数控编程G指令和M代码Word格式.docx

数控编程G指令和M代码Word格式.docx

《数控编程G指令和M代码Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控编程G指令和M代码Word格式.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

G03------逆时针方向圆弧插补

说明：

除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。

G04------定时暂停

G04__F__或G04__K__

加工运动暂停，时刻到后，连续加工。

暂停时刻由F后面的数据指定。

单位是秒，范畴是0.01秒到300秒。

一样用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽。

G05------通过中间点圆弧插补

G05X（u）____Z（w）____IX_____IZ_____F_____

〔1〕X，Z为终点坐标值，IX，IZ为中间点坐标值。

其它与G02/G03相似，例：

G05X60Z50IX50IZ60F120

G07------Z样条曲线插补

G08/G09------进给加速/进给减速

G08

它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10％，如要增加20％那么需要写成单独的两段。

G17、G18、G19平面选择指令，指定平面加工，一样用于铣床和加工中心

　　G17:

X-Y平面，可省略，也能够是与X-Y平面相平行的平面

　　G18:

X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

G19:

Y-Z平面或与之平行的平面

G20------子程序调用

G20L__

　　N__

（1）L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。

N后面只承诺带数字1~99999999。

（2）本段程序不得显现以上描述以外的内容。

G22〔G220〕------半径尺寸编程方式〔系统操作界面上使用〕

G22

在程序中独自占一行，那么系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是以半径为准的。

G23〔G230〕------直径尺寸编程方式〔系统操作界面上使用〕

G23

在程序中独自占一行，那么系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是以直径为准的。

G24------子程序终止

G24

（1）G24表示子程序终止，返回到调用该子程序程序的下一段。

（2）G24与G20成对显现。

　　（3）G24本段不承诺有其它指令显现。

通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程，请注意应用

　　程序名：

P10

　　M03S1000

　　G20L200

　　M02

　　N200G92X50Z100

　　G01X40F100

　　Z97

　　G02Z92X50I10K0F100

　　G01Z-25F100

　　G00X60

　　Z100

　　G24

　　假如要多次调用，请按如下格式使用

　　N100G20L200

　　N101G20L200

　　N105G20L200

G25------跳转加工

G25LXXX

当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。

（XXX为程序段号）。

G26------循环加工

G26LXXXQXX

当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本段作为一个循环体，循环次数由Q后面的数值决定。

G27、G28、G29参考点指令

　　G27:

返回参考点，检查、确认参考点位置

　　G28:

自动返回参考点〔通过中间点〕

G29:

从参考点返回，与G28配合使用

1）自动返回参考点G28

G28X_Y_Z_

X、Y、Z：

绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；

U、W：

增量编程时为中间点相关于起点的位移量。

G28指令第一使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点返回到参考点。

一样，G28指令用于刀具自动更换或者排除机械误差，在执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。

