25米箱梁50米T梁预制梁施工方案Word下载.docx
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即整个制梁区全部采用砼硬化处理。
白水河大桥梁场布置于K59+400m到K59+972m（桥头）之间，K59+400-K59+640m预制区、K59+640-K59+808为存梁区、K59+808-K59+838为运粱区，K59+838-K59+972为拼装架桥机，施工便道位于梁场中心宽度为4m，梁场总长度为564m,宽度为24米（具体桩号以现场实际情况定）。
其中25米箱梁和50米T梁的台座均为10个，共20个台座，顺路基方向设置5排，每排4个台座，中间设行车通道。
预制梁场设置100t龙门吊2台，用于移梁。
10t小龙门吊1台，用于装卸模板和浇注砼。
龙门吊净高为9米，净宽为24米。
三、施工进度安排
预制场建设：
2015年3月12日到2015年4月9日；
第一片梁预制：
2015年4月15日（指导以后施工）；
批量生产开始日期：
2015年4月16日；
预制完成时间：
2015年9月4日。
四、人员组织及机械配置
1、管理人员配置
序号
姓名
性别
职称
学历
拟担任职务
备注
1
孙明礼
男
高级工程师
本科
项目经理
2
崔慧
工程师
大专
常务副经理
3
李保绪
生产副经理
4
王谋
项目总工
5
辛香礼
男
高级工程师
安全工程师
6
马宏
实验室主任
7
王科
工程部长兼合同部
8
张坤
现场技术员
2、施工人员配置
分类
工种
人数
技术工人
现场施工队长
施工副队长
28
小计
31
普通工人
施工工人
35
合计
66
3、机械设备
名称
规格
数量
工作状态
龙门吊
100t
2台
良好
10t
1台
电焊机
BX1-400
发电机
200KW
液压千斤顶
150t
高压油泵
ZV-50型
水泥浆搅拌机
YJ-340
真空压浆机
MV80型
9
插入式振捣器
D50
8台
10
D20
4台
11
附着式振动器
高频
20台
五、基础、台座制作与验算
制梁场所处区域为麦田，基底较为软弱，承载力不足，不能满足制梁、移梁阶段的沉降要求，需进行地基处理。
处理方案如下：
首先清除梁场表面植被、虚土至老土层（原状土）；
再进行场地平整；
用压路机对整个预制场进行碾实。
1、箱梁台座设计计算式
场地平整压实后，进行台座放线。
箱梁台座基础尺寸拟定台座顶面宽度92cm，高度25cm，长26m，下设扩大浅埋台座基础，其襟边同时兼作施工操作面。
中间部分台座长23.2m，基础为条形基础，底宽200cm，厚度30cm；
台座两头端部由于箱梁张拉起拱后完全承受梁体重量，受力较大，故采用单独的矩形扩大基础，平面尺寸加大为2.4m×
3.0m，厚度60cm，设2cm宽沉降缝与台座中部主体部分分开，防止不均匀沉降引起台座变形和开裂。
台座顶根据设计要求按抛物线预留拱度，且在台座顶面铺一层5mm厚热轧钢板。
地基容许承载力确定。
根据施工图纸《工程地质纵断面图》预制场地基土质为低液限粘土，一般粘性土地基容许承载力[σ0]=140kPa或更高。
计算时取地基承载力[σ0]=140kPa。
为了确保地基承载力能满足施工要求，应现场测定承载力。
混凝土基础强度及地基承载力验算
台座中段基础及地基承载力验算
a）冲切强度验算：
中段台座承受梁体自重均布荷载，取单位长（1m）台座基础计算其抗冲切和底部抗弯拉强度。
一片箱梁混凝土数量最大为28.4m3，平均每米1.136m3，设计荷载：
梁自重P=1.136×
26=29.54kN（按面荷载分布在台座顶）
台座混凝土自重W1=1×
0.92×
0.25×
24=5.52kN
基础自重W2=1×
2×
0.3×
24=14.4kN
合力N=P+W1+W2=49.46kN
以上荷载无偏心，混凝土基础在单位长度内只验算其宽度方向的强度，冲切面按刚性角α=45扩散，基底面积A=1×
2=2m2，h0=0.3m，bt=bb=1m，C20混凝土设计抗拉强度ft=1.1MPa=1.1×
1000kPa，基底单位面积反力ps=N/A=49.46/2=24.73kPa，冲切力F1=psA0=24.73×
0.5×
1=12.365kN，抗冲切力0.6ftbth0=0.6×
1.1×
1000×
1×
0.3=198kN>
F1=12.365kN冲切强度满足要求，故台座扩大基础使用C20素砼即满足施工要求，但为了加大安全系数，台座扩大基础使用C25素砼，台座使用C30砼。
b）地基应力验算：
由于荷载没有偏心，基底应力平均分布，ps=N/A=49.46/2=24.73kPa<
[σ0]=
140kPa经验算，基础采用素混凝土，其抗冲切以及地基承载力均满足要求。
台座端部基础强度及地基承载力验算
a）抗冲切强度验算
当箱梁张拉起拱后，整片梁体重力荷载集中作用在端部台座基础上，作用位置距台座端头70cm，距基础底面中心50cm。
台座端部基础由于沉降缝的存在，为不完全对称结构物，上部荷载及台座自重荷载将对基底形心产生偏心距，地基应力呈梯形，验算时地基应力统一采用最大反力ps。
箱梁自重荷载：
P=（28.4×
26）/2=369.2kN
台座混凝土自重W1=1.4×
24=7.73kN
基础自重W2=2.4×
3×
0.6×
24=103.68kN施工荷载不计，合力N=P+W1+W2=480.61kN，
合力偏心距：
e=（P×
0.5+W1×
0.5+W2×
0）/N=（369.2×
0.5+7.73×
0.5）/480.61=0.392m
合力矩：
M=N*e=480.61×
0.392=188.4kNm
由于基底核心半径ρ=b/6=2400/6=400mm>
e=392mm，所以基底不产生拉应力，即地基无应力重分布现象，地基最大应力ps=N（1+6e/b）/A=480.61×
（1+6×
0.392/2.4）/（2.4×
3）=132.17kPa<
[σ0]=140kPa地基承载力满足要求。
2、T梁台座设计计算式
台座顶面宽度64cm，高度25cm，长51m，下设扩大浅埋台座基础，其襟边同时兼作施工操作面。
中间部分台座长48.2m，基础为条形基础，底宽200cm，厚度30cm；
台座两头端部由于箱梁张拉起拱后完全承受梁体重量，受力较大，故采用单独的矩形扩大基础，平面尺寸加大为3m×
