毕，正式紧固低压压缩机地脚螺栓。
7.2.4.3压缩机低压缸——高压缸的对中
（1）采用同于7.2.4.2中的方法找正两机同心度。
（2）以上找正毕，正式紧固机高压压缩机地脚螺栓，暂扣轴承上盖。
7.2.4.4蒸汽透平——压缩机组的二次灌浆
（1）采用无收缩水泥砂浆对蒸汽透平——压缩机组进行二次灌浆，灌浆时应有钳工配合，以防机组发生位移。
7.2.5蒸汽透平——离心压缩机组的轴承及膨胀间隙测量
7.2.5.1揭各轴承上盖，按下图14、15所示位置布置铅丝，采用压铅法测量并计算各径向轴承顶间隙，轴瓦紧力，用塞尺检查测量轴承侧间隙。
7.2.5.2按图纸和说明书用塞尺检查测量透平各滑销及膨胀点处间隙应符合要求，检查完毕，将各滑销及膨胀点处间隙调整螺母锁牢。
7.2.5.3各止推轴承间隙及轴向窜量的检测
（1）最小轴向间隙的测量
按转子旋转方向轻轻旋转转子，并稍施加轴向推力，使转子产生前后最大轴向位移，用百分表在轴端部测量读数，这位移差值的一半就是转子的最小轴向间隙，应符合说明书。
（2）测推力轴承间隙
按前面测出的转子最小轴向间隙，依据说明书上止推轴承间隙确定并装好止推垫片后，轻轻盘动转子，并前后推动转子，在轴端用百分表测量，前后读数不变，百分表读数差为推力轴承间隙。
（3）转子在轴承座中轴向定位
按图纸和说明书用深度游标卡尺测量转子在轴承座中的定位尺寸应符合说明书。
（4）按图纸和说明书测量透平汽缸猫抓的间隙应符合要求。
（5）按图纸和说明书用塞尺检测压缩机各滑销间隙应符合要求。
7.2.6机组油系统的安装、清洗及油循环
7.2.6.1机组油系统的所有配管均采用氩弧焊或氩电联焊，碳钢设备及管道采用酸碱洗后，用压缩空气吹净，不锈钢设备及管道采用四氯化碳脱脂。
7.2.6.2油箱及油冷却器，油过滤器芯子的处理
先检查油箱的保护漆，凡质量不好的油漆一定要喷砂处理，对于顶层油漆不要除，否则会因浸不到油而生锈，但对于顶层油漆脱皮应除去，清除后油箱用煤油或汽油洗净，再用面粉沾净，封好入口，油过滤器芯子取出保管好，用120～200目的临时滤网阀替装入过滤器中。
油冷却器芯子如锈蚀严重，先用四氯化碳或三氯乙烯进行脱脂，再放入煤油或汽油中反复浸泡，直至露出金属光泽。
油冷却器清洗合格后，水腔用水试验合格，油腔用油试验合格后回装，连接阀门、管道。
7.2.6.3用滤油机向油箱注入清洗油至最大油位，油运到现场后每桶应进行常规分析，将合格油注入油箱。
7.2.6.4连接油循环管路，断开轴承、调速系统、密封系统、等设备的进出油口将进出口短路连接。
7.2.6.5在油箱回油总管处加120～200目过滤网，将过滤器芯子抽出保存好，制作120～200目临时滤网装入过滤器中。
7.2.6.6检查油循环路线上所有连接件处应无泄露。
7.2.6.7检查油泵电机转向正常，并连接两联轴器。
7.2.6.8启动油泵加热器对油箱油进行加热至70℃～80℃之间。
7.2.6.9第一次油循环冲洗
（1）启动油泵进行热油循环连续24小时。
（2）停油箱加热器，将油冷却到20℃～30℃之间，再启动油泵对油系统进行冷油循环连续24小时。
（3）在冲洗过程中，采用木棒轻轻打弯头，三通，异径管等处，以震落管壁上的锈层、焊渣、污垢等。
（4）观察油过滤器前后阻力降大小，当达到说明书上报警值时应停泵，将过滤器中滤网取出进行清洗后回装。
