桥梁施工工艺Word文档下载推荐.docx
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整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。
不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。
③抽碴
破碎的部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴用掏碴筒清出孔外，冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。
掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。
2.1.1.5清孔
⑴终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。
⑵采用抽碴法清孔。
清孔时，及时向孔内注浆。
灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。
沉碴厚度满足设计要求。
2.1.1.6钢筋笼加工及安装
⑴钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。
⑵钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。
在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。
骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。
⑶钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。
2.1.1.7混凝土浇注
（1）砼采用200～300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；
灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。
（2）安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，将砼搅拌运输车内的混凝土倒入入封底料斗内，由专人统一指挥，待全部准备好后将隔水栓拉起进行封底，同时砼搅拌运输车快速快速反转，加快出料速度。
（3）灌注开始后应紧凑连续的进行，不得中断，同时要防止混凝土从漏斗内溢出或从漏斗外掉入孔底，在灌注过程中技术人员经常检查孔内混凝土面的位置和混凝土质量，掌握拆除导管时间，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
使导管埋入混凝土内的深度始终保持在2～6m，并作好灌注记录。
测深时采用专用测绳及测锤进行，每测一次用钢尺检查深度，以钢尺测量为准，探测至砼面时手感有石子碰撞测锤为准，否则为砂浆或沉渣。
（5）灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。
（6）桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。
2.1.1.8桩基检测
施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。
成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价，检测方法符合《铁路工程桩基无损检测规程》（TB10218-99）的规定。
严格按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2005】160号）标准办理。
2.1.2扩大基础
本标段大部分桥梁基础采用钻孔桩基础，但当基坑深度软土小于6m，开挖工程量不大且基底应力和沉降满足要求时采用扩大基础。
明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。
石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。
开挖后有水的基坑，底部四周设置汇水沟和集水井，潜水泵抽水。
分阶组立模板，按常规方法浇筑混凝土。
桥墩及台前采用原土回填，台后采用C20混凝土回填。
扩大基础施工工艺见图2-2。
2.1.2.1基坑开挖
基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当位置设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。
基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合，对挖掘机不能开挖的岩石部分，采用风动机具凿除。
采用支挡护壁，垂直坑壁开挖。
对无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，对有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm；
直壁开挖的基坑，基底尺寸应满足基础设计尺寸。
开挖时坑缘留护道，直壁基坑边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，并及时清理。
施工时应注意观察基坑周围地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。
对挖掘机无法够到的深基坑或由于支挡使挖掘机不能挖掘的基坑，由人工开挖，弃土提升采用搭设井架或斜轨道，卷扬机牵引，手推车或爬坡车运输。
图2-2明挖基础施工工艺框图
2.1.2.2坑壁支挡
用木挡板支护。
支护木材用质量较好的松木、杉木。
根据计算确定挡板的厚度、立木及撑木的截面尺寸。
根据坑壁的土质情况，采用挡板紧密铺设或间隔铺设，一次挖完或分段开挖，但每次开挖不宜超过2m。
挡板与坑壁间的空隙用原土填实，使挡板与土壁严密接触。
施工中应注意防碰撑木，在有可能碰撞的撑木部位，应加设垂直护板或采取其他有效措施。
对于较大基坑，土质较差或地下水位较高时，宜采用钢木混合支护或钢结构支护坑壁，挡板采用组合钢模板，立木、纵横撑采用型钢（工字钢、钢管或槽钢）。
