作业指导书04底座板施工作业指导书Word文件下载.docx
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6.7质量控制及检验19
7.底座板混凝土19
7.1技术要求19
7.2施工程序与工艺流程20
7.3施工准备20
7.4劳动组织方式26
7.5原材料要求26
7.6设备机具配置26
7.7质量控制及检验27
8.安全及环保要求27
8.1安全要求27
8.2环保要求28
9.物流组织保证29
9.1桥下物流组织29
9.2桥上物流组织30
津秦铁路客运专线无砟轨道工程
底座板施工作业指导书
1．适用范围
适用于中铁十七局津秦铁路客运专线项目部管段范围内CRTSII型板式无砟轨道工程底座板施工。
本作业指导书包括作业准备（底座板施工单元划分）、钢筋制作与安装、底座板模板制作与安装、底座板混凝土浇筑。
2．作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1底座板施工单元划分
（1）、由于长桥上CRTSII型板式无砟底座板无法一次性施工完成，因此必须划分若干个施工单元，施工单元的位置和长度根据施工组织方案确定，每个施工单元的划分长度一般4-5km为宜，施工单元的首尾位置应设置临时端刺，临时端刺长约800m，临时端刺之间的区段为常规区，常规区中的每个浇筑段（每两个钢板连接器后浇带之间的长度）混凝土浇筑段的长度最长控制在160m左右，一般为5孔（32m）简支梁长度。
（2）、临时端刺设置注意事项
①、左右线临时端刺起点位置应错开两孔简支梁以上。
②、临时端刺应设置在一般简支梁地段，连续梁、连续梁前后各两孔简支梁及特殊梁跨结构上不允许设置临时端刺。
临时端刺由LP1（220±
10m）+LP2（220±
10m）+LP3（100±
10m）+LP4（130±
10m）组成。
每段之间设置钢板连接器后浇带BL1，临时端刺区剪力齿槽BL2全部预留后浇带。
（3）、后浇带设置
①、常规区中的每个浇筑段长度最长控制在160m左右，一般为5孔（32m）简支梁长度。
为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩，在混凝土浇筑段之间设置钢板连接器后浇带（BL1后浇带），其在底座板混凝土浇筑段浇筑时预留。
BL1钢板后浇带距离梁缝的距离应控制在5m以上。
②、常规区位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽与底座板混凝土同时浇筑，其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。
此外，常规区混凝土浇筑段中部一次浇筑完成的剪力齿槽位置偏离整个混凝土浇筑段中心位置不得大于7.5m。
③、钢板连接器后浇带BL1与轨道板板缝的距离不得小于0.7m。
2.1.2备齐相关各种规范、暂行技术条件等，底座板施工方案经总监办审批后才能实施。
并在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计（含底座板施工单元划分），阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集、整理、统计。
配齐生活、办公设施，满足管理、技术人员进场生活、办公需要。
配齐施工用各种机具，满足施工所需。
2.2.1为确保满足无砟轨道底座板施工的各项技术条件要求，桥面上的有关施工质量状态应做出相应的配合性保障。
主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、桥面预埋件（包括梁端剪力齿槽及侧向挡块）、桥面清洁度等。
桥面防水层应满足《客运专线铁路桥梁混凝土喷涂聚脲防水层暂行技术条件》的要求并通过验收。
滑动层和挤塑板等都通过了相关部门的验收。
沉降评估和CPⅢ成果通过相关部门审查并满足施工要求。
2.2.2桥面如有脱模剂或油污等污染物，使用清洁剂将桥面清理干净，再用水清理干净并吹干，确保梁面平顺、整洁。
2.2.3做好无砟轨道底座板施工的各项机具、设备的准备工作：
钢筋网片的绑扎及吊装；
模板的支立及加固；
底座板混凝土的浇筑及养护等。
3．技术要求
3.1底座板施工前对桥面进行验收，完成沉降评估，滑动层和弹簧板已经铺设完成，并已经通过质量验收。
3.2底座板施工单元段落划分明确和现场标识。
首先根据底座板施工方案在现场明确标识临时端刺、常规区、后浇带等位置，根据单元段落划分情况对底座板钢筋进行分段，明确现场绑扎钢筋划分及具体施工技术标准，并严格执行。
3.3底座板混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车送至工地，混凝土泵车泵送入模。
3.4新拌混凝土从出仓到用完一般不超过90分钟,混凝土的自由落度不能大于1m，混凝土的坍落度控制在16～18cm之间,混凝土的入模温度不能超过30℃。
在气温+5℃和-3℃之间浇筑混凝土时,其混凝土温度不得低于+5℃。
气温如果在-3℃以下时,混凝土的最低温度为+10℃。