在G28的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且经历了中间点坐标值，以供G29使用。

电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。

这时从中间点到参考点的方向确实是机床参数〝回参考点方向〞设定的方向。

G28指令仅在其被规定的程序段中有效。

（2）自动从参考点返回G29

G29X_Y_Z_

绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；

增量编程时为定位终点相关于G28中间点的位移量。

G29可使所有编程轴以快速进给通过由G28指令定义的中间

点，然后再到达指定点。

通常该指令紧跟在G28指令之后。

G29指令仅在其被规定的程序段中有效。

例9：

用G28、G29对图3.3.13所示的路径编程：

要求由A经

过中间点B并返回参考点，然后从参考点经由中间点B

%3313

N1G92X50Z100〔设立坐标系，定义对刀点A的位置〕

N2G28X80Z200（从A点到达B点再快速移动到参考点）

N3G29X40Z250（从参考点R经中间点B到达目标点C）

N4G00X50Z100〔回对刀点〕

N5M30〔主轴停、主程序终止并复位

G30------倍率注销

G30

在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。

G31------倍率定义

格式：

G31F_____

G32------等螺距螺纹切削，英制

G33------等螺距螺纹切削，公制

G32/G33X（u）____Z（w）____F____

〔1〕X、Z为终点坐标值，F为螺距

　　〔2〕G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。

　　〔3〕X值的变化，能加工锥螺纹

〔4〕使用该指令时，主轴的转速不能太高，否那么刀具磨损较大。

G40、G41、G42半径补偿

G41刀具半径左补偿、G42刀具半径右补偿、G40取消刀具半径补偿

半径补偿指令格式如下：

G17G41（或G42）G00（或G01）XYD/

G18G41（或G42）G00（或G01）XZD/

G19G41（或G42）G00（或G01）YZD；

G40是取消刀具补偿

G41是相关于刀具前进方向左侧进行补偿，称为左刀补。

如图1a所示。

这时相当于顺铣。

G42是相关于刀具前进方向右侧进行补偿，称为右刀补。

如图1b所示。

这时相当于逆铣。

a）左刀补G41b）右刀补G42

图1G41/G42指令的刀具补偿方向

从刀具寿命、加工精度、表面粗糙度而言，顺铣成效较好，因此G41使用较多。

D是刀补号地址，是系统中记录刀具半径的储备器地址，后面跟的数值是刀具号，用来调用内存中刀具半径补偿的数值。

刀补号地址能够有D01-D99共100个地址。

执行G41、G42事先一定将刀具半径值存入刀具表中，补偿只能在所选定的插补平面内（G17，G18，G19）进行。

G41、G42差不多上模态代码，二者互相取代，用G40取消。

使用刀具补偿功能的优越性在于：

·

在编程时能够不考虑刀具的半径，直截了当按图样所给尺寸进行编程，只要在实际加工时输入刀具的半径值即可。

能够使粗加工的程序简化。

利用有意识的改变刀具半径补偿量，那么可用同一刀具、同一程序、不同的切削余量完成加工。

例子：

设刀具半径为10mm，刀具号为T01.01假定Z轴方向无运动。

起刀点在用G92定义的原点。

程序如下：

G92X0Y0Z0

G90G17G01F150S1000T101.01M06M03

G42X30Y30

X50

Y60

X80

X100Y40

X140

X120Y70

X30

Y30

G40G00X0Y0M05M30

G43、G44、G49长度补偿

G43：

长度正补偿

G44：

长度负补偿

G49：

取消刀具长度补偿

G43（G44） 

Z 

H

其中：

Z为补偿轴的终点值。

H为刀具长度偏移量的储备器地址。

把编程时假定的理想刀具长度与实际使用的刀具长度之差作为偏置设定在偏置储备器中，该指令不改变程序就能够实现对Z轴（或X、Y轴）运动指令的终点位置进行正向或负向补偿。