4m，厚度80cm，设2cm宽沉降缝与台座中部主体部分分开，防止不均匀沉降引起台座变形和开裂。
台座顶根据设计要求按抛物线预留拱度，且在台座顶面铺一层6mm厚热轧钢板。
台座中段基础及地基承载力验算
中段台座承受梁体自重均布荷载，取单位长（1m）台座基础计算其
抗冲切和底部抗弯拉强度。
一片T梁混凝土数量最大为70.2m3，平均每米1.404m3，设计荷载：
梁自重P=1.404×
26=36.504kN（按面荷载分布在台座顶）
0.64×
0.25
×
24=3.84kN
24
=14.4kN
合力N=P+W1+W2=54.754kN
1000kPa，基底单位面积反力ps=N/A=54.754/2=27.377kPa，冲切力F1=psA0=27.377×
1=13.69kN，抗冲切力0.6ftbth0=0.6×
F1=13.69kN冲切强度满足要求，故台座扩大基础使用C20素砼即满足强度要求，但为了加大安全系数，台座扩大基础使用C25素砼，台座使用C30砼。
由于荷载没有偏心，基底应力平均分布，ps=N/A=54.754/2=27.377kPa<
台座端部基础强度及地基承载力验算
当T梁张拉起拱后，整片梁体重力荷载集中作用在端部台座基础上，作用位置距台座端头70cm，距基础底面中心50cm。
箱梁自重荷载：
P=（70.2×
26）/2=912.6kN
台座混凝土自重W1=1.4×
24=5.376kN
基础自重W2=3×
4×
0.8×
24=230.4kN施工荷载不计，合力N=P+W1+W2=1148.376kN，
合力偏心距：
0.5+
W2×
0）/N=（912.6×
0.5+5.376×
0.5）/1148.376
=0.3997m
M=N*e=1148.376×
0.3997=
458.988kNm
由于基底核心半径ρ=b/6=
3000/6=500mm>
e=399.7mm，所以基底不产生拉应力，即地基无应力重分布现象，地基最大应力ps=N（1+6e/b）/A=1148.376×
0.3997/3）/（3×
4）=172.19kPa＞[σ0]=140kPa，按照理论地基承载力无法满足要求，但经现场实测，地基承载力≥210kpa，故实测地基承载力满足要求。
3、反拱值预设
根据T梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理预拱度，50米边跨T梁在预应力状态下起拱值为2厘米左右，中跨T梁在预应力状态下起拱值为1.7厘米左右。
25米边跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.2厘米左右，中跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.3厘米左右。
因此实际施工时，50米T梁底座预设2厘米预拱度;
25米箱梁预设1.3厘米预拱度。
4、附件：
后附梁场平面布置图。
六、施工方案
第一部分25米箱梁施工技术方案
本合同项目共有25米箱梁100片，和T梁集中在一个预制场进行预制施工。
预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工。
白水河大桥箱梁施工顺序为：
绑扎底板腹板钢筋→波纹管定位筋→垫同标号砼垫块→支立外模→穿波纹管→在波纹管内穿入PVC管→现场报验→安装端模和内模→绑扎顶板、齿板钢筋→安装负弯距束波纹管（管内穿入钢绞线或PVC管）→现场报验→浇筑混凝土。
经项目部研究决定，右幅4#-2箱梁将作为首片25米箱梁预制，拟定开工时间为2015年4月10日，完成时间为2015年4月15日。
1、模板制作
1.1台座
在预制台座顶铺设5mm厚钢板作为箱梁预制底模（详见基础与梁底盘布设图）。
台座两侧各设一道L50×
50mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。
1.2侧模
采用定型钢模板，按箱梁节间长度设计，分为标准节，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。
侧模面板采用6mm厚钢板加工制成以保证面板的平整度；
面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。
并考虑到拼拆方便，设计时，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。
边梁的外侧翼缘板处设计滴水槽，滴水槽采用圆弧状钢板焊接到翼缘板滴水槽位置。
1.3内模
采用定型钢模板，内模面板采用5mm厚钢板加工制成。
由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡或螺栓联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
1.4端模
端模亦采用6mm钢板加工制成。
端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。
接缝处理
底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
2、钢筋制作与预应力孔道制作
2.1钢筋施工
2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性、张拉强、冷弯性能试验。
各项试验合格后方可用于预制梁板工程。
2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放设立标识标牌，存放区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。
2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
2.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°
。
构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。
2.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。
2.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