如果混凝土连续3天不低于+10℃,或抗压强度已经达到f=5N／mm2,混凝土表面允许结冰。
3.5底座板混凝土拆模后,曲线部分的内侧及外侧安装临时侧向挡块，临时侧向挡块要在底座砼两侧对称布置。
4.施工工艺及流程
制作钢筋绑扎模具→按照段落划分进行钢筋下料→剪力钉安装→在模具上绑扎钢筋笼→钢筋笼搭接连接以及加密区钢筋绑扎→钢板连接器后浇带安装。
图1底座板施工工艺流程图
5.钢筋分项工程
5.1施工准备
5.1.1底座板钢筋加工场施工准备
①底座板钢筋加工场设置在既有钢筋加工场。
②底座板施工钢筋到场，经检验合格。
③底座板钢筋加工机器准备就位，如钢筋调直机、弯曲机、切割机等。
5.1.2施工现场钢筋绑扎施工准备
现场底座板下部防水层和滑动层施工完毕并检验合格，具备钢筋绑扎条件。
5.2钢筋规格
底座板钢筋为HRB500级，φ10、φ16、φ20、φ25四种型号，剪力钉为HRB335级φ28钢筋。
φ10、φ16、φ20、φ25钢筋按定尺购进，剪力钉、钢筋连接器钢板及螺栓由厂家订做。
钢筋原材和钢筋加工半成品在施工现场有专门的场地进行分类堆放，做到下垫上盖，并按津秦公司下发的企业文化建设手册中的相关内容和我部的标准化要求对钢筋进行分类标识、注明钢筋型号、产地等。
5.3钢筋下料加工
5.3.1钢筋加工弯制前需对钢筋进行检查，应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；
钢筋应平直，无局部折曲；
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
5.3.2钢筋弯曲加工，直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；
直径大于等于20mm时，弯曲直径为7倍的钢筋直径。
5.3.3精扎螺纹钢切断后，须将安装锚固螺母的一端作打磨处理，以使锚固螺母顺利旋入为宜。
5.3.4制作剪力钉前，须将每孔梁的剪力齿槽顶面进行高程测量，计算剪力钉的长度。
以保证剪力钉安装后位于底座板钢筋笼上层钢筋的下面。
5.3.5钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。
钢筋加工的允许偏差和检测方法
表1钢筋加工允许偏差表
序号
名称
允许偏差（mm）
方法
1
受力钢筋全长
±
10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
5.4钢筋笼绑扎加工
5.4.1根据工期要求和现场实际，钢筋笼在现场进行绑扎，钢筋笼加工采用流水作业，负责钢筋加工及现场绑扎的人员相对固定，分班作业。
5.4.2底座板钢筋绑扎、加密区及搭接区等现场绑扎
5.4.3底座板施工前，由测量人员对底座板施工里程、施工边线进行放样、弹线、标识等；
由技术人员根据轨道板施工单元段划分情况，在桥面上对施工单元段划分进行现场标识，注明常规区、临时端刺区、钢筋连接器后浇带和剪力齿槽后浇带等。
5.4.4由项目部技术人员在桥面施工现场，根据底座板钢筋施工示意图划分情况，标识出钢筋笼段和现场绑扎段具体施工位置。
底座板钢筋施工从一个钢板连接器后浇带到另一个钢筋板连接器后浇带为一个施工段。
5.4.5施工前，清理底座板范围内各类杂物，并在滑动层上摆好底层垫块。
底座顶面、侧面钢筋保护层为4.5cm，底层钢筋保护层为3.5cm。
底座板钢筋底层垫块采用长35cm、宽5cm、厚3.5cm的混凝土垫块，材质同底座板混凝土。
采用梅花形布置，两边距底座板边缘0.1m的距离。
底座板侧向垫块，采用定制的4.5cm混凝土垫块（材质同底座板砼），每排1块，纵向间距约0.8m。
摆放垫块时，垫板与滑动层的接触面积不应小于0.185m2/纵向延米。
施工人员要穿好鞋套，保证滑动层表面干净整洁。
图2钢筋笼下面垫块
5.4.6按照要求进行钢筋笼的搭接连接，无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度按下表推荐值执行。
同一截面内接头面积不得大于50%。
表2钢筋搭接表
图3钢筋搭接示意图
5.4.7温差电偶埋设，底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带约1／3浇筑段（距离梁缝10m处）长位置处，在横断面中心的轨道板放置边缘埋没温差电偶，用于测量混凝土的芯部温度变化。
也可在混凝土第一次收面时埋设。
温差电偶的预埋按照以下原则进行：
常规区每个浇筑段埋设1根；
临时端刺内在220米段内埋设4-5根，100米及130米段内埋设2-3根。
5.5剪力钉安装
剪力筋与预埋套筒是配套产品，安装时应确保剪力筋拧紧到位。
剪力钉由厂家统一定做，安装前将梁体内预埋套筒内的杂物清理干净，然后用专用工具将剪力钉拧入套筒内至少4.2cm。
并使上部钢板处于水平方向且位于上层钢筋的下面。
在剪力齿槽位置钢筋绑扎可以适当进行调整，加密区箍筋可先按间距20cm绑扎，待剪力钉安装完毕后，再进行加密。
图4安装剪力钉
5.6钢板连接器施工
