C沉井施工方案2Word文档下载推荐.docx

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8.圈梁及板缝模板已做完预检，并将模内清理干净。

9.预应力圆孔板的端孔已按标准图（96G44）的要求堵好。

6.3.2.2钢筋及混凝土工程操作工艺

1.工艺流程：

预制工作井钢筋骨架→修整底层伸出的工作井搭接筋→安装工作井钢筋骨架→绑扎搭接部位箍筋。

2.安装工作井钢筋骨架：

先在搭接处钢筋上套上箍筋，然后再将预制工作井钢筋骨架立起来，对正伸出的搭接筋，搭接倍数不低于35d，对好标高线，在竖筋搭接部位各绑3个扣。

骨架调整后，可以绑根部加密区箍筋。

3.先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上，并在钢筋上画出箍筋间距。

4.根据画线位置，将箍筋套在受力筋上逐上绑扎，要预留出搭接部位的长度。

为防止骨架变形，宜采用反十字扣或套扣绑扎。

箍筋应与受力钢筋保持垂直；

箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置。

5.穿另外二根受力钢筋，并与箍筋绑扎牢固，箍筋端头平直长度不小于10d（d为箍筋直径），弯钩角度不小于135°

。

6.在钢筋交接的部位，应按设计要求加密柱的箍筋，加密范围一般在上、下均不应小于六分之一层高或45cm，箍筋间距不宜大于10cm。

7.修整底层伸出的工作井搭接筋：

根据已放好的工作井位置线，检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范的要求。

6.3.2.3钢筋工程质量控制

1.保证项目：

2.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定，进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验的焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