使用G43指令时，实现正向偏置；

用G44指令时，实现负向偏置。

不管是绝对指令依旧增量指令，由H代码指定的已存入偏置储备器中的偏置值在G43时加，在G44时那么是从Z轴（或X、Y轴）运动指令的终点坐标值中减去。

运算后的坐标值成为终点。

取消长度补偿指令格式：

G49Z（或X或Y）

实际上，它和指令G44/G43ZH00的功能是一样的。

G43、G44、G49为模态指令，它们能够相互注销。

下面是一包含刀具长度补偿指令的程序，其刀具运动过程如图6.3所示。

图6.3刀具长度补偿加工

H01=-4.0〔偏移值〕

N10G91G00X120.0Y80.0M03S500；

N20G43Z-32.0H01；

N30G01Z-21.0 

F1000；

N40G04P2000；

N50G00Z21.0；

N60X30.0Y-50.0；

N70G01Z-41.0；

N80G00Z41.0；

N90X50.0Y30.0；

N100G01Z-25.0；

N110G04P2000；

N120G00Z57.0H00；

N130X-200.0Y-60.0M05M03；

由于偏置号的改变而造成偏置值的改变时，新的偏置值并不加到旧偏置值上。

例如，H01的偏置值为20.0，H02的偏置值为30.0时

G90G43Z100.0H01 

Z将达到120.0

G90G43Z100.0H02 

Z将达到130.0

刀具长度补偿同时只能加在一个轴上，下面的指令将显现报警。

在必须进行刀具长度补偿轴的切换时，要取消一次刀具长度补偿。

G43ZH

G43XH

G50—设定工件坐标/设定主轴最高〔低〕转速

G50S____Q____

S为主轴最高转速，Q为主轴最低转速

G53,G500-设定工件坐标系注销

G54------设定工件坐标系一

G54

在系统中能够有几个坐标系，G54对应于第一个坐标系，其原点位置数值在机床参数中设定。

G55------设定工件坐标系二

同上

G56------设定工件坐标系三

G57------设定工件坐标系四

G58------设定工件坐标系五

G59------设定工件坐标系六

G60------准确路径方式

G60

在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行下一段加工时，将会有个缓冲过程（意即减速）

G64------连续路径方式

G64

相对G60而言。

要紧用于粗加工。

G70------精加工循环（G70）

用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。

G70P〔ns〕Q（nf）

ns:

精加工形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号。

G71----外圆粗车固定循环

假如在以下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d（切削深度）车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

G71U（△d）R（e）

G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）

N（ns）……

………

.F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。

.S__

.T__

N（nf）……

△d:

切削深度（半径指定）

不指定正负符号。

切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前可不能改变。

FANUC系统参数〔NO.0717〕指定。

e:

退刀行程

本指定是状态指定，在另一个值指定前可不能改变。

FANUC系统参数〔NO.0718〕指定。

△u：

X方向精加工预留量的距离及方向。

〔直径/半径〕

△w:

Z方向精加工预留量的距离及方向。

G72----端面车削固定循环

如以下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71相同。

G72W〔△d〕R（e）

G72P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）

△t,e,ns,nf,△u,△w，f,s及t的含义与G71相同。

G73----成型加工复式循环

本功能用于重复切削一个逐步变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式差不多加工成型的工件.

程序指令的形式如下:

AA’B

G73U（△i）W（△k）R（d）

G73P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）

N（ns）………

…………沿AA’B的程序段号

N（nf）………

△i:

X轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数〔NO.0719〕指定。

△k:

Z轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数〔NO.0720〕指定。

d:

分割次数

那个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数〔NO.0719〕指定。

精加工形状程序的第一个段号。

编程例如1

编程例如2

采纳G71指令粗加工成形，再采纳G73指令加工内凹轮廓（轮廓P～Q），试编写其数控车加工程序。

O1314

M03S600

T0101

G00X54Z2

G71U1R0.3

G71P1Q2U0.5W0F0.2

N1G00X18

G01Z0

W-10

X24

X32W-8

X20W-40

G02X36W-8R8

G03X48W-6R6

Z-85

N2G00X50

G70P1Q2

G00X100Z100

T0202

X50Z-85

G01X20

G00X50

M30

G74------回参考点（机床零点）

1．格式：

G74XZ

〔1〕本段中不得显现其他内容。

　　〔2〕G74后面显现的的座标将以X、Z依次回零。

　　〔3〕使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。

〔4〕也能够进行单轴回零。

2．端面啄式钻孔循环（G74）※

如以下图所示在本循环可处理断削，假如省略X〔U〕及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔。

G74R（e）;

G74X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）

后退量

FANUC系统参数〔NO.0722〕指定。

x:

B点的X坐标

u:

从a至b增量

z:

c点的Z坐标

w:

从A至C增量

X方向的移动量

Z方向的移动量

在切削底部的刀具退刀量。

△d的符号一定是〔+〕。

然而，假如X〔U〕及△I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。

f:

进给率：

G75------返回编程坐标零点

G75XZ

返回编程坐标零点

2．G75——外经/内径啄式钻孔循环※

以下指令操作如以下图所示，除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。

G75R（e）;

