YF2102 铣床岗位作业指导书模板Word文档格式.docx
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工作台（长×
宽）
mm
280×
700
320×
1320
1270x254
工作台最大承重
kg
500
T型槽个数/宽度/间距
3-18-70
16x3x63.5
水平主轴中心线至工作台面距离
第一安装位置
35-385
第二安装位置
42-392
第三安装位置
132-482
主轴轴向移动距离
70
主轴端面至工作台距离
60-410
40-430
主轴中心线至床身垂直导轨的距离
-
350
主轴中心至机柱距离
140-610
主轴进给速度
mm/rev
0.04,0.08,0.15
主轴行程
126
主轴直径
29（孔径）
85.72
垂直主轴端面至水平主轴中心线的距离
95
水平主轴端面至水平主轴中心线的距离
131
水平主轴座橫向行程
200
垂直主轴套筒垂向行程
80mm
水平主轴转速范围（8级）
rpm
110-1230
垂直主轴转速范围（8级）
150-1660
主轴转速范围
18级steps）30-1500
16steps160-5440
主轴孔锥度
ISO40/morseN0.4
7：
24（ISO50）
R8orNST30
垂直主轴中心线回转角度
±
45°
90°
X向（工作台纵向）手动/机动
700/680
800
Y向（滑座横向）手动/机动
255/240
400
Z向（升降台垂向）手动/机动
350/330
450
工作台进给范围（X/Y/Z）（18级steps）
mm/min
X:
23.5-1180,Y:
15-786,Z:
8-394
工作台纵向、垂向快速移动
1000
工作台快速移动速度（X/Y/Z）
2300,Y:
1533,
Z:
770
伸缩臂旋转角度
3600
伸缩臂行程
470
主电动机
KW
3
7.5
进给电机
kW
1.5
主轴马达
3HP4P
3HP2P/4P
3HP
冷却水泵电动机
0.04
0.125
外形尺寸（长×
宽×
高）
1450×
1445×
1650
2294×
1770×
1904
1840x1690x2100
机床净重/毛重
Kg
1180/2100
2800/3100
1100
出口包装尺寸（长×
cm
170×
127×
198
生产厂家
昆明铣床厂
山东威达
BEST（恒成精机）
7.铣床的岗位操作流程
8铣床岗位的生产控制要求
8.1看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。
准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确,使用量具主要为游标卡尺。
8.2根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备。
8.3根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。
通常铣削时选择较平的一面作为粗基面，用钢锉去除毛刺，使用台虎钳或压板等将产品固定。
8.4产品加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。
8.5产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。
9铣床的操作
9.1作业前准备
9.1.1开机前检查机床各手柄、开关、旋钮及传动部位是否合理，各安全保险装置是否齐全，各紧固件是否松动。
检查磨擦部位是否润滑充分，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油；
9.1.2遛车，检查主轴油泵及油位：
手动升降、移动工作台。
打开电源,点动工作台升降按钮及横向按钮，检查限位开关，调整挡块。
手柄挂到最低档，选定进给量，启动主电机，运行3-5分钟。
并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则按规定加油。
9.1.3检查三角带松紧度如何,有无异常响动;
9.1.4检查校正虎钳与工作台运动方向是否垂直或平行。
9.1.5检查待铣工件,了解其材质、加工部位,选择加工方式。
本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求；
9.1.6查看切削液是否洁净。
查看电器是否正常。
机床如有异常，应及时报告维修人员排除故障，不允许带故障工作；
9.2作业步骤
9.2.1选择最佳的加工方式,换上最适用的加工刀具,调整到最合适和转速及转向。
9.2.2安装好工件,选择合适的切削速度进行切削。
9.2.3切削完成后,清理铣床工作台,并停在中心位置两边露出的部分长短大约一样,将全部操作手柄置于非工作位置。
9.3异常处理
9.3.1发现刀具不动,铣床主轴空转时,应立即停止进刀,再关掉主轴马达开关,检查是因刀具夹持不够紧,还是因刀具磨损,阻力增大所致。
9.3.2发现所铣之废料颜色变黑,发乌（工件是钢或铁）,此乃刀具磨损之故,应立即停机研磨刀具,必要时,应可上适当的冷却液。
9.3.3在铣削过程中,如电源或机床出现异常状况,应立即停机,向小组长报告并找相关人员处理。
10铣床的安全、环保
10.1操作者上班必须穿戴好工作服、皮鞋、工作帽，以及戴好防护照眼镜等防护用品，必要时要佩戴防尘口罩；
10.2必须严格执行本工种安全操作规程。
10.3每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹持牢固，机床旁是否有人。
防止工作时工件飞出伤人,工作时手要远离铣刀,防止刮伤。
衣服要穿戴好,防止废料飞出烫伤皮肤。
10.4在加工过程中，如果发现工件松动，应紧急停车，以免工件飞出伤人。
10.5铣削加工的刀具大小与机床主轴的慢与快调配好,以免造成机床刀具及工件的损坏.
