合成装置首次化工投料试车方案中海油大氮肥工程Word文件下载.docx
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试车用备品备件齐全。
合格高压/低压N2进入界区。
3合成装置应具备以下条件:
低变催化剂采用富岛一期甲烷化炉出口氢氮气升温还原结束,且保持床层温度≥170℃。
一段炉、二段炉、101JGT乏气管线、102-B烘炉工作结束。
且烘炉验收合格。
合成装置各炉催化剂装填结束,工艺管线空气吹扫结束。
氨罐和冷冻回路引氨结束。
合成装置中压透平单体试车合格,电机泵试车合格。
2001-J仪表空压机运行正常,建立工厂/仪表空气管网。
22201-U运行正常,能提供足够的中压蒸汽。
中、低压蒸汽管网已建立。
脱碳系统循环正常。
系统保温/保冷结束。
原料气压缩机试车完毕,转化系统氮气循环系统试运合格。
各系统仪表、联锁调试结束,报警值、联锁值整定并经有关部门确认,具备投用条件。
燃气轮机具备启动条件。
103-JT、105-JT、105-JT1油洗合格,仪表控制、报警、联锁、ITCC系统调试合格。
4.投料前各系统工况检查
给水系统
锅炉给水、炉水、脱盐水各项分析指标在控制范围内。
101-U液位LIC1030给定50%投自动。
101-U压力PIC1031给定186Kpa投自动。
仪表空气PI2013控制在。
低压氮气管网压力PI1180控制在,高压氮压力为。
循环冷却水运行正常,循环冷却水压力PI1170:
,TI1560:
33℃,FI1156:
Nm3/h。
141D已上水:
LIC1001指示50%液位,101C、103C1/C2、123C1/C2低点导淋排放完成。
锅炉给水已建立104JA→BW1007-10″→BW1035-2″→130D的循环,控制流量在10~15t/h。
蒸汽系统
高中压PIC1014给定投自动,低压PIC1017给定投自动控制。
2201-U运行正常,负荷在90%以上,有富裕蒸汽满足投料需要。
进入界区的天然气压力PIC1041给定投自动。
5.转化系统原始开车
102J至142D1的氮气升温(转化系统氮气循环升温)
盲板检查和阀门检查
·
管线NG1080-6″到102J出口管线关闭。
(62D-104)
管线NG1000-16″到174D的16″阀和″旁路阀关闭。
(62D-102)
管线FG1004-4″上的截止阀关,中间导淋开。
管线SG1023-12″上到173J的12″阀关且盲死。
(62D-103,62D-104)
从174D到102J入口管线NG1001-16″上的16″阀开且在通位。
102J出口管线NG1004-12″上的12″阀开且在通位。
FV1015给定投自动。
从103J来的管线SG1014-2″上的FV1022及2″旁路关闭。
101BCF原料气预热盘管的旁路阀TV1305开,投自动控制,给定371℃。
(62D-105)
从101J来的管线A1008上6″阀关闭且拆除可移动弯管。
108DA入口管线盲板倒通,截止阀开;
108DB/DC进出口阀开,进出口放空阀关,中间导淋开,盲板导通位,HV1108关。
(62D-103)
FV1001开,MOV1010开(HS1010),盲板在通位。
(62D-106)
101J来的管线A1002上4″阀关,拆除可移动弯管。
从130D来的MP蒸汽管线MS1006-20″上的阀关且截止阀后盲板倒通。
(62D-120)
XV1207,FIC1044关;
TIC1004,HCV1043全开;
TIC1010全关。
TIC1011A/B其中一个关闭。
(62D-107)
低变MOV1008/7全开,MOV1009及HIC1021关闭(原始开车低变旁路)。
(62D-108)
104D2出口到143C管线PG1064-12″上12″阀关闭且安装盲板盲位。
V1007-6″管线盲板倒通位。
HCV1045,MOV1005及旁路阀关闭,盲板通。
142D1底部冷凝液阀关闭。
(62D-110)
142D1到143C管线PG1063-10″上的盲板通位且阀门打开。
FIC1023关闭且盲板安装在管线NG1015-10″前截止阀。
氮气循环回路置换合格O2≤%。
