质量通病防治方案Word格式.docx

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a采用玄武岩石料的粗集料应采用反击破碎机轧制而成，石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm；

应对其吸水率和烘后质量进行控制，如果石料本身有很多孔隙，其受热稳定性会不好。

采用石灰岩的粗集料应对其磨光值进行控制，尤其在表面层使用时。

总的来说，粗集料的坚硬致密、吸水率小和表面粗糙等多种性质需要平衡考虑。

b石屑是石料破碎过程中表面剥落或撞下的棱角、细粉，它虽然棱角性好、与沥青的粘附性好，但石屑中粉尘含量很多，强度很低，且施工性能较差，不宜压实，路面残留孔隙率大，在使用中还有继续细化的倾向。

使用天然砂时，施工中易压实，路面好成型，但由于呈浑圆状，与沥青的粘附性较差，使用太多对高温稳定性不利，且对环境保护不好。

目前工程上推荐使用机制砂，粗糙，洁净，棱角性好。

c矿粉在沥青混合料中起重要的作用，矿粉要适量，少了不足以形成足够的比表面吸附沥青，矿粉过多又会使胶泥成团，致使路面胶泥离析。

除矿粉外，消石灰粉、水泥等填料常作为抗剥落剂使用。

粉煤灰由于其质量不稳定，应限制使用。

d沥青种类及标号，宜根据道路级别、气候条件、交通条件、路面类型及在结构层中的层位及受力特点、施工方法等，结合当地使用经验选用。

应说明的是，使用改性沥青，能有较好的抗车辙性能，对沥青用量的敏感性也大为降低，尤其是SBS改性沥青的高温、低温性能都好，且具有良好的弹性恢复性能，但工程上还要重视提高施工水平，减小施工变异性。

2）筛子的筛分能力与混合料级配、集料品种、类型、集料的洁净程度、筛孔、筛子的倾角和振荡力都有关系。

这是生产配合比设计阶段的操作内容，同时要确定各料仓的配合比，选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，使各料仓供料大体平衡。

试拌以目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC±

0.3%等三个沥青用量进行，通过室内试验和搅拌机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量。

3）在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机。

4）基层清理对沥青面层和基层的粘结性能有重要影响，基层的平整度对面层铺筑后的平整度影响也很大。

5）摊铺时一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过7.5m；

超过宽度时，宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10-20m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30-60mm左右宽度的搭接，并避开车道轮迹带，上、下层搭接位置应错开200mm以上。

采用全幅摊铺能提高平整度，事实上，全幅摊铺存在送料易离析、温度不均、初始压实度小、温度下降快、接长部位无振捣装置导致压实程度不同、易留下纵向离析印痕、供料影响大等缺点，要提高压实度，摊铺机速度要慢，摊铺宽度要窄，才能利用摊铺机进行初始压实，防止降温过快，争取更长的压实时间。

6）为确保较高的初始压实度，在确保集料不被振碎的情况下，摊铺机夯锤应尽量调整到较大的振级，尽量提高摊铺后路面碾压前的初始密实度。

初始压实度越大，混合料铺筑后的温度下降越慢，争取到更大的压实时间，压实效果更好。

7）沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。

压路机的碾压温度在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，表面温度低于50℃后，方可开放交通不同的压路机具有不同的特点，薄压实层适宜采用静态的刚性碾，轮胎压路机适宜于不同厚度的压实层，具有好的搓揉作用，密水性效果好，碾压均匀，不需要洒水，不会出现发裂，能比刚性碾达到更大的密实度，不如振动碾操作难度大，有较大的温度适应范围。

吨位太大的振动碾易把石料压碎，对SMA混合料，因为沥青含量高，采用轮胎压路机碾压可能使沥青玛蹄脂胶浆挤出来，所以通常不使用轮胎压路机。

通常来说，合理的压路机组合方式能达到好的压实效果，例如轮胎压路机高温碾压发热后用于复压和终压，钢轮压路机用于初压，同时对难碾压的部位，采用小型振动压路机作补充碾压。

8）沥青路面可以在施工后待沥青混合料冷却后即可开放交通，这是沥青路面的一大优点。

对有些工程，等不及冷却就需要开放交通，可采取洒水加速冷却措施。

9）沥青路面在施工时，经常会出现沥青混合料落进雨水井中或抛撒在绿化带中等等。

因此，沥青路面施工必须强调文明施工、环境保护。

10）马歇尔（实验室）密度压实度即以与配合比设计相同方法成型的试件密度为标准密度得到的压实度，以最大理论密度作标准密度时，对普通沥青混合料通过真空法实测确定，对改性沥青和SMA混合料，由每天的矿料级配和油石比计算得到。