10.6操作时不允许戴手套。
10.7切削前检查行程限位调整是否到位、固牢，防止因松动使得工作台不受控，影响生产及安全。
10.8铣削料必须倒入指定的堆放处中进行存储，不能随意乱倒，以免影响环境及安全。
10.9、快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。
10.10、机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。
10.11、机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。
10.12、测量工件、调整刀具、紧固、变速，均必须停车操作。
10.13、装卸工件，必须移开刀具。
切削中头手不得接近铣销面；
10.14、严禁手摸或用棉纱擦转动部位和刀具，严禁用手托刀盘。
10.15、拆装立铣刀，工作台面应垫木板，以免损伤工作台；
10.16、在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
10.17、凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
11铣床的合理使用和维护
11.1、只要刀具允许，应该尽可能采用高速切削，以便提高生产率，充分发挥机床和刀具的效能。
11.2、用端铣刀高速铣削铸铁时，当铸铁硬度在HB143-229范围内，不宜超过下列最大切削规范：
铣刀直径200毫米，齿数10，主轴转速60转速/分，进给量300毫米/分，切削宽度150毫米，切削深度5-6毫米，功率5-7千瓦。
11.3、用端铣刀高速铣削钢料时，钢的含碳量0.45%，抗拉强度极限60公斤/平方毫米，不宜超过下列最大切削规范：
铣刀直径100毫米，齿数4，主轴转速750转速/分，进给量750毫米/分，切削宽度50毫米，切削深度3毫米，功率7-7.5千瓦。
11.4、注意三个方向的行程撞块，必须保证位置不超过规定的极限位置及紧固可靠。
11.5、由于在铣切工作中，工作台纵向丝杆在铣切长度上的工作段磨损较快，因此建议利用全长，如果加工零件所要求的行程很短，应经常更换丝杆的工作部位，尽可能使它的磨损均匀。
11.6、操作者注意：
主轴高转速起动和停止的持续次数，每分钟不得超过三次。
11.7、定期清洗床身内部、升降台内部、工作台底座内的润滑油池，用汽油清洗润滑油泵的滤油网，机床开始使用三个月后清洗一次，以后每年不少于两次。
11.8、按照润滑图所示使用洁净的机油定期进行润滑。
11.9、经常检查润滑油池的油量，当油面低于标线时，应及时补足，所使用润滑油建议使用FUCHS（福斯）RENOLINB15或N46机械油。
而升降丝杆用二硫化钼油脂，约每月润滑一次。
主轴轴承润滑用2号精密机床主轴轴承润滑脂，六个月补充一次。
工作台纵、横、垂直三副导轨建议使用FUCHS（福斯）Renep68K或者是0#机床液压导轨油，以提高导轨效率。
11.10、每班检查床身和升降台内的柱塞油泵的工作情况，压力润滑的指示器是安装在床身左侧上部和升降台左侧进给变速箱的外壁上，当机床在运转中指示器内没有油流出时，则应及时修理。
11.11、如果短时间内不用冷却液时，例如十分钟以下，可以利用喷嘴上的开关来关闭，但关闭时间较长时，则应用转换开关使电泵停止。
11.12、被加工工件最大允许重量约为500千克。
11.13、注意：
不允许在工作台后方与床身之间的升降台面上落入工件！
否则可能会损坏横向进给机构。
11.14、维修及常见故障排除
（1）进给变速箱电刷芯的更换
当机床无快速进给，可能是电刷芯磨损。
电刷座固定在进给变速箱上，打开进给变速箱上盖板即可看见电刷座，卸下电刷座，可以更换电刷芯。
电刷芯在电刷座里应活动自如，靠弹簧压力压在电磁离合器导环上，以保证接触良好。
（2）快速进给故障排除
按快速按钮时有快速进给，松开快速按钮后，仍继续有快速进给，此时应检查电气元件快速接触器（KA1）可能有赃物粘在铁芯上，使铁芯继续吸合，触点不能断开，此时应将接触器铁芯卸下，用细纱布擦净，即可恢复正常。
（3）工作台纵向操纵手柄故障排除
工作台纵向操纵手柄发生操纵失灵，需要更换与摇臂联接的弹簧，更换顺序如下：
1.拆下螺钉2、垫圈3
2.卸下手轮4
3.拆下两个撞板8（注意左右撞板不同，装时不可位置颠倒）
4拆下左右轴架6与工作台1的所有联结螺钉5及圆锥销7（左右轴架拆第二个圆锥销时，一定要注意安全，防止销与工作台脱离时轴架旋转而被打伤）
5.松开背母9，拆下楔条10
6.顺燕尾导轨方向，吊下工作台1，放置在枕木上
7.按图18所示更换弹簧62W7266
更换完毕，依上述相反次序装上，楔条10装入后，先拧紧，然后再松1.5扣，保证导轨间隙适当及摇动丝杆时，轻重一致。
注意：
更换弹簧时，不必拆卸丝杆两头结构
（4）维修注意事项
1.在维修升降台时，拆卸升降丝杆前应在升降台底面与床身底座间用枕木支撑，防止升降台、工作台在重力作用下向下滑！
2.对机床进行维修或保养时，一定要切断电源！
并设置“禁止合闸”警示牌，以防止他人无意合闸造成事故。
12铣床的保养制度
日保内容
和要求
一、二级保养内容和要求
保养部位
保养
班前：
1、对重要部位进行检查。
2、擦净外露导轨面并按规定润滑各部。
3、空运转并查看润滑系统是否正常。