确认以下联锁在旁路,复位101B联锁:
补充
投用143C冷却水,全开102J防喘振阀FV1015。
缸体进行置换合格,向系统充氮至时,按102J启动程序开车,建立压缩机循环,逐渐关闭FV1015建立氮气循环。
101B点火及氮气循环升温
按101B点火程序,启动101BJT进行一段炉炉膛置换吹扫,炉膛负压控制在-5~0mmH2O。
按一段炉点火顺序分布图,按点火规程进行点火,调整一次风门(先点中间三排烧嘴)。
以TI1315B/1316B为准,按升温速率≤25℃/h增点烧嘴,按烧嘴分布图点火,多烧嘴小火焰的原则。
当141D产汽压力<前,用顶部2″放空阀放空,氮气循环升温后期,可以将蒸汽引至HCV1048进行放空。
当101B进口温度达200℃,出口温度达450~500℃,高变入口温度达250℃时,床层温度≥180℃时氮气升温结束,升温过程中检查对流段各组盘管温度:
101BCX:
TI1313<621℃
101BCA1/A2:
TI1312<552℃
101BCS1/S2:
TI1552/1553<537℃
101BCF:
TI1612<413℃
101BBFW:
TI1309<371℃
氮气升温期间各组对流段盘管的保护介质:
N2气
不需要保护
蒸汽
原料天然气
循环锅炉给水
升温中注意控制至130D锅炉给水流量,防止在101BBFW中汽化。
加氢反应器和脱硫槽升温
脱硫系统升温随氮气升温同时进行(升温前氮气置换合格)。
以串联方式升温,升温速率按<50℃/h进行。
氮气升温过程中HV1108保持关闭,一段炉转入蒸汽升温后,脱硫系统的升温可以通过手动控制HV1108天然气放空量调节。
当TI1304:
360℃,TI1602/1603:
370℃,可以进行脱硫槽出口硫分析,当硫含量<时脱硫剂活化结束,注意TI1602/1603≯400℃。
一段炉蒸汽升温
当一段炉出口TIC1314达到450~500℃,二段炉出口TI1334:
300℃,高变床层TI1010≥180℃时,转入蒸汽升温。
确认蒸汽管线暖管合格,且引到FIC1002阀前:
蒸汽经MS1005-8″引到130D,130D顶部安全阀3″全开,130D升温暖塔。
(请核查)
蒸汽升温操作
通过FIC1002,慢开引蒸汽进入系统,逐渐加到33000Kg/h(每次加量不大于5000Kg/h)。
现场关闭氮气循环管线PG1064上的12″截止阀。
同时现场增点一段炉烧嘴,主控全开FIC1015,关闭MOV1010和FV1001,关闭压缩出口截止阀(第二道),按规程停102J原料气压缩机,关闭充氮阀(″)。
注意:
原料气压缩机可以不停车,在天然气操作过程中要平稳进行,确保压缩机运行稳定。
(氮气升温时天然气不允许进入系统,请核查氮气升温程序)。
现场在102J出口截止阀关闭后,即刻开NG1080-6″截止阀,主控引天然气到HV1108放空,保护原料气预热盘管。
102J按规程进行热态启动,准备下一步化工投料,运行稳定后投用102J联锁。
蒸汽升温速率<50℃/h,蒸汽在PIC1032放空,且PIC1032保持全开,部分蒸汽倒至HCV1045放空(导气前131C2建立正常液位),根据升温情况逐渐提压至。
蒸汽升温后,注意控制132C2的液位和131C1的压力PIC1040,当PIC1040达到Mpa并入低压蒸汽管网。
转入蒸汽升温后,141D产汽量增加,注意141D液位和高压蒸汽压力,逐渐关闭HCV1048,逐渐提压至中压蒸汽管网压力,及时投用喷水降温器。
及时启动121J,将工艺冷凝液送往130D,投用130D工艺冷凝液气提系统(见投用方案)。
当各催化剂床层和出口温度达到以下温度,蒸汽升温结束:
101B出口:
TIC1314700~750℃
103D出口:
TI1334500~700℃
104D1床层:
TI1341/42/43/44280~290℃
在一段炉增点烧嘴过程中,严格按烧嘴分布图进行,使转化管热负荷均匀。
升温过程中确保对流段盘管不超温。
化工投料及催化剂还原、高变放硫
具备条件
108DB/DC出口硫<
PIC1032~
FIC100235~45t/h
102J运行稳定
化工投料操作