（二）检查井周边路面破损、沉陷、井盖位移、坠落防治的技术措施

井周填料与其他部位的压实度差异是造成检查井周边通病的原因之一。

实际操作中，可以与结构层同高施工检查井，碾压填料时，以钢板盖上检查井，使井周可同步压实。

1）施工前，须按设计图纸做好放样工作，检查井标高应准确。

2）严格按照图纸施工，检查井周边填料宜与道路结构层同步填筑，并必须以小型压实设备同步碾压，压实度不小于结构层压实度要求。

3）采用反开槽处理检查井周边时，应以检查井为中心开挖一定环长和深度的基坑，宽度应满足小型机械压实的要求，填料应采用水硬性材料分层压实或采用水泥混凝土，高度应与路面基层平齐。

4）严格控制井框盖标高和横坡度，确保路面与井框盖上表面平齐。

（三）桥台背后下沉、跳车防治的技术措施

桥台背后下沉、 

跳车是指桥头及伸缩缝处由于差异沉降或伸缩缝装置破坏而使路面出现显著的变化（台阶），从而导致车辆通过时产生跳跃的现象。

⑴桥头跳车产生的原因

①桥台及台后填方地基的受力变形

桥台和台后填方是性质不同的结构体，虽然桥台作用在地基上的压力大于台后填方，但由于桥台基础一般都进行加固处理，所以一般不发生竖向沉降变形。

而台后填方的地基一般不进行加固，其竖向沉降变形远大于桥台下的地基变形。

由于地基的这种差异变形，反映到上部路面，就出现桥台和台后填方段的差异沉降。

②桥台后填料受渗水侵蚀变形

在桥台和台后填方之间或锥坡部位，大气降水易沿路面锥坡体（锥坡压实度较难达到要求）下渗，下渗水对桥台一般不产生破坏作用，但对土类填料易产生侵蚀和软化，降低强度，从而导致填方体变形。

对砂砾石类填料，从横断面看，一般填方体中部为砂砾石，两侧为土类，这种结构只利于水的下渗而不利于水的横向排泄。

对不加固地基来讲，填方体中部压力大，向两侧边坡压力逐渐减少，从而使用权地基产生凹型沉降变形，当水沿砂砾石下渗到地基后，下渗水不易快速排泄，从而软化地基并加速地基的变形。

③台后填料压实

台背填筑一般采用强夯、人工夯实、填筑砂砾等方法，对于轻型桥台，重型压路机可靠桥台压实，但振动压路机可能破坏桥台结构，而对于U型桥台，重型压路机难以靠近，从而使桥台部位的填方土体不易达到设计压实要求，造成桥台与台后填方差异沉降，工后沉降量大。

⑵桥台伸缩缝的跳车台阶产生原因

①施工方面原因：

a、对安装工艺重视不够；

b、锚固件焊接质量不能保证；

c、后浇砼不密实，强度不够；

d、后浇砼与沥青面层结合不好，碾压不密实，形成两张皮，易开裂、脱落。

②交通量增大，重型超载的车辆增多，随之车辆的冲击作用也明显增大，因此设计、施工稍有缺陷，也就成了破坏的原因。

⑶桥头跳车防治措施

地基加固处理：

消除桥台和台后填方段的差异沉降变形，需对地基进行加固。

对一般地基可采用加固土的方法（水泥土、石灰土）；

对特殊地基可采用适合各自然特点的特殊处理方法，如换土、强夯、固结等方法，以改善地基，提高承载力，减少工后沉降。

台后填方段的地基压力一般小于桥台的压力，其次台后填方的高度一般情况下沿纵向（远离桥台）不断降低，即压力不断减小，所以在进行地基加固处理时，先了解地基情况，确定地基沉降变形特性（固结变形计算），其次分段计算填方自重压力，设计加固方案。

台背填料的选择：

采用粗颗粒材料填筑桥涵两端路堤，或者设置一定厚度的稳定土结构层，提高路基、路面的整体刚度，减少沉陷，不同层次用不同填料，填料的施工层厚度，以压实后小于15cm为宜。