坑壁立柱间距根据水平挡板长度确定，纵横支撑及中间立柱需根据基坑开挖及基础施工所需空间，是否设置工作平台等因素合理布置，支撑截面形状、大小应根据坑壁土压情况，通过结构内力计算选定。
2.1.2.3排水及水中挖基
开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖集水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分无水，当挖至接近有水时，加深集水沟和集水坑，保持坑底和水沟底有一定高差，达到排水通畅，使坑底始终处于无水状态，以提高挖土效率。
2.1.2.4基底检验
土质基坑开挖至设计标高后，清除松散土；
石质基坑应清除表皮风化层，并呈新鲜岩面，及时报请监理工程师检查，如检验符合设计和规范要求，可铺垫一层水泥砂浆封闭，然后于最短时间内浇筑基础砼，以免基坑暴露过久。
2.1.2.5基底处理
基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。
如基底平面存在软硬不均现象，需设置混凝土补块。
补块与基础圬工分开浇注。
基底地质情况与设计不符时，则检查判定地基承载力能否满足需要和保证墩台的稳定，当不能满足需要时，与设计人员协商确定处理方法。
2.1.2.6基础浇筑
模板采用整体钢模板。
混凝土在拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵入模，砼连续浇筑，每节基础砼一次浇筑完成。
混凝土水平分层进行，层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固。
砼浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
砼收浆后立即覆盖养生。
2.1.2.7基坑回填
基础强度达到100%后进行基础回填，采用浆砌片石回填至基础顶面，然后用非渗水性土回填至原地面。
2.1.3水中基础
本标段部分桥梁基础位于浅水中，基础施工时采用草袋围堰筑岛施工。
澴水特大桥河面较宽，洪水季节汇水面积较大。
蒋家湾特大桥、李家湾特大桥等部分墩位位于深水中。
桩基施工采用钻孔作业平台，承台施工时采用钢板桩围堰的方法进行施工。
2.1.3.1草袋围堰
施工时先清除围堰底河床或塘底的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢。
用草袋盛装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。
内外边坡1：
0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实。
为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。
围堰高出施工水位0.75m以上。
2.1.3.2钻孔平台及钢板桩围堰
2.1.3.2.1钻孔平台施工
钻孔平台基础：
采用Ф40cm，壁厚8mm的钢管桩。
平台承重主梁：
采用“六四”式军用梁。
平台上部结构：
每排钢管桩顶部顺桥轴线方向用I45工字钢作为联接横梁，在工字钢上安装3片“六四”式军用梁，组成平台主体结构，每排军用梁均布置在钢管桩顶部，为增强平台的稳定性，军用梁与桩身采用固结连接。
平台面；
采用I28工字钢做棱，其间距为50cm，为在减轻平台自重同时增强平台面的刚度，在两工字钢中间再加设一道28×
28cm的方木，上铺设8mm厚的钢板作为施工作业面，平台四边设置安全栏杆。
钻孔平台结构见图2-3“施工平台结构示意图”。
钻孔平台施工方法与栈桥相同。
2.1.3.2.2承台施工
承台采用拉森Ⅲ型钢板桩围堰进行施工。
钢板桩施工工艺详见图2-4。
⑴施工准备
①钢板桩运到工地后需进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。
②锁口检查：
用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。
图2-3施工平台结构示意图
图2-4钢板桩施工工艺流程图
③板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。
④钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。
组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。
⑤拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。
⑵导框制作及安装
钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。
内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。
围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。
安装导框前，先进行测量定位。
导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。
导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。
⑶插打与合拢
①打桩选用震动打桩机打钢板桩。
经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。
②在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。
③钢板桩采用逐块（组）插打到底或全围堰先插合拢后，再逐块（组）打入，先插上游边，在下游合拢。
④插打钢板桩时从第一块（组）就要保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。
钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。
⑤钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。
凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。