开102J出口截止阀,关闭NG1080-6″截止阀,脱硫放空由压缩天然气替代,调整FV1015保持放空量不变,打开从富岛来的2″返氢阀及FV1023(5%原料气含量)。
压缩机倒气过程中注意102J干气密封。
主控按HS1010开MOV1010,现场开FV1001旁路,首次投料3900Kg/h(设计量5%)。
化工投料过程中,按一段炉烧嘴点火分布图,逐步增点烧嘴,保持一段炉出口温度稳定,升温速率<50℃/h,保持水碳比>,蒸汽:
33400Kg/h。
工艺气在PIC1032放空,逐渐提压至,投自动控制;
部分工艺气倒至HCV1045放空。
随原料气负荷至增加7800Kg/h(每次650Kg/h,关闭3″旁路阀),逐渐关闭HV1108,关闭过程中保持101BCF温度稳定不超温。
当天然气引入一段炉后,催化剂还原开始,原料气加入6~8小时后,每小时分析出口CH4含量%,硫含量≤,连续分析三次稳定,且转化炉管外壁温度均匀催化剂还原结束。
降低水碳比到4:
1,PIC1032压力在一段炉出口温度提至750~780℃。
高变催化剂进行放硫(KBR:
58000Kg/h,蒸汽流量80000Kg/h,工艺空气79500Kg/h),高变催化剂还原初期入口温度控制在350℃,逐步提高入口温度,每次提温速率<5℃,二段炉加空气后将高变入口放硫温度提至400℃运行2小时,每半小时分析一次出口硫含量,当硫<时(连续三次),高变放硫结束。
高变放硫结束,以650Kg/h的速率加负荷至23300Kg/h,控制水碳比在4:
1,投用一段炉联锁。
在投料结束后,启动燃气透平(运行稳定后投用联锁),引乏气至一段炉烧嘴和对流段。
(此阶段是否应在蒸汽升温前)
①确认PZ1855全关,PZ1021全开,乏气放空至大气。
②手动缓慢打开PZ1855和烧嘴十个风道,观察一段炉炉膛负压及时调整,检查烧嘴燃烧情况,倒气过程中如发现烧嘴熄灭及时点燃。
③慢关PZ1021A/B,逐渐将乏气倒入一段炉后,控制系统投自动。
④乏气可以在蒸汽升温阶段倒入,倒气过程中防止对流段盘管超温。
用电子测温仪测量转化管外壁温度,防止转化管局部过热和超温,检查转化管弹簧吊架和膨胀量。
二段炉加空气
二段炉加空气前具备条件
工艺负荷40%,PIC1032在。
101B、103D、104D1催化剂还原结束,系统运行平稳。
101J运行稳定,出口压力≥Mpa。
TI1334≥700℃,盘管保护蒸汽投用。
调整101J运行工况,出口压力提至以上空气在PV1050放空。
加空气操作:
检查确认FV1103、FV1003、XV1207、XV1206关闭,FV1044已经打开:
2000Kg/h,加空气前,检查加空气管线无冷凝液。
主控开XV1207,用FV1103加1500~2000Nm3/h空气至二段炉,加入空气后若TI1052/TI1053温度上涨,表明二段炉已经点燃。
如果空气加入5分钟之内温度没有上涨,应立即切除空气,15分钟之后再加。
二段炉点燃后,TI1052以≯30℃/h速率升温,FV1103开完后用主线FV1003加量至25%(26500Kg/h),调整PDIC-1020压差在70Kpa,系统压力逐渐提至~。
加空气过程中,逐渐关闭HV1050,确保101J出口压力稳定。
加空气过程中,逐渐关闭保护蒸汽阀FV1044,复位联锁,同时确保101BCA1/BCA2不超温。
加空气时,注意101C出口温度升温速率不要超过85℃/h(TI1335)。
随着103D出口温度的增加,调整101C/102C出口旁路,以50℃/h的升温速率将104D1进口温度提至371℃,将TIC1010/TIC1004投自动,控制102C高压蒸汽温度在369℃(TIC1004)。
随着141D产汽量的增加,注意控制汽报液位,防止低低液位停车。
逐渐将高压蒸汽管网压力升至,进行安全阀141D1/D2和PRV101B1/B2的热态调试,连续起跳三次,误差在5%内为合格。
141D1设定值13100KpaG
141D213490KpaG
101B112700KpaG
101B213000KpaG
以5%的速率逐渐提工艺系统负荷至:
蒸汽50%(50600Kg/h),原料气40%(31000Kg/h),空气40%(42500Kg/h),水碳比控制在:
1。