检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位。
班后保养：
1、做好床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生。
2、擦拭机床。
3、清洁工、夹、量具。
各部归位。
床身及外表
1、擦拭工作台、床身导轨面、各丝杆、机床各表面及死角、各操作手柄及手轮。
2、导轨面去毛刺。
3、清洁，无油污。
4、拆卸清洗油毛毡，清除铁片杂质。
5、除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞。
6、停用、备用设备导轨面、滑动面及各部手轮手柄及其它暴露在外易生锈的各种部位应涂油覆盖。
主轴箱
1、清洁，润滑良好。
2、传动轴无轴向窜动。
3、清洗换油。
4、更换磨损件。
5、检查调整离合器、丝杆合令、镶条、压板松紧至合适。
工作台及升降台
2、调整夹条间隙。
3、检查并紧固工作台压板螺丝，检查并紧固各操作手柄螺丝螺帽。
4、调整螺母间隙。
5、清洗手压油泵。
6、清除导轨面毛刺。
7、对磨损件进行修理或更换。
8、清洗调整工作台、丝杆手柄及柱上镶条。
工作台变速箱
1、清洁。
2、润滑良好。
4、传动轴无窜动。
5、更换磨损件。
冷却系统
各部清洁，管路畅通。
冷却槽内无沉淀铁末。
清洗冷却液槽。
更换冷却液。
润滑系统
各部油嘴、导轨面、丝杆及其它润滑部位加注。
检查主轴牙箱、进给牙箱油位，并加油至标高位置。
油内清洁，油路畅通，油毡有效，油标醒目。
清洗油泵。
更换。
13.工艺守则
13.1.铣刀的选择及装夹
13.1.1.铣刀直径的选择
①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。
②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；
铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
13.1.2.铣刀的装夹
①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
②在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠
近主轴，支架靠近铣刀。
若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。
②在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。
③铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳动。
④若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面，应选螺旋方向相反的两把铣刀。
13.2.工件的装夹
13.2.1.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。
13.2.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。
13.2.3.按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：
①尽可能使定位基准与设计基准重合。
②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
④精加工工序定位基准应是已加工表面。
⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
13.2.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
①对划线工件应按划线进行找正。
②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。
③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。
④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。
⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。
⑥用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
13.2.2.使用分度头的要求
①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。
在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。
②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。
③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。
④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。