5.6.1钢板连接器根据施工图纸定作，钢板材质为Q345级，厚40mm，与钢板焊接的ф25mm钢筋采用HRB500级，与钢板锚固的ф25mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345级。
钢板钻孔直径为31mm，上层孔孔中心距钢板上边缘为33mm，下层孔孔中心距钢板下边缘为32mm。
5.6.2提前测量精确定位钢筋连接器后浇带位置，钢板的一侧HRB500钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为15mm），整体吊装上桥；
另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。
钢板连接器加工时，应采用平焊，并间隔施焊，以保证加工质量，防止钢板集中受热而弯曲变。
在钢筋笼安装时初期安放到位。
必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行T2002要求，避免后续连接施工时拧紧困难。
连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。
5.6.3钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处（以保证连接时螺母可拧紧），连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。
以此确定连接器安装的符合性。
确认后再将螺母松开（至少施工砼底座板前松开）。
连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时并清刷螺纹钢筋。
5.6.4钢筋连接器位置，钢板混凝土保护层厚度为30mm，钢筋混凝土保护层为40mm。
图5钢板连接器安装
表3底座板钢筋加工安装主要检测项目与标准
5.7施工注意事项
5.7.1底座板钢筋施工的一条重要原则是要对防水层和滑动层成品进行保护，确保不破坏、损伤防水层和滑动层。
底座板施工前检查滑动层铺设质量，滑动层平滑、无褶皱、无破损，与梁粘贴牢固；
钢筋笼的绑扎、吊装时避免损坏滑动层，滑动层一旦破损必须立即更换。
5.7.2钢筋绑扎时，扎丝不能侵入保护层。
5.7.3剪力钉与梁面预埋套筒连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。
5.7.4钢筋连接器施工要保证焊缝质量和钢板不变形，钢板安装完成后要保持锁紧螺母处于松开状态。
5.7.5钢筋连接器后浇带不得与板缝重合，重合时应向前或向后移动后浇带700mm。
5.7.6锚固螺纹与精轧螺纹钢筋配合良好，满足底座张拉需要。
5.7.7从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证书，并经培训考核合格后上岗。
5.7.8钢筋连接器焊接钢筋和钢板，必须在桥面下进行，严禁在线上焊接，以免破坏滑动层。
5.8劳动组织
劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
施工人员结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行配置，具体人员配置见下表：
表4劳动力配置表
技术负责人
1人
现场技术员
钢筋加工工班长
2人
施工现场工班长
专兼职安全员
钢筋制作加工
20人
钢筋安装、绑扎
50人
合计
78人
5.9原材料要求
原材料应符合设计要求，进场后的施工材料按相关技术条件及时送检。
检验合格后才能使用。
5.10设备机具配置
表5底座板钢筋施工机具配置表
材料与机具名称
型号
台数
备注
自制平板运输车
钢筋运输
汽车吊
25t
悬臂龙门吊
4
钢筋调直机
5
钢筋弯曲机
6
钢筋切割机
7
专用扳手
8
电焊机
5.11质量控制及检测
5.11.1钢筋施工质量控制
①钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次；
监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证，但至少一次。
检验方法：
施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；
监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。
②纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
③安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
观察和尺量。
④混凝土底座后浇带处钢筋的断开和连接应符合设计要求。
检查数量：
检查方法：
⑤钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。
⑥钢筋接头在同一截面内不能超过50%。
检查数量：
观察和尺量.