全面检查系统工况并进行调整,投用相关联锁补充。
低变催化剂还原及投用
低变催化剂还原用富岛一期甲烷化后气体。
用173J为循环机,在投料之前还原结束,充氮保护(详见催化剂还原方案)。
串低变
用173J进行低变氮气升温,当TI1346/47/48/49达到大于180℃升温结束。
分析高变出口硫含量小于。
出口CO小于%
降低系统压力至,确保串低变时蒸汽不冷凝。
低变系统盲板抽查完毕(见盲板图)。
控制低变进口温度在195~200℃,高于该压力下露点温度20℃以上。
确认MOV1007及旁路关闭,进口MOV1008及旁路关闭,打开进口旁路第一道截止阀排液,排液结束后关闭,打开第二道截止阀给低变充压。
充压平衡后,主控按HS1007开低变出口MOV1007,手动缓慢开MOV1008,关闭旁路,手动缓慢关闭低变旁路MOV1009,将低变串入系统,在操作过程中保持温升不大于30℃,若大于则停止倒气,降低床层温度后再倒气,首次串入系统会产生约50℃的热波,如果热波30分钟不消失,104D2温度大于230℃,应立即按HS1004将低变切除系统,并查找原因。
低变串入系统后,分析出口CO含量在控制范围内(%的CO),逐渐将系统压力提至~,投用低变联锁I1004,切换108DA的加氢源。
低变串入系统也可在串入脱碳系统后进行。
6.脱碳系统原始开车
应具备的条件
脱碳系统清洗结束,已建立aMDEA溶液循环(见脱碳系统溶液循环方案),循环量如下:
FIC1014:
Nm3/h,FIC1005Nm3/h
130D工艺冷凝液系统已经投用,部分工艺气在HCV1045放空,工艺气在HCV1045放空4~8小时,进行催化剂吹灰。
溶液各项指标在控制范围内。
确认甲烷化炉隔离:
MOV1011及旁路关闭,XV1211关闭,PV1005前截止阀全开。
PIC1039给定投自动控制,PIC1104给定60KpaG投自动。
脱碳串气
现场开MOV1005的2″旁路给121D充压,平衡后(PIC1032与PIC1005压力相等)按HS1005开MOV1005,关闭2″旁路。
主控手动打开PIV1005,关闭HCV1045和PIC1032,逐渐将工艺气导至PV1005放空,压力控制在~,给定值比PIC1032高投自动。
导气后小时分析溶液组分,根据分析结果调整循环量,121D/122D液位和温度。
首次导气溶液脏,当发现PDI1042/43压力增加时,及时补充消泡剂。
导气过程中注意132C2液位,及时补充锅炉给水,控制液位正常(补低压锅炉操作)。
导气过程中要平稳操作,注意两塔液位,及时补水。
脱碳导气后检查
检查循环量、两塔压差、塔底温度在控制范围。
112C到122D110℃
112C到110C85℃
110C到121D50℃
分析吸收塔出口CO2<%。
投用脱碳系统相关联锁:
启动水力透平107JAHT,停一台电机泵。
(详见水力透平投用方案)
脱碳系统运行4小时,163D闪蒸出气体在PV1029放空。
7.甲烷化炉首次投用及催化剂还原
系统负荷在40%,脱碳系统运行稳定,121D出口CO2<%、CO<%
出口硫含量<。
投用115C冷却水,172C蒸汽管线暖管合格。
HCV1042前截止阀打开,TV1012A保持50~100开度。
109DA/DB进口阀关闭。
144D上脱盐水液位正常50%,启动122J运行。
甲烷化炉串入系统及催化剂还原
确认MOV1011及旁路阀关闭,主控按HS1253开XV1211。
打开MOV1011旁路阀向106D充压。
充压平衡(PIC1005与PI1044压力相等)后按HS1011开MOV1011,关闭旁路阀。
现场手动开HCV1042,主控逐步关PV1005,逐渐将工艺气导至甲烷后放空,当PV1005全关后,PV1005给定压力比PIV1032高投自动。
主控逐渐打开TV1012B向172C加蒸汽(开之前确认疏水器投用),逐渐关闭TV1012A,控制TIC1012升温速率<50℃进行甲烷化催化剂升温。
催化剂床层温度升至200℃时快速通过该温度,以防止羟基镍生成。
催化剂床层温度超过200℃时,催化剂开始还原,以25℃/h速率将温度升至325~350℃。