在高填方的拱涵及涵洞与侧墙相接，部位应尽量使用内磨擦角大的填料进行填筑且施工时，注意填料土压的平衡不得发生偏移。

一般控制在10～15cm范围内。

在材料选择上，应选用水稳性好的材料，如二灰碎石、水泥稳定砂砾或石灰土。

台背填方碾压方法：

尽量用大型压实机械的使用，认真施工，充分压实，对于大型压路机不能靠近台背时，可采用小型压路机配合人工夯实、碾压，同时碾压层厚宜减薄，提高压实度。

设置完善排水设施：

在靠近构造物背后的填料，在施工中及施工后易积水下陷。

施工中要保证排水坡度，设置必要的地下排水设施，也可以在桥台与填方的结合处及过渡段的路面下设垫层，防止路面下渗水进入填方体。

对中间为砂砾的填料，两侧为土类填料的填方体与加固地基的连接处做排水管，以排泄填方体与加固地基之间的下渗水。

⑷桥梁伸缩缝处跳车的防治措施

①梁端特殊设计：

梁端要有足够的刚度，以满足营运过程中反复荷载的作用。

②合理选择伸缩缝装置，伸缩装置本身的刚度、质量满足使用要求。

③伸缩装置的安装：

a、锚固宽度按50cm为宜，桥台上宜采用背墙的宽度设置；

b、锚固钢筋应以对称于每片梁板的中心进行设置，与梁板（背墙）联结成整体；

c、定位角钢依据安装时测出的气温，计算伸缩缝的伸缩量来高速两块角钢的间距，加强振捣;

d、加强伸缩缝的养护，完善连续缝的设置。

（四）沟槽处路面沉陷防治的技术措施

沟槽宽度小于2m时大型压路机无法作业时，必须采用小型压实机械进行压实，必须保证压实质量。

1）沟槽开挖前，应落实排水措施。

管道安装及回填时沟槽内应无积水。

2）沟槽宽度大于2m时，分层及碾压应满足以下要求：

3）管顶以上50cm范围内不得使用压路机进行碾压；

宜采用人工操作动力夯实机械进行压实，每层的压实厚度不应超过10cm，压实度应满足设计要求。

4）超过管顶以上50cm的沟槽回填，应采用中、重型压路机碾压。

采用中型压路机碾压时每层压实厚度不得超过15cm，采用重型压路机碾压时每层压实厚度不得超过20cm。

5）当沟槽宽度小于2m时压路机无法作业时，应采用小型压实机械进行压实，每层压实厚度不大于10cm。

6）沟槽范围内铺筑高强度合成纤维土工格栅时，铺筑宽度应为沟槽宽度两侧各增加50cm。

土工格栅的搭接宽度不应小于20cm，其力学指标应满足设计要求。

7）沟槽上部结构层原则上不得分幅回填。

（五）侧石、平石安砌的质量通病及防治

（一）侧石、平石基础填土不实

现象：

基础不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到要求密度，竣工交付使用后即出现变形和下沉，出现曲曲弯弯，高低不平。

原因分析:

（1）未按设计要求尺寸施工路面基层。

（2）未按设计要求和质量标准做好侧石背部砼靠背的浇筑的工作。

危害：

稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上的直顺度和纵断面上平整度，造成外观质量上的明显缺陷。

治理方法：

（1）路牙基础应与路面基层以同样结构摊铺，同步碾压；

槽底超挖应夯实。

（2）安载侧石要按设计要求施工，砂浆卧底。

（二）侧石前倾后仰

侧石安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。

原因分析：

（1）安载时只顾及侧石内侧上角的直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。

（2）侧石安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。

侧石外侧不设人行道时，经车轮等外力内侧的挤撞，侧石便向外仰。

侧石的内倾外仰，破坏了侧石整体直顺度，影响路容和道路的外观质量。

（1）侧石的安载既要控制内上棱角的直顺度，又要注意立面的垂直度，顶面水平度的检查控制。

（2）侧石安载调直后，侧石跟部的砼靠背浇筑不能草率从事；

要按设计图纸尺寸施工。

（三）“平石”顶面不平不直

“平石”是指平石埋入地面，使其顶面与路面边缘平齐，而许多情况是：

（1）、平石顶面高于或低于路面边缘。

（2）、平石向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。

造成水泥混凝土平石不平不直的原因，水泥混凝土平石在碾压面层时一般是不能上碾压的，由于施工时高程控制不准，或因路边缘底层高低不平，造成油路边缘与平石出现高低差。

平石的高高低低，曲曲弯弯。

（1）影响道路整体的外观质量和横断面高程。

（2）平石的曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是造成路边早期破坏的根源。

水泥混凝土平石顶面和路边缘底层都要严格控制高程和平整度。

在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平石顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边缘，使油路边与平石接平接实。

（四）侧石外露尺寸不一致

（1）侧石顶面与路面边缘相对高差不一致。

以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有8—9cm的，有18—20cm的。

（2）侧石顶面纵向呈波浪状。

原因分析;