⑥保证钢板桩插打正直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤办法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。
⑦钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。
组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏（黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。
⑷堰内开挖及围囹安装
钢板桩插打完毕后，开始挖除堰内土层，挖土采用抓斗配合高压水枪及吸泥机进行，随着水位及土层标高降至围囹支撑设计标高时，安装围囹及内支撑。
施工时注意在整个吸泥过程中，经常观测堰内基底标高，防止超欠挖。
三道围囹均采用框架式整体下沉，分别固定在钢管的托架外侧。
施工时用吊车将中部及底部围囹框架整体下沉至河床顶面。
先安装顶部支撑；
有了顶部支撑后，进行钢板桩围堰内挖土工作，施工中随开挖随抽水，每一道围囹露出水面后，围囹与钢板桩间空隙用木楔塞紧，以改善钢板桩与围囹的支撑情况。
⑸抽水堵漏
钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。
当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。
桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆。
⑹封底混凝土施工
钢板桩全部施工完成后，用吸泥泵抽出围堰内的泥砂至封底混凝土的底标高，边吸泥边向围堰内注水，使内外水头高差相同。
封底混凝土的厚度，根据施工的水位通过计算确定，保证封底抽水后，围堰不上浮。
封底混凝土按水下混凝土施工，采用多导管灌入法。
泵送至导管的料斗，封底混凝土顶面高度与承台底标高平齐。
⑺钢板桩的拔除及整理
①钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，拔桩设备可用打拔桩机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。
②拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。
在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
2.1.4承台
承台基坑采用挖掘机放坡开挖，人工修整，施工时根据边坡稳定情况采取方木及钢板桩进行支护。
模板采用组合钢模板，钢筋在加工场加工成型，现场绑扎，砼由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑。
水中承台按水深情况采用草袋围堰或钢板桩围堰进行施工。
承台施工工艺流程为：
基坑开挖→凿除桩头→桩基检测→基底处理→绑钢筋→立模→砼浇注→回填。
见图2-5。
（1）基底开挖
土层部分以挖掘机为主、地形条件困难时，采用人工开挖。
岩层开挖采用轻型凿岩机打眼，浅孔松动爆破。
机械或爆破开挖时应距设计基底标高30～50cm，剩余部分采用人工开挖。
基坑开挖采取放坡开挖，并根据开挖情况设置相应的如木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。
基坑开挖时，要防止地表水浸泡基坑，以避免诱发基坑边坡失稳。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，配抽水设备进行抽排。
图2-5承台施工工艺流程图
（2）模板
侧模板采用组合钢模板，底模采用砼垫层；
通过型钢围檩、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
（3）钢筋及砼施工
承台基坑开挖至设计基底高程并经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。
钢筋集中加工，现场进行绑扎，注意预埋墩身钢筋。
承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌合站集中拌制，砼输送车运送。
浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。
（4）基坑回填
桥墩基坑回填土分层回填并夯实，基坑四周同步进行，回填面高出周围地面30～50cm。
桥台台尾处开挖基坑采用C20混凝土回填至原地面，上设桥路过渡段。
水中承台施工拟采用钢板桩围堰施工。
2.2墩台工程
一般墩台身施工采用大块拼装式钢模板，由工厂分节、分块精加工制作。
实体墩墩身较低，采取吊车一次支立模板、砼一次浇筑成型；
空心墩底、墩顶实心部分单独浇筑，高度小于15m的墩身一次浇筑成型，大于15m的采取分段浇筑；
大于30m空心高墩采用爬模分节施工。
钢筋采用汽车吊垂直运输，现场绑扎焊接；
砼由拌合站集中拌制、砼搅拌运输车运输，吊车、混凝土输送泵或砼泵车灌注。
2.2.1实体墩施工
墩台身施工工艺详见图2-6。
⑴施工准备
在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风冲刷干净，测设立模位置承台顶标高。
整修连接钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。
⑵模板工程
墩台身采用大块定型钢模板施工，模板分块制作，节高2～4m，模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。
模板接缝为企口接缝形式。
模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。
人工配合汽车吊进行模板安装，在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。
模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。
图2-6墩台身施工工艺框图
⑶钢筋制备