检验方法：

检查出厂合格证和试验报告单。

3.钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严格按原规格使用。

4.钢筋对焊或电弧焊焊接接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。

5.钢筋的绑扎、缺扣、松扣的数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。

6.弯钩朝向正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度均不少于规定值。

7.用Ⅰ级钢或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度，均应符合设计要求和施工规范的规定。

8.对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

接头弯折不大于4°

，轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

电弧焊接头，焊缝表面平整，无凹陷，无焊瘤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。

接头处弯折不大于4，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm。

焊缝厚度不大于0.05d，宽不小于0.1d，长不小于0.5d。

6.3.2.4成品保护

1.钢筋如采用预制骨架时，应在指定地点垫平码放整齐。

2.吊运钢筋存放时，应清理好存放地点，以免变形。

3.不得踩踏已绑好的钢筋，不要脚踩已绑扎的钢筋。

6.3.2.5应注意的质量问题

1.钢筋变形：

钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法，宜采用十字扣或套扣绑扎。

2.工作井伸出钢筋位移：

除将工作井伸出筋钢筋绑牢外，并在伸出筋处绑一道定位箍筋，浇筑完混凝土后，应立即修整。

4.钢筋处露：

纵向板缝筋应绑好砂浆垫块，横向板缝要把钢筋绑在板端头外露修补好。

5.钢筋出厂质量证明书或试验报告单，钢筋机械性能试验报告。

6.钢筋在加工过程中发生胞断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。

7.钢筋分项工程质量检验评定资料。

8.钢筋分项隐蔽工程验收记录。

9.监理分部验收记录

6.3.2.6混凝土工作井的浇筑

1、混凝土浇筑前必须办理浇灌令，在相关管理人员及领导签字同意的情况下报送监理审批，监理签字后方可浇筑。

2、混凝土浇筑前，混凝土工长必须对模版缝进行检查，检查通过后即可浇筑混凝土，如缝不行必须及时整改并再次检查。

3、浇筑混凝土前一天，项目主管领导、混凝土工长、班长必须在会议室开会实行交底制。

所定混凝土浇筑方案在没有特殊情况下任何人不得随意进行更改。

4、浇筑混凝土前一天，分包必须提供本次混凝土浇筑期间内值班工长、钢筋工、看模工、混凝土浇筑班组等具体人员名单。

总包汇总后形成统一的值班人员表，发放分包及总包值班人员。

并在交底会后，连同浇筑顺序图书面报送监理。

5、浇筑混凝土前一小时，泵机手、放料工、棒手、收面工、后台操作人员必须到位并针对现场条件进行安全、质量技术交底，形成书面交底。

6、关注天气预报，了解当地停电、停水安排，若停电、停水无法避开时，提前做好准备。

在不良天气施工应做好防雨措施，准备足够的防雨布，遮盖工作面，防止雨水对新浇混凝土的冲刷。

6.3.2.7混凝土浇筑的工艺要求

1、振捣：

插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，一般应小于50cm，两侧要振捣密实，不得漏振。

每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求，避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。

2、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

3、浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定。

4、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

6.3.2.8.混凝土养护及修复

1、在浇筑体竖向结构拆模后立即进行养护，养护必须24h安排专人对浇筑体进行浇水养护，淋水5-7天，边角接茬部位要严密并压实。

普通砼养护至少一周，抗渗砼、施工缝接浇处砼养护至少两周。

2.混凝土缺陷修复：

对于严重影响混凝土观感及使用功能的应修复；

需修复时，首先清除混凝土表面的浮浆和松动的砂子，再用高一等级的细石混凝土修复。

6.3.2.9沉井制作的允许偏差

沉井制作的允许偏差

项目

允许偏差mm

沉井断面尺寸

长宽

0.5%且100

曲线部分的半径

0.5%且50

两对角线长度

对角线长的1%

沉井井壁厚度

15

井壁、隔墙垂直度

1%

予埋件、予留孔位移

20

6.3.3沉井下沉施工

6.3.3.1 

施工准备

　　1.井点布设

　　采用井点降低地下水位，井点布设按二级考虑。

轴线定位后立即进行井点布设。

采用标准轻型井点，每套配置40~50根花管，花管长为6m，其中1m长为滤管。

井点按封闭布置。

一个作业段（4个沉井）配置5套井点。

　　为满足二级井点布设和挖机行走的需要，一级井点花管中心线及二级井点花管中心线距沉井中心线距离在有效范围内。

同样，二级井点也布置成封闭型，一组共5套。

井点管采用水力冲沉，管周围回填中粗砂。

　　2.表土清除

　　为方便沉井制作，减少沉井下沉工作量，第一节沉井刃脚制作布置在-7.2m高程。

-2.5~-7.2高程之间的土方（其中-2.5~-6.5高程间土方量为：

51368m3，-6.5~-7.2高程间土方量为：

770m3，每组为3790m3）需要先行挖除。

在-2.5~-6.2m范围内土方采用水力冲挖，将近高程时采用机械配人工进行开挖。

　　首先，根据土方堆放场地，对沉井部分的表土进行清除，清除的表土直接打至土方堆放处进行场地平整。

场地平整完成后，将第一、二组土方冲排入钱塘江中，以后各组的土方或回填或进行堆放。

　　在井点正式作用二天后开始土方冲挖，每一作业段计划安排3天时间进行冲挖，根据泥浆泵的工作效率，一个作业段配10套冲挖设备，其中8套工作，2套备用。

　　土方冲挖后，井点已工作5天，开挖后的基坑能满足上部作业的需要。

　　6.3.3.2沉井下沉

　　沉井砼浇筑时，在沉井内离井底约4m左右的位置四周设置若干小牛腿，以便设置下沿工作平台，同时在该位置内隔墙上设置进人孔，使沉井内各格间形成通道，便于操作人员相互沟通。