随催化剂还原的进行,床层热点从TI1356移至TI1357、TI1358、TI1359、TI1360、TI1361,当TI1361温度升至350℃时,缓慢将TI1012温度提至400℃(不大于454℃)将床层温度拉平,分析出口CO+CO2<10ppm时,催化剂还原结束(大约要6小时),降入口温度至290~300℃操作。
当床层反应开始时注意减172C蒸汽量,直到全关。
注意调整115C循环水,确保工艺气出口温度在控制范围(若105J没有运行)。
投用相关联锁补充
8.分子筛干燥器109DA/DB投用
深冷净化系统已机械竣工,按P&
ID检查合格。
干燥剂装填完毕,氮气置换合格,氧含量小于%,试漏结束。
甲烷化系统运行正常。
试车合格运行正常,投用氨冷器130C,工艺气出口温度4℃。
干燥器与冷箱隔离,相关阀门开关位置正确。
仪表联锁和相关仪表调校完闭,具备投用条件。
干燥器109-DA/DB顺控系统已空载试验,并能投入运行。
干燥器投用
确认以下阀门开关正确
确认109-DA/DB去冷箱管线SG1009-20″上的截止阀及其旁路阀关闭。
确认SG-1049-3″上截止阀关闭。
确认N1254-2″上两道截止阀关闭,中间导淋打开。
确认SG1414-3″上两道截止阀关闭。
确认144-L前后截止阀打开。
确认132-C去103-J入口的旁路阀打开。
确认132-C去103-J的截止阀及其旁路阀关闭。
确认103-J入口截止阀及其旁路阀关闭。
PIC-1008压力给定在120kPag投自动。
FIC-1046手动全关。
TIC-1042投远程自动控制。
TV-1040手动全关。
投用
去183-C的中压蒸汽管线暖管合格后,打开183-C中压蒸汽进口阀,投用疏水器SP-183C。
干燥器程序仪表切换到手动位置,打开PV-1049A/B对MOV-1015/16,进行高压气密试验,合格后程控步骤投在109-DA吸收,109DB再生这一步。
109-DA吸收,109-DB加热再生:
打开PV-1049A,109-DA充压,充压时间为59分钟,充压后开109-DA进出口电动阀MOV-1017、MOV-1015,关闭PV-1049A。
合成气从106-D出口放空通过132-C旁路倒至103-J入口PV1004放空,倒气完毕后,全关HCV1042,PIC-1004投自动控制。
打开干燥器109-DB的卸压阀PV-1048,SG-1054-2″上的截止阀打开2~3扣,检查卸压速率,此步需要40分钟。
根据卸压速率调整SG-1054-2″上的截止阀的开度。
HV-1022手动打开。
打开XV-1161和XV-1165。
全开SG-1414-6″上第一道截止阀,用第二道截止阀向再生系统充压,流量为FIC-1046:
25000nm3/h。
109-DB再生加热流程:
合成气—109-DA—154-DA—SG-1414-6″—FT1075—SG1111-16″—183-C—SG-1412-12″—SG-1056-12″—109DB—SG1044-12″—HV-1022—144-L去燃料系统。
当TI-1043温度达到210℃以上,109-DB加热步骤结束,此步大约需要746分钟。
109-DA吸收,109-DB冷却。
109-DB加热步骤结束后,使程序指令进行到下一步:
109-DB冷却。
冷却流程:
合成气—109-DA—154-DA—SG-1414-6″—FT1075—PV-1008—SG1044-12″—109DB—SG-1056-12″—HV-1023—144-L—去燃料系统。
当109-DB出口温度冷却到≤15℃,冷却结束,此步需要大约499分钟。
109-DA吸收,109-DB充压。
关闭XV-1161、XV-1165,打开PV-1049B,109-DB充压,充压时间为59分钟。
109-DA吸收,109-DB备用。
109-DB充压结束后,全开PV-1049B,109-DB备用,此步需要60分钟。
109-DA吸收,109-DB并入运行。
打开MOV-1016、MOV-1018,109-DB并入运行,此步需要10分钟。
109-DB并入运行后,隔离109-DA。
109-DA再生,步骤同109-DB再生步骤。
109-DA/DB运行两个周期后,根据分析AI-1014,如果合格,干燥器程序投自动方式并检查程序功能