（5）不断清洗油箱上回油总管上的过滤网，以冷热油交替的方法反复进行冲洗。
（6）第一次油循环清洁度检查
a.检查回油总管上过滤网上杂质，其合格标淮如下：
机器转速
（转/分）
滤网目数
合格标淮
＞6000
200
目测滤网每平方厘米残存杂物不多于3粒
＜6000
100
b.检查过滤器前后阻力降不超过说明书数值。
（7）经过以上两项检查合格，可认为第一次油循环合格。
7.2.6.10第二次油循环冲洗
（1）拆洗油过滤中的滤网，用正式芯子装上。
（2）拆除各临时连接管正式复位，将回油总管上滤网清洗干净装上。
（3）按前述方法进行第二次油循环，过滤前后阻止降不超过0.01～0.015MPa
时送检化验，直达到合格标准认为第二次油循环合格。
（4）油循环结束后的工作
a.油循环结束后排出冲洗油，拆除回油总管上滤网，并将管道复位，将油过滤器中滤芯回装。
b.通过滤油机向油箱注入合格汽轮机油。
c.启动油泵进行运行，观察油过滤器前后压降应不大于0.01～-0.015Mpa。
d.每天应开启油泵一次运行2～4小时。
8．蒸汽透平入口蒸汽管线的吹扫
8.1蒸汽管线吹扫的一般规定和方法
8.1.1应当在管线的强度试验合格后气密试验前进行。
8.1.2吹扫前应编制吹扫方案和绘制吹扫流程图，分段进行吹扫，一般先吹主管，再吹支管，及疏排放管。
8.1.3吹扫前将系统内的仪表及不允许吹洗的设备进行隔离，节流阀和止回阀的阀芯应拿掉，妥善保管，待吹扫后复位。
8.1.4吹扫时管道吹扫口不得进入设备，设备的吹扫口不得进入管道，所有吹扫口应向空中安全地点排放。
8.1.5吹扫前应检查蒸汽管道的管架是否牢固，必要时采取加强措施，在各吹扫出口应采取加强固定措施，以防冲坏管道和管架。
8.1.6蒸汽吹扫的压力不超过设计压力，吹扫速度不低于工作流速，一般不低于20m/sec，吹扫过程中金属管道用铁锤轻轻打，不锈钢管道采用木锤轻轻敲打各弯角处。
8.1.7蒸汽管道吹扫前应缓慢进行升温，暖管，且恒温一小时后再进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，恒温，进行第二次吹扫，如此反复多次，直至吹净为合格。
8.1.8用铝制的耙把在吹扫口检验吹出物，以符合规范要求为合格。
9．蒸汽透平——压缩机组的最终找正
9.1蒸汽吹扫合格后，将管线复位，在靠背轮挂百分表监视两机同心度应符合规范要求。
10．蒸汽透平的单体试车
10.1蒸汽透平单体试车步骤
电气、仪表调试合格→冷凝系统的试运及调试→真空系统的试运及调试→油系统的试运及调试→调速保安系统静态试验→盘车装置试运行→暧管→升速→机组保护系统试验→停机。
10.2机组试车前应具备的条件
10.2.1机组安装工作全部结束，符合技术文件和有关规范的规定。
10.2.2施工记录，隐蔽工程记录，和各类检验合格文件齐全，符合要求。
10.2.3管道安装完毕，各类支吊架安装牢固，弹簧支架按设计要求调正合格。
10.2.4安全阀整定合格并打上铅封。
10.2.5管道的试压、清洗、吹扫及各类试验完毕并经有关各方认可合格。
10.2.6机组二次灌浆和抹面均达到设计强度。
10.2.7与机组运行有关的电、气（汽）等公用工程及电气仪表系统的安装、调试合格，具备使用条件，且水、电、气（汽）供应正常，现场通信设施齐备。
