钢箱梁施工监理实施细则Word文件下载.docx

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7、竖曲线半径：

1500m；

8、平面线型最小半径：

500m；

9、铁路限界：

轨面至梁底净高不小于8.2m。

1.4监理工作依据

1、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

2、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）

3、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）

4、《公路桥涵抗震设计细则》（JTJ/TB02-01-2008）

5、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）

6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

7、《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006）

8、《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）

9、《铁路工程防火设计规范》（TB10063-99）

10、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）

11、《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）

12、《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）

13、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》

（GB985-88）

14、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB986-88）

15、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

16、跨线桥设计图纸

17、经批准的施工单位的《施工组织设计》

18、《铁路建设工程监理规范》（TBl0402—2007）

2监理工作范围及重点

2.1监理工作范围

2.1.1按时编报、修改、完成监理实施细则及计划，做到全面落实；

2.1.2熟悉合同文件和设计文件，了解工程现场，在认真学习合同文件、工作程序、工作标准和管理办法及图纸会审的基础上，由监理站（或指定的责任人）负责组织监理人员以分项工程为单位实施上级与下级监理间的工作交底，认真填写图纸会审记录和监理工作交底记录；

2.1.3参与交桩和设计交底工作，独立进行监理标段内贯通复测，并审查承包人提交的复测结果和施工图设计，进行现场交验并验收承包人施工放样，按时批复承包人报送的文件；

2.1.4审核承包人授权的常驻工地现场代表的资质，以及其它派驻现场的主要技术、管理人员的资质，督促和检查承包人建立质量、安全、环保的保证体系，通过检查以保证质量、安全、环保体系的切实可行，工程实施过程中督促承包人落实质量、安全、环保保证体系；

2.1.5按照发包人的规定和要求召开常规工地例会、监理会议、监理例会，认真做好会议纪要，按时下发会议纪要；

2.1.6在工程方案、进度计划、永久性工程材料、基准点复核及其它有关证明材料符合规定、齐备的前提下，经报发包人批准后下达开（复）工令，批准单项工程开工报告；

2.1.7检查承包人的工地试验室，审核其试验设备、人员资质和工作能力；

2.1.8建立监理现场的试验、检测工作体系，按照相关规范及发包人规定的项目与频率，独立开展监理的试验、检测工作；

2.1.9审批承包人拟用与本分项工程的原始材料、成套设备的品质以及工艺试验和标准试验，履行发包人《物资设备管理办法》规定的六项质量管理职责，与承包人共同对现场设备进行验收并作出验收结论，禁止承包人越权跨类采购的物资设备和不合格产品用于工程；

2.1.10审核承包人拟用于本分项工程的机械装备的性能和数量；

2.1.11审批承包人实施本分项工程的专项施工方案及主要方法和工艺；

2.1.12审查分包合同和分包人的资质，控制并检验重要外购成品件或半成品件的质量，参与有关设备的监造工作；

2.1.13要求承包人按照合同条件、技术规范和监理程序进行文明施工和安全生产。

通过对工程组织、技术方案的审批，以及旁站、巡视、检测、试验和整体验收等手段全面监督、检查和控制工程质量；

2.1.14及时进行质量验收。

按相关规范规定的检验项目、检验频率，依工序对工程质量进行实测实量验收，验收后应认真填写工序质量验收单及相关记录；

2.1.15加强开展工程监理的预控工作，通过对承包人的施工工艺和技术方案的审查，以及文件发放、会议交流、现场指导和重点监控的手段，减少避免不合格品及质量、安全事故的出现，对重点部位、隐蔽工程及发包人明确的必须旁站监理的工作项目实施全过程旁站，做好旁站记录；

2.1.16调查、处理工程质量缺陷和事故，对工程实施过程中发生或发现的质量事故与质量缺陷，要及时填写质量事故（缺陷）报告单并报发包人，出现重大质量事故时，督促承包人按规定上报有关部门，按照发包人要求参与其处理；

2.1.17适时发布监理指令。

根据合同文件和发包人授权，对于承包人工程实施过程中出现的违约行为，要及时签发监理指令警告、报告、制止和处理，并按照规范全力协助发包人对于严重违约的承包人进行退场清算工作；

2.1.18在承包人质量、安全、环保保证体系失效，使质量失控、监理程序不能落实等违约行为出现时，经请示发包人后发布停工令。

需督促承包人及时整改，对其整改报告和复工申请审查，并报请发包人后，发布复工令；

2.1.19签发中间交工证书；

2.1.20进行清算核算。

按照工程量清单及其清单项目、计算原则和计算方法，对工程量清单按分项工程进行分解和核算，及时按要求完成清单核算成果表；

2.1.21依据合同文件和程序要求，对承包人提交的中间计量单和月支付报审表进行认真审核，及时填写中间计量审批单，月计量汇总报审表，并完成月支付报表，初签中期支付凭证。