G75X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）

G76------返回编程坐标起始点/螺纹切削复合循环

1.格式：

G76

返回到刀具开始加工的位置。

2．螺纹切削复合循环※

（G76）G78C〔m）R（r）E（e）A（a）x（u}Z（w）l（I）K（k）U（d）v〔△dmin）Q〔△d）P（p）F（l）////////

G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）

G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（f）

见图1-39所示，其中m、为精加工车削次数〔1一99〕。

f、为螺纹收尾Z轴长度，其为增量值。

θ、为螺纹收尾X轴长度，其为增量值。

α、为螺纹牙型角，即刀尖角度，可在80、60、55、30、29、0六种角度中选择

u、绝对指令时为螺纹终点C的X轴坐标值：

增量指令时为螺纹终点C，相对循环起点A在X袖向的距离。

w、为绝对指令时螺纹终点C的Z轴坐标值：

增量指令时为螺纹终点C相对循环起点A在Z轴向的距离。

i、为螺纹起点B与终点C的半径差。

k、为螺纹牙型高度，其为半径值。

d、为精加工余量，其为半径值。

△dmln、为最小切削深度。

即当第几次切削，深度△d〔｝、小于此值时，以该值进行切削，其为半径值。

△d、d、为第一次切削深度．其为半径值。

I、为螺纹导程〔同G32）

图1-40所示为螺纹循环加工中吃刀深度的分布情形。

例如：

〔见图1-41〕

%1041

N1G92X100Z110

N2M03

N3G91X-10Z-5

N4G78C2R-3E1.3A60X-30.598Z-751，7.5K1.299U0.1V0.2Q0.9F2

N5G90X100Z110M05

N6M30

G81------外圆（内圆）固定循环

G81__X（U）__Z（W）__R__I__K__F__

（1）X，Z为终点坐标值，U，W为终点相关于当前点的增量值。

（2）R为起点截面的要加工的直径。

　　（3）I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，同时两者的符号应相同。

符号约定如下：

由外向中心轴切削（车外圆）为〝—〞，反这为〝+〞。

　　（4）不同的X，Z，R决定外圆不同的开关，如：

有锥度或没有度，正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。

　　（5）F为切削加工的速度（mm/min）

　　（6）加工终止后，刀具停止在终点上。

G81X40Z100R15I-3K-1F100

　　加工过程：

　　1：

G01进刀2倍的I（第一刀为I，最后一刀为I+K精车），进行深度切削：

　　2：

G01两轴插补，切削至终点截面，假如加工终止那么停止：

　　3：

G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理

4：

G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一步切削加工，重复至1。

G331-----螺纹固定循环

G331X__Z__I__K__R__p__

（1）X向直径变化，X=0是直螺纹

（2）Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可

　　（3）I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±

值

　　（4）R螺纹外径与根径的直径差，正值

　　（5）K螺距KMM

　　（6）p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完

　　提示：

　　1、每次进刀深度为R÷

p并取整，最后一刀不进刀来光整螺纹面

　　2、内螺纹退尾依照沿X的正负方向决定I值的称号。

　　3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。

　　例子：

　　M3

　　G4f2

　　G0x30z0

　　G331z-50x0i10k2r1.5p5

　　G0z0

M05

G90------绝对尺寸

G90

（1）G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。

（2）系统上电后，机床处在G状态。

　　N0010G90G92x20z90

　　N0020G01X40Z80F100

　　N0030G03X60Z50I0K-10

N0040M02

G91------相对尺寸

G91

G91编入程序时，之后所有坐标值均往常一个坐标位置作为起点来运算运动的编程值。

在下一段坐标系中，始终往常一点作为起始点来编程。

N0010G91G92X20Z85

　　N0020G01X20Z-10F100

　　N0030Z-20

　　N0040X20Z-15

N0050M02

G92------预制坐标/螺纹切削固定循环