10.2.8机组油系统清洗合格，具备试运条件。
10.2.9防腐绝热工程已基本完工。
10.2.10现场道路畅通，环境整洁，安全消防设施可靠齐全。
10.2.11试车现场设立专区，有专人值班。
10.2.12试车方案已报批准，组织全体试车人员学习，并对参与操作的试车人员进行安全教育。
10.2.13与试车有关各单位已取得联系，并交待有关注意事项。
10.2.14试车所需的有关工具，各种测试仪器，记录表格，个人安全用品等到均已备齐。
10.2.15对电气，仪表的最后确认合格。
10.3蒸汽透平机组辅助系统的试运行
10.3.1电气仪表的试运行
10.3.1.1透平机组启动前应按设计图纸和说明书要求的项目对机组所有报警，联锁系统进行调试，动作灵敏可靠，电机单试合格。
10.3.2冷凝系统试运及调试
10.3.2.1冷凝系统试验内容：
系统密封性试验，冷凝器及管道的水冲洗，冷凝液泵的试运转，冷凝器水位报警试验，备用泵的联锁启动试验。
10.3.2.2低水密封试验及冷凝系统的水冲洗：
（1）关冷凝器下热水井排放阀（冷凝泵进口阀），拆开冷凝器套筒上一个仪表接头，以检查水位在冷凝泵入口处加盲板。
（2）打开冷凝器补充水阀，或利用临时管引生活用水，向冷凝器注水至检水孔溢水为止。
（3）全面检查参与试验的系统应无泄露。
（4）打开泵的入口阀，反复多次的冲洗冷凝器及其管道，直至合格，冲洗完毕将管线复位。
10.3.2.3冷凝泵试运行：
绘制泵试运行流程图，图上应注明阀门开度，及与其它系统的隔离，盲板的位置，冲洗排放口，系统试车循环路线及流动方向。
向冷凝器注入精制盐水，接通冷凝泵开关，检查空负荷情况，电流，电压，电机温升应正常，泵和电机振动应正常，轴承和盘根不发热。
一切正常后，泵出口阀全开，切断开关，检查出口逆止阀是否关闭严密。
冷凝系统试验：
a.跳闸联动试验：
冷凝泵运行正常后，断开投运的泵事故开关，这时泵应跳闸，并发出事故报警，同时备用泵自动投入，接通联动泵的开关，切断跳闸泵的开关，将事故开关置投入位置，此时另一台泵启动，联动开关放在对应位置，做两台泵联动试验，连做三次，应动作灵敏，一切正常。
b.低水压联动试验：
接通低水压接点压力表上电接点，此时应发出凝结水压低的信号，同时备用泵投入运行，原泵停止运行，做两台泵联动试验，应动作灵敏，一切正常。
c.确认凝结水泵运行正常后，同时关闭通往锅炉房的凝结水阀门，打开再循管道上的阀门，使有足够的凝结水在抽气器和凝结器间循环。
d.冷凝器水位高报警试验：
启动一台冷凝水泵，用补充水阀向冷凝器内补充水，并控制水位上升到标准水位以上，达到报警值时应有报警信号，报警后，立刻关闭补充水阀。
e.冷凝器水位低报警试验：
缓慢打开底部旁通阀，以降低水位，全开底部排放阀，当水位降低到标准水位以下达到低水位报警值时，应有报警信号，此时应立刻关闭旁通阀。
f.冷凝器水位高，低报警试验应各做一次合格。
10.3.3抽真空试验
10.3.3.1绘制真空系统试验流程图，标注阀门开，闭及其它系统隔离点阀门、盲板的位置。
10.3.3.2打开启动抽气各主抽气的总阀门暖管。
10.3.3.3起动抽气器：
打开启动抽气器喷嘴的进气阀门用0.1～0.2MPa蒸汽暖管5
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