配合发包人完成工程量现场确认工作，审核承包人最终计量单；

2.1.22受理承包人、设计单位提出的工程变更意向，驳回不能成立的工程变更申请，审核、处理符合要求的变更申请，编制变更令报发包人书面审批通过后发布；

2.1.23受理索赔、分包等合同事宜，根据合同规定进行评估和处理后报发包人审批；

2.1.24根据合同规定处理违约事件，参与协调事端，并在仲裁过程中作证；

2.1.25按照规定的格式、内容、要求和期限，编制监理的周报、月报、支付月报或其他报表，经审核汇总后报发包人；

2.1.26监理人应在进场后完成组织机构框图、监理机构各岗位职责、上墙图表（包括工程平面图、关键部位平面或纵断面图、工程形象进度图、工程进度计划表等），并实施动态管理。

对于监理工作过程中产生的各种文件、指令、记录和资料（含声像），要认真的做好收发登记和统计分析，并建立控制性工作台账和电子文档；

2.1.27认真做好各项工序的旁站监理工作并如实做好旁站记录。

2.2监理工作重点

2.2.1审核施工承包人编报的施工组织设计，汇总各专业审核意见，及时编制具有针对性、可操作性的监理细则，以指导现场的具体监理工作；

2.2.2对施工中的重点、难点及疑点问题，重点审查施工单位申报的施工专项施工方案及工艺、关键工程的具体措施及工期安排是否合理、科学；

同时提供指导性书面意见，协助发包人制定施工中可能出现的问题（质量、安全、工期、投资）的对策；

2.2.3认真贯彻和执行总监负责制和监理工程师、监理员的各项监理职责，落实各项监理制度。

3监理工作流程

4监理工作的控制要点、目标及监控手段

4.1监理工作监控手段及控制要点

4.1.1工程质量控制程序及要点

1、工程准备工作控制要点

施工单位资质审查：

由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。

因此，资质审查是重要环节，其审查内容：

施工资质经营范围是否满足工程要求；

施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求；

考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。

焊工素质的审查：

焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

施工组织设计、专项施工方案、安全方案审核审批。

结合专家评审意见重点审核施工组织设计的资源组织、技术可行性、安全性。

重点审核专项方案中的图纸转换、胎架拼装、施工测量、钢箱梁制作拼装工艺、焊接工艺、临时支墩稳定性、交通组织、地下设施保护、吊装、涂装工艺、施工安全保障等关键环节，保证专项方案的指导性、可操作性，保障施工的安全。

2、主要原材料质量控制

a、钢板材料：

钢板材料必须按不同等级、规格及生产厂家分批验收，应具有出厂质量证明书和试验报告单，确认各项指标符合相关标准后，方准投入使用。

进场时由监理按照规定频率见证取样作力学性能试验，按合同和相关标准要求，承包方应对进厂钢材，按批号抽取一定比例（一般应不少于总批数的10%）进行复验。

监理对复验的抽样、加工、试验过程旁站，对试验结果和抽样数量审查认可后方可用于本工程。

板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。

监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。

在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。

试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：

有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。

探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。

无损探伤报告交焊接试验室。

无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。

试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。

焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。

对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，重新进行焊接工艺评定试验。

b、焊接材料：

焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，应符合GB/T5293-1999《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T10045-2001《碳钢药芯焊丝》的标准。

应具有出厂合格证和试验报告。

观察焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；

焊剂不应受潮结块，按要求抽查1%且不少于10 

包。

c、涂装材料：

钢结构防腐涂料和防火涂料（经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定）的型号、颜色及有效期应与其证明文件相符。