钢筋进场经复检合格后，在加工场集中加工，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项指标严格控制于允许偏差之内。
钢筋保护层使用与墩台身同标号砼垫块以保证砼表
面质量。
钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。
⑷浇筑砼
混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。
砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度选用汽车吊车、砼泵车提升，通过串筒入模，分层厚度30～50cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。
⑸顶帽施工
墩台身砼施工完毕后，测量复核中线及水平标高，检验调整墩身及预埋钢筋，采用吊车分块起吊顶帽模板，人工拼装，模板安装完毕，检查模板尺寸和稳定性及钢筋、预埋件的位置和数量，砼根据墩身高度采用输送泵进行灌注。
桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。
⑹墩台身砼养护
墩台身砼养护采用塑料薄膜包裹，顶面覆盖土工布，洒水自然养生。
2.2.2一般空心墩施工
一般空心墩施工工艺详见图2-7。
⑴模板工程
墩台身内外模板采用大块整体钢模，选用5mm厚钢板作面板。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。
立模前进行试拼，加固采用内撑和外加拉杆形式。
墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ48钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
立模采用汽车吊并配合人工，吊装就位后，采用垂球进行竖向较核，全站仪复核其平面位置。
⑵钢筋安装
承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；
基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；
墩身钢筋数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；
采用定型塑料或同标号砂浆水泥作垫块，保证钢筋的保护层厚度。
图2-7一般空心墩施工工艺框图
⑶混凝土浇筑
混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心段、墩顶实体段。
混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，采用振捣棒振动捣实。
混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。
墩底实体段、墩身空心段、墩顶实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。
特别是在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，为防止混凝土表面开裂，采取下列措施降低混凝土水化热：
①采用低水化热配合比。
②骨料降温：
在使用前用高压冷水冲洗，使之温度降低，但拌合时应注意含水量的变化，及时调整配合比。
③使用低温水：
抽取地下水用作混凝土拌合水。
有条件的话，在拌合水中加入冰块，效果将更好。
④水泥防热：
拌合站的水泥棚要四周通风，保持阴凉。
⑤运输机具降温：
混凝土输送车、吊斗等在使用前均先用冷水冲洗降温。
⑥浇筑混凝土前，用冷水冲洗接灌混凝土面、钢筋、模板，使其温度降低。
⑷拆模
墩身模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板。
拆模时，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15℃。
⑸混凝土养护
混凝土未拆模期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至于失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿养护至规定龄期。
2.2.3空心高墩施工
墩高大于30m的空心墩采用内置液压式爬模施工。
同时设置单笼工业电梯，用于人员、小型机具垂直运送。
2.2.3.1爬模构造
内置式液压提升爬模构造见图2-8“内置式液压系统提升爬模构造示意图”。
图2-8内置式液压系统提升爬模构造示意图
内置式液压提升爬模系统主要由工作平台、爬架装置、吊架、模板系统、中线控制系统、液压提升设备及辅助设备等部分组成。
工作平台：
由万能杆件拼装而成。
工作平台随千斤顶的爬升而提升，它既是作业及堆放小型料品的主要场所，又是爬架装置、吊架、模板系统、千斤顶的支撑体系。
爬架装置：
该装置内外套架及爬脚组成，用于支承平台重量及施工荷载。
吊架：
L型外挂吊架用于提供组装模板及砼养生所需的操作面。
模板系统：
采用双曲可调大模板及支撑系统，由大模板、收分模板、抽拉模板、钢围带、模板拉杆、倒链组成。
模板间用螺栓联结，内外模板通过拉杆和内撑使之成为整体。
模板拆装、爬升由人力借助倒链提升完成。
液压提升设备：
由穿心千斤顶、液压控制台、高压输油管、分油阀及限位器等组成，是平台提升的动力设备。
辅助设备：
包括激光铅直仪、全站仪、配电盘、砼养生水管、防雨棚及安全网等。
2.2.3.2组装爬模
组装精度要求：
中心爬升架垂直度允许偏差3mm；
工作平台水平度允许偏差2mm；
工作平台中心允许偏差±
1mm；
顶升油缸垂直度允许偏差2mm；
模板中心与墩身中心允许偏差±
5mm；
外挂吊架垂直度允许偏差4mm；
内外套架中心允许偏差±
1mm。
组装顺序见图2-9“爬模组装顺序图”。
图2-9爬模组装顺序图
组装注意事项及技术要求：
平台必须对中调平，平台上机具、材料对称放置，脚手铺板必须固紧；
模板必须严格按墩身尺寸拼组，保证控制中线、水平精度等质量指标，模板间接缝保证密贴；
所有螺栓在安装前涂油，安装时必须加垫圈，并用扭力扳手拧紧，拆除后要浸油除锈；
液压设备安装时必须严格按产品技术要求进行
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