如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。
⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。
13.3.铣削加工
13.3.1.铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
13.3.2.机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。
13.3.3.铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。
13.3.4.用成型铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小25％左右。
13.3.5.用仿型法铣成型面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。
13.3.6.切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。
13.3.7.在下列情况下建议采用逆铣：
①铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大切不便调整。
②工件表面有硬质层、夹渣或硬度不均匀。
③工件表面凸凹不平较显著。
④工件材料过硬。
⑤阶梯铣削。
⑥切削深度较大。
13.3.8.在下列情况下建议采用顺铣：
①铣削不易夹牢或薄而长的工件。
②精铣。
③切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。
14一般公差的公差等级和极限偏差数值
一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v共4个公差等级。
按未注公差的线性尺寸和角度尺寸分别给出了各公差等级的极限偏差数值。
14.1线性尺寸
表14.1-1给出了线性尺寸的极限偏差数值；
表14.1-2给出了倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值。
表14.1-1线性尺寸的极限偏差数值㎜
公差等级
基本尺寸分段
0.5~3
＞3~6
＞6~30
＞30~120
＞120~400
＞400~1000
＞1000~2000
＞2000~4000
精密f
0.05
0.1
0.15
0.2
0.3
0.5
—
中等m
0.8
1.2
2
粗糙c
4
最粗v
1
2.5
6
8
表14.1-2倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值㎜
＞30
0.4
注：
倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T6403.4
14.2角度尺寸
表14.2-1给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
表14.2-1角度尺寸的极限偏差数值
长度分段，㎜
~10
＞10~50
＞50~120
＞400
1°
30′
20′
10′
5′
15′
3°
2°
155S管理
设备保养完后应做到：
15.1、将工、量具擦拭干净，量具需上少许专用量具油后放入量具盒内，后公用部份送还工（量）具室，个人部份按要求存放；
15.2、将已用完工装擦拭干净，涂上少许防锈油，送还工装库房内存放；
15.3、将已用完刀具擦拭干净，涂上少许防锈油，在指定位置存放；
15.4、将图纸等工艺文件按要求挂放在指定位置；
15.5、将棉纱、水杯等其他辅助工具及材料按要求放在指定位置。
15.6、清理地面污物；
15.7、关闭外接电源及总开关。
16铣床加工产品质量要求
16.1、产品加工尺寸、精度应符合图纸要求；
16.2、表面不应有烧伤现象；
16.3、完工后应在产品上标识产品规格型号、材质、件数及操作者姓名。
16.4、所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
16.5、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工；
16.6、工件加工完以后应及时送检，表面不得有毛刺、锈蚀、水渍及污物，送检过程中应平直放好在周转盘中，工作之间用报纸或软件泡等隔离，避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及工时核算单上签字（外协工件附送货单及自检报告）。
16.7、不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。
16.8加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
16.9粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
编制人：
李伟审核人：
批准人：
批准日期：
实施日期：
2015-01-04
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