开启后，不应存在结皮结块、凝胶等现象，观察按桶数抽5%，且不应少于5 

桶。

3、测量控制

a、测量人员及测量仪器控制

审核测量仪器的校对时间是否有效日期内，审查校对保报告。

测量人员必须是专业人员，具备测量能力和测量员资格。

b、永久性控制点控制

根据设计规划、业主单位提供的总平面图，引自周围的城市导线，建立现场二级平面控制网（方格网）利用二级平面控制网引测各主辅轴线。

定位测量时，以所提供的有等级的两个控制点坐标进行测量定位，然后利用其余控制点标反向测量校核；

属控制点坐标有误时，应及时通知现场专业监理工程师和项目甲方代表进一步证实；

属放样本身轴线有误，应重新放样。

所提供的坐标控制点施工单位应妥善保护，当坐标控制点位于建筑物内或施工过程可能会破坏时，应在单体定位后，引至安全地方固定好。

测设场地控制网，包括平面控制网和标高控制网，作为整个场地各建筑物和构筑物平面、标高定位。

c、验线控制

部位定位放线的验线，首先检查定位依据的正确性和定位条件的几何尺寸，再检查四廓尺寸以及轴线间距，最后要检查各轴线，特别是主轴线的控制桩位是否准确和稳定。

4、临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点：

a、临时支墩扩大基础质量控制

监理工程师严格审查施工单位提供的《临时支墩扩大基础验算》及设计尺寸，确保基础的稳定和安全性；

督促组织施工技术交底会。

垫层必须铺筑均整密实，扩大基础、临时支墩中心位置放样后复查坐标，确保坐标的准确性，要核验扩大基础、临时支墩之间的相互关系。

浇注混凝土前对所有模板、支架的、加固支撑位置、尺寸、顶面高程进行检查，防止鼓模、变形。

在混凝土浇注时，监理进行旁站检查并要求施工单位有专人对模板、支架进行检查，应有应急措施，准备随时对出现的问题进行整改处理，确保达到设计及规范要求。

浇注过程中重点对到场砼坍落度、和易性、砼浇注振捣工艺、砼抽检试块制作等进行监控。

b、临时支墩钢桁架质量控制

审核钢桁架临时支墩强度、刚度、稳定性验算，保证临时支墩安全可行性。

施工过程中严格控制各桁架节的制作质量，运往安装现场后必须经过进场检验和验收后方可进行安装，安装过程中对连接点、平整度、垂直度等重点部位进行重点控制，保证该支墩的安全可靠。

c、压重区支架体系质量控制

审核《压重区碗扣式支架搭设专项方案》，审查支架基础验算、支架计算书及施工图。

为减小支架变形、保证结构安全和线路线形，支架施工前需对支架基础进行处理。

根据设计和施工规范要求,为保证支架的承载力,基础回填夯实达到95%后方可在其上面搭设支架。

支架施工前，进行安全技术交底；

监理审查支架施工方案时重点审查其安全可靠性，初始间隙变形，弹性变形，塑性变形因素对支架的影响，以及采取的有效措施，以防止支架的变形量，经监理核查认定后予以实施。

支架设计、模板设计要满足强度、刚度和稳定性要求，受力明确，便于安装和拆除。

检查支架剪力撑的设置和搭设质量。

5、板单元、梁段、大节段制造监理质量控制程序及要点：

a、板单元制造质量控制

下料及加工：

放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。

本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。

钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。

剪切零件边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。

大规格型钢或精度要求严格的型钢零件采用数控带锯切割机下料。

对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行；

对于采用数控切割机下料的首件下料后，必须经监理工程师检验确认合格后，方可继续下料。

号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±

1.0mm；

号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。

切割主控项目：

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

检查数量:

检验方法:

观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

一般项目：

气割允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

±

3.0

切割面平面度

0.05t，且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度

机械剪切的允许偏差（mm）

边缘缺棱

型钢端部垂直度

2.0

按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

矫正和成型：

碳素结构钢在环境温度低于-16摄氏度、低合金结构钢在环境温度低于-12摄氏度，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900摄氏度。

低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

检验方法：

检查制作工艺报告和施工记录。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5MM，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.

观察检查和实测检查。

矫正允许偏差

项目

钢板平面度

每米

钢板直线度

L≤8m

L＞8m

4.0

型钢直线度

0.5

角钢肢垂直度

全长范围

0.5①

角肢平面度

连接部位

其余

工字钢、槽钢腹板平面度

工字钢、槽钢翼缘垂直度

按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。

边缘加工主控项目：

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

检查工艺报告和施工记录。

边缘加工一般项目：

边缘加工允许偏差应符合下表的规定。

按加工面数抽查10%，且不应少于3件。

加工边直线度

I／3000，且不应大于2.0

相邻两边夹角

6′

加工面垂直度

0.025t，且不应大于0.5

加工面表面粗糙度

50

b、梁段、大节段制造质量控制

梁段组焊和预拼装在胎架上一次完成。

组装采用“正装法”，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，各板单元按纵、横基线就位，辅以加固设施以确保精度和安全。

梁段组装按照底板→横隔板→腹板→顶板→装饰板→临时吊点的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。

焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。

焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头形式的焊接工艺指导书。

焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。

焊接工程质量控制：

1）焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

如发现焊缝检验中同一焊工钢印经常缺陷，应发监理通知及时处理，以避免工艺缺陷发生。

2）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

全数检查；

检查超声波或射线探伤记录。

焊缝质量等级

一级

二级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

探伤比例

100％

20％

射线探伤

AB级

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：

工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200MM，当焊缝长度不足200MM时，应对整条焊缝进行探伤；

对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200MM，并应不少于1条焊缝。

3）T形接头、十字接头、角接接头号等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于1/4，焊脚尺寸的允许偏差为0-4MM。

4）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；

被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；

每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

5）二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的规定。

三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

二级、三级焊缝外观质量标准（MM）

允许偏差

缺陷类型

三级

未焊满（指不足设计要求）

≤0.2+0.02t，且≤1.0

≤0.2+0.04t，且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

根部收缩

≤0.2+0.2t，用≤1.0

≤0.2+0.04t，≤2.0

长度不限

咬边

≤0.05t，且≤0.5；

连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t，且≤1.0，长度不限

弧坑裂纹

—

允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度0.05t，且≤0.5

缺口深度0.1t，且≤1.0

每1000.0焊缝不应超过1处

表面夹渣

深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0

表面气孔

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径

表内t为连接处较薄的板厚

6）焊缝感观应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

观察检查。

6、部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点：

a、部件组装

板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装