⑦钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎扣数的5%。
检查方法：
观察和手扳检查。
⑧钢筋的绑扎和安装允许偏差应符合下表规定。
表6钢筋绑扎及安装允许偏差表
6.底座板模板加工与安装
6.1技术要求
6.1.1无砟轨道底座板模板及支撑进场组织及检验
①底座板模板采用可调高式的模板，长桥上一个工作面配置654双线米的模板，满足每天完成一个浇筑段（约160m）要求。
底座板钢模板采用轻型槽钢【179x70x8】或14A槽钢加工而成，针对调高式模板的错台部分，要进行打磨、袍光，使两块模板间形成斜坡面顺接。
钢模板制作完成后，对模板外观、线形等进行检查，对模板面存在缺陷处进行修补，对模板面不光滑处进行打磨处理，对线行不顺直处进行调直处理，模板必须经过技术人员检查合格后方可进行使用。
②底座板模板支撑采用直径50mm无缝钢管（或φ48mm的钢管两头带可调的底托）和底托（设置可调式）组成，钢管及底托进场备有产品合格证、检验单等相关证书。
根据现场实际施工需要对钢管进行切割加工。
6.1.2桥上底座板施工前，在试验段场地内进行砂浆找平、模板支立、模板加固、混凝土浇注等施工试验，确定施工工艺参数，熟悉施工工艺流程，并报监理单位确认。
6.2施工程序与工艺流程
图6模板工程流程图
6.3施工要求
6.3.1施工准备
①测量准备，CPⅢ网建网完成，保证桥面底座板位置测设。
②滑动层验收合格，滑动层表面平整，无破损、无起皱，接缝处理符合设计及规范要求。
③底座板钢筋安装完毕。
6.3.2模板施工
①模板采用可调式模板,可调部分由□50x100、∠50、2mm或1mm镀锌铁皮、[10、M24螺栓等组成，基本部分模板可调范围为165mm-220mm，曲线段部分底部再加装□50x100，每段模板定长2m。
②模板上桥前对模板内侧（与混凝土接触面）进行清理、打磨、去除锈迹、污垢等，上桥后放置在中间未做防水的汇水槽内，纵向排列严禁模板放置在底座板钢筋上打磨，防止污染滑动层，立模前涂刷专用脱模剂。
③在底座模板安放：
安放前先计算出模板的放样高程，用水准仪实测梁面高程，计算安装高度并在梁面以3-5m点间距标记处高度。
④根据测量放样边线支立模板，模板下侧加垫一层海绵条（宽5cm），防止浇筑混凝土时漏浆；
模板与模板连接处粘贴双面胶条；
靠近防护墙侧直接用钢管配合底托后备方木顶在防护墙上，左右线模板之间设置横向支撑杆件（左右线模板采用互顶方式进行加固），采用钢管配合顶托进行加固，纵向间距1m左右，上下交错布置，模板内部用顶托配合钢管进行支顶（混凝土浇注时随浇注随拆除），间距1m左右。
图7模板加固示意图
⑤底座板端模（钢板连接器后浇带处）采用自制钢模板（钢板厚度1.5cm），预留钢筋孔道，孔道漏浆处采用土工布进行封堵密封，采用方木进行支撑加固。
⑥剪力齿槽后浇带两端采用竹胶板（竹胶板厚度1.5cm）制作，安装位置与剪力齿槽两边相齐，控制后浇带纵向长度67.8cm，预留钢筋孔道，孔道漏浆处采用土工布或泡沫板进行封堵密封；
底座板混凝土浇注时剪力齿槽顶部采用竹胶板及土工布覆盖，防止杂物进入剪力齿槽，防止杂物进入剪力齿槽。
图8剪力齿槽、钢板连接处模板
⑦浇注底座板混凝土之前，对底座板模板进行检查，模板线形要顺直，支撑钢管、底托要牢固无松动。
6.4施工注意事项
6.4.1底座板侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损方可拆模。
6.4.2施工中注意对模板、支护钢管及底托等的保护。
如发现模板、钢管等变形不能正常施工或影响施工质量等，应及时进行维修及更换。
6.4.3模板接缝不要设在侧向挡块位置。