2.1.7按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
2.1.8验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用成品圆形砼垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
2.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
2.1.10钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±
10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±
20mm；
箍筋各部分尺寸±
10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±
箍筋、横向水平钢筋间距±
钢筋骨架尺寸长±
10mm，宽、高±
5mm；
弯起钢筋位置±
保护层厚度偏差±
5mm。
2.2预应力孔道制作
2.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；
2.2.2波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”或“U”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。
2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±
5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
2.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用同标号的砼垫块。
3、钢束制作、孔道穿束
3.1钢束制作
3.1.1预应力采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φ15.20mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95*105Mpa。
张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=（EA/E＇A＇）×
△
式中：
E′、A′为实测弹性模量及截面积，
E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×
105Mpa，A=140mm2,
△为计算引伸量。
3.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
3.1.3钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
3.1.4钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+130cm。
注：
图纸给出单侧工作长度为65cm。
钢绞线严格按照先编后穿的标准，在钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹、编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面30cm。
3.1.5孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
箱梁在浇筑混凝土时先用pvc管填充波纹管管道，边浇筑砼边向外拔PVC管，待砼浇筑完成后波纹管内的PVC管全部拔出。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
3.2注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
内模安装前应检查是否按照图纸要求设置通气孔。
通气孔按照图纸要求设置到位后再进行内模安装。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止用切割，以免影响工程质量。
应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
4、模板、混凝土施工、拆模
4.1模板施工
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。
地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
4.2混凝土拌制
材料选择：
选用送检合格后的材料。
4.3混凝土拌制工艺
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
混凝土的拌和由租用的混凝土拌和站1号楼负责，由本项目专用拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。
拌合楼全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。
拌和时间≥1.5分。
经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
4.4混凝土入模与振捣
4.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。
浇筑混凝土时要严格控制砼从拌合到入模的时间，连续检查防止砼工作性质变差，造成质量隐患。
混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处后，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
25m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土
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