（1）侧石高程控制较好而忽视路面边缘高程的控制，造成路边波浪。

（2）路面边缘高程控制较好，而忽视了侧石高程的控制，造成侧石顶面波浪。

（3）两种情况兼而有之，必然都会造成侧石与路面边缘相对高差不一致。

（1）影响道路整体的外观质量。

（2）顶面波浪将会影响路面横断面高程的合格率，还会造成两雨水口间路边积水。

（1）侧石高程与路面中心高程要同时使用一个系列水准标点。

严格给予控制，在施工侧石过程中要随时检查校正高程桩的变化，并随时抽查已安载好的侧石高程。

不应放一次高程桩便一劳永逸。

这样可以检验和复核已放的高程桩是否准确，同时也检验操作者在使用高程桩是否正确。

（2）依靠准确的侧石高程，在侧石立面上弹出路面边线高程，依据此线，应事先找补修整的一次路边底层平整度和密实度。

摊铺面层时，严格按弹线控制高程。

（五）弯道、八字不圆顺

主要表现在：

（1）路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点，和路口小半径八字不符合圆半径的要求，出现折角，或出现多个弧度。

（2）侧石高程与路面边缘相对高差悬殊，出现较切点以外明显高突，多数出现在路口小半径八字和隔离带断口圆头牙。

（3）一个路口两侧八字侧石外露一侧高一侧低。

（1）路线大半径曲线侧石安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。

（2）小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。

（3）隔离带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制侧石高程。

对待侧石高程随意性较强。

侧石曲线不圆顺，主要影响外观质量。

（1）路线大半径曲线，除严格依照已控制的道路中线量出侧石位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，在回填固定。

（2）小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按路口或断口的纵横断面或等高线高程控制侧石高程。

（3）过小半径圆弧曲线，为了防治长侧石的折角和短侧石的不稳定及勾缝的困难，应按设计圆半径预制圆弧侧石。

（六）平石不平

（1）平石局部有下沉或相邻板差过大。

（2）平石顶面纵向有明显波浪。

（3）平石材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。

（1）平石基底超挖部分或因高程不够找补部分未进行夯实。

（2）板差大与砌筑工艺粗糙和平石（大方砖）本身表面不平或扭曲有关。

（3）平石波浪，主要是纵断面高程失控造成。

（4）未按质量标准把住材料进场质量关。

（1）平石纵向波浪，相邻板差、下沉，会造成雨水口之间积水；

同时使路面与平石也不易接平，影响路面整体的外观质量

（2）平石多是承担路面排水的偏沟和清洁工人清扫磨耗的部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等原因，造成混凝土平石松散出坑。

预防措施：

（1）对平石的材质应该按其质量标准严格把住进场关。

（2）要保证每块平石基底的密实度。

对超挖和找补填垫或其它废槽，必须补充夯实。

（3）对平石的内侧和外侧高程，应加密点给予控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。

（4）对平石的卧底砂浆要注意工作度，不能太干。

每块都有夯实至要求标高。

留缝均匀，勾缝密实。

（七）侧石、平石材质差

（1）侧石、平石混凝土强度不足，在运输过程中缺棱掉角较多。

（2）侧石表面气泡多，侧石、平石有麻面，有掉皮，甚至有的出现局部或整块松散。

（3）侧石薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；

平石表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，造成安砌的局部相邻板差。

（1）侧石、平石生产厂家，为了赚钱，水泥用量低或使用劣质水泥和不合格骨材（级配差、强度低、含泥量大）致使强度低，易损坏；

同时因技术素质低，管理差，缺少应有的质量控制手段，达不到规定的质量指标。

（2）施工单位材料采购者，不是选购质量好的，而是光顾选购价格低的。

侧石、平石材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已出现损坏，影响工程外观质量和使用功能，造成返工浪费。

竣工交验后，过早损坏，给养护单位增加维修负担。

平石损坏造成路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人的保洁工作增加了难度。

施工单位的材料采购员应与本企业的质量管理人员配合，负责事先选择采购厂家，对其产品的外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格的不能进场。