6.4.4后浇带端模采用木板开槽模板，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超过地段。
后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。
过宽会造成钢筋连接后、后浇带混凝土施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。
6.5劳动组织
6.5.1劳动力组织方式：
6.5.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表7劳动人员配置表
工种
人数
施工负责人
安全员
质检员
工班长
技术员
模板工
40
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员由正式职工担任。
6.6机具设备
表8底座板模板施工机具表
机具
单位
数量
磨光机
台
电钻
把
铁锤
扳手
12
锯
卡具
每隔2米一把
斧头
6.7质量控制及检验
6.7.1模板及支架的材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。
观察、测量。
6.7.2模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
混凝土浇注前，模型内的积水和杂物应清理干净。
6.7.3模板安装允许偏差应符合下表规定。
表9底座模板允许偏差及检验数量
项目
检验数量
顶面高程
5mm
宽度
+10、0
中线位置
7.底座板混凝土
7.1技术要求
7.1.1无砟轨道底座板施工材料的进场组织及检验
混凝土原材严格按设计及规范要求进场，收集好材料生产合格证、检验单等相关证书，并做好施工材料进场及检验相关实验报验工作。
7.1.2混凝土施工配合比
底座板混凝土施工前，根据设计院及规范要求，配制底座板混凝土配合比，试拌成功后，报监理、业主、咨询方审批合格后方可投入使用。
无砟轨道底座板混凝土技术指标及参数：
①强度等级：
C30，弹性模量≤3.15x104MPa。
②坍落度要求：
160～200mm；
③胶凝材料用量：
300～450kg/m3
④氯离子渗透电量小于1000C；
⑤入模含气量为≥2%。
7.1.3桥上底座板施工前，必须先在试验场地进行模板加固、混凝土浇注、收面、拉毛等施工试验，确定施工工艺参数，熟悉施工工艺流程，并报监理单位确认。
7.2施工程序与工艺流程
图9混凝土工程流程图
7.3施工准备
7.3.1混凝土施工
①底座板宽2.95m，采用强度等级为C30的混凝土现场浇注，弹性模量不应大于31500MPa。
②底座板的最小浇筑段长度至少是从一个钢板连接器后浇带到另一个钢板连接器后浇带，一个浇筑段混凝土尽量一次完成，左右线同时对称浇筑。
③施工准备
底座板混凝土浇筑前应用吸尘器清洁模板内的杂物、灰尘，并对钢筋笼、剪力筋及保护层厚度等进行检查，满足要求方可浇注混凝土；
特别注意所有钢筋连接器后浇带螺母是否为松开状态（松开距离不小于5cm）。
④混凝土拌合
底座板混凝土采用自动计量拌合站集中搅拌，计量偏差应符合相关要求。
⑤混凝土运输
底座板混凝土采用混凝土运输车运至施工地点，汽车泵泵送入模，为了避免离析，不允许混凝土自由落下的高度大于1m。
⑥混凝土摊铺
混凝土浇筑应有一端向另一端进行对称布料，左右两幅布料的速度要基本保持一致，一般控制在4～6m。
浇筑过程中安排人工采用铁锹对布料不均匀处进行摊平，摊铺砼时预留一定的震实沉落量，摊铺中严禁抛掷耙
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