二、排水工程

（一）排水管道倒坡及路面排水不畅的防治技术措施

严格控制挖深，防止槽底超挖。

使用机械挖槽时,宜在设计槽底高程以上预留20cm土层,待人工清挖。

如遇超挖,应采用细石料等回填并夯实,其密实度不低于原天然地基密实度。

在浇筑管座前,宜先进行管道两侧与平基相接处的三角部分浇筑,再对称浇筑管道两侧混凝土；

既要确保混凝土浇筑密实，又要避免由于混凝土浇筑过程中对管线产生冲击，出现管线变形。

1）建立准确的施工水准高程控制网。

2）严格控制开挖深度，不得超挖；

如超挖，应采用细石料等回填，超挖部位不得采用原土回填。

3）控制沟槽与平基的轴线、纵坡和高程，不得高于设计高程，低于设计高程不得超过10mm。

4）控制管道的直顺度和坡度;

在浇筑管座前,宜先进行管道两侧与平基相接处的三角部分浇筑,再对称浇筑管道两侧混凝土。

5）如遇特殊情况须调整支管管径时，应同时调整支管数量，确保调整后的排水能力不低于原设计要求。

6）对已出现倒坡的排水管，应根据具体情况进行相应处理。

如由于地基不均匀沉降造成的排水管倒坡，应对地基采取必要的加固措施后重新敷设排水管。

（二）管道（接口、井室）渗漏的防治技术措施

对于管口的密封应加强监测，特别是管口内缝；

并检查管内的清洁。

1）设置排水措施，避免槽底土壤扰动或受水浸泡；

当地基地质水文条件不良时，应进行地基加固处理，以提高基槽底部的承载力。

2）地下水位以下开挖土方时，应采用有效降、排水措施。

3）严格控制平基的厚度和高程；

管座模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。

4）严格控制混凝土配比及施工质量，确保振捣密实。

禁止带水浇筑混凝土，平基混凝土终凝前不得泡水，并应加强养护，养护时间不得少于3天，低温施工时养护时间应适当延长。

混凝土强度达5MPa以上时，方可下管。

5）管材供货方应提供产品合格证和力学、抗渗性能试验报告等资料，施工单位应按照规定复试，符合要求方可使用。

6）管材并应进行外观检查，表面不得有可见裂缝，对发现有质量问题的管材禁止使用。

7）加强管材运输、安装过程中的保护，特别是管口的保护。

下管时用专用吊钩或柔性吊索，严禁用钢丝绳穿入管内直接起吊，平吊轻放，避免扰动基底、管材相互碰撞。

8）排水管伸进检查井内长度应符合要求。

砌筑检查井时，对预留管道口应采取管道预埋的方式，不得采用预留空洞方式。

9）刚性接口处应凿毛，抹带完成后，应立即覆盖养护，抹带不得空鼓、开裂；

对于管径600mm及以上的管道，应勾捻管道内缝；

抹带砂浆和连接网片等材料须符合要求。

10）管顶以上50cm范围内不得使用压路机碾压，宜采用人工操作动力夯实机械进行压实，每层的压实厚度不应超过10cm，压实度应满足设计及规范要求。

三、桥梁工程

（一）钻孔灌注桩塌孔、缩孔、断桩防治的技术措施

1断桩原因分析

　　断桩是严重的质量事故。

对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。

断桩产生的原因主要有以下几个方面。

　　①灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。

特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。

因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并与灌注的混凝土量认真核对，以计算值与测量值对比，保证提升导管不出现失误。

　　②在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。

导管埋深过大，以及灌注时间过长。

导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

因此，现场施工人员必须增大责任心，及时测量导管埋深；

采用新型导管，减小提升阻力；

加快灌注速度，缩短灌注时间。

　　③卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。

由于人工配料（有的机械配料不及时校核）随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。

坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；

坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。

所以严格控制混凝土配合比，及时检查坍落度，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。

　　④坍塌。

因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。

这类现象在断桩事故中占有相当大的比例，较为严重。

而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

　　⑤另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。

　　2缩颈

　　在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。

如出现缩孔，即出现膨胀性软土，俗称探头泥，成孔检验不太仿事，但至下钢筋笼时钢筋笼下不去，拔出钢筋笼，用钻锥上下冲扩后仍下不去，则须回填重新钻孔。

如反复多次仍不能成孔，就在锥头上加焊合金钢，再度扩大孔径，成孔后重新浇筑。

　　3灌注时发生井壁坍落

　　成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；

轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时有时会发现局部裹泥或夹砂现象。

如在盘海高速公路施工中，地质条件为粉沙，经常发生井壁坍塌现象。

声测时，曾发现过夹沙现象，虽不明显，但也会影响桩的质量。

预防此类缺陷，应该根据地质状况在钻孔过程中加大护壁力度；

成孔后及时灌注混凝土。

　　3.缺陷桩常用的处理方法

　　缺陷桩处理常用方法有扩大承台、原位复桩、接桩、桩芯凿井法、补桩、补