在井壁内侧设置插筋，以便搭设爬梯，形成垂直通道。

　　为保证平稳下沉，第一次制作待砼强度达到设计要求后即进行沉井的下沉，下沉时一次沉放到位。

下沉考虑每小组四只同时沉放，完成一小组再沉放另一小组，两作业组同时作业，但存在时间差，主要采用排水法施工。

沉井下沉施工工艺图

　　　　1.排水下沉

　　首先将沉井四周与下沉无关的机具、设备（包括钢管、钢模板）均搬离施工现场，清除杂物；

　　在沉井四角设立指针，并埋设高程点和水平位移标志，架设测量仪器进行首次测量；

　　检查维护降水井点并确保其运转正常；

　　搭设井内作业平台及上下作业爬梯；

并在沉井面上搭设操作平台、栏杆。

泥浆泵、水枪配备到位（每格内配泥浆泵一台、水枪一支）；

　　井内取土的原则是：

从中间往周围，尽量使土体成漏斗状，让刃脚周围的土体自然下挤。

控制各隔仓内土体高差不大于0.5m。

正常情况下，距刃脚50cm范围内严禁取土，除非因沉井刃脚土体问题出现沉井不沉或沉井纠偏的需要。

　　由于每次将四只沉井同时下沉，原则上同时同步取土。

特殊时按先1#、3#后2#、4#沉井，沉井之间的高差不大于1m。

　　准备二台4吋水泵，以备非常情况下（井内出现大量流砂、沉井突沉等），对井内进行灌水。

　　2. 

不排水下沉

　　在距下沉底标高2~3m 

时，在正常情况下仍可采用排水下沉，如需采用不排水下沉，具体如下：

　　利用距井底4m的小牛腿搭设工作平台，泥浆泵用葫芦挂在工作平台作业面，在泥浆泵吸泥口下方设置一根长约2m的硬管，增加泥浆泵的吸程，水枪枪口采用2m钢管或毛竹杆接长直接进行冲沉，工作人员直接在工作平台上作业，其他机械设备及工序同排水下沉。

　　6.3.3.3 

设备及人员配置

　　在每一沉井的四个分隔仓内，每仓配备水枪1支，泥浆泵1台。

泥浆泵采用葫芦悬挂便于移动取土，由于取土较深，泥浆泵需要进行接送。

故每一沉井内配水枪4支，泥浆泵8台。

每支水枪配1人，每只井配4人进行泥浆泵管理，每组另配4人管理泥浆泵、4人管理高压泵。

共计72人，泥浆泵64台，高压清水泵16台。

　　6.3.3.4 

沉井的接高

　　沉井制作：

经过下沉后的沉井此时处于暂时稳定状态，如上部接高，相当于对沉井进行加载，沉井将有可能自然下沉。

为保证安全对沉井外围及井内进行土方回填。

　　上部沉井砼高3.9m，自重3.9×

34×

25=3315KN。

此部份荷载需由土体摩阻力来平衡。

此时需要回填土高3315/（105.6×

20）=1.57m。

为方便施工，计划将井内外的土方均回填后进行接高施工。

　　二级井点待井内土方回填后方予以拆除。

　　接高沉井高3.9m，砼计划一次立模浇筑。

其他工作同第一节沉井施工。

此时沉井内为水土混合状态，井内上部接高施工时，采取一定的安全措施保证安全。

6.3.4下沉施工监测要点

　　6.3.4.1施工过程的控制

　　1.沉井下沉过程的控制主要包括三个方面：

　　①刃脚高差控制；

　　②下沉速度控制；

　　③平面位移控制。

　　其中平面位移控制是通过刃脚高差控制和下沉速度控制来实现的。

　2.刃脚高差控制

　　排水下沉时，由于不带水作业，故刃脚高差锅底的形成和移动都比较直观，根据高差的大小可以有效地改变锅底的大小、深浅和平面位置，以此来达到对刃脚高差的控制。

　3.沉井下沉速度控制

　　沉井下沉速度控制也是一个重要方面，一般来讲对沉井下沉速度没有严格的限制，需根据施工经验和沉井下沉的具体情况而定，本工程施工中主要按以下原则进行：

　　① 

在沉井刃脚高差不大时（在水平间距的0.5%以内），沉井的下沉速度越快越好；

　　② 

沉井下沉速度均匀为宜；

　　③ 

沉井在粉砂土等易引起涌砂的土层中下沉时，应加快下沉速度。

　4. 

沉井平面位移控制

　　对沉井平面位移的控制主要是通过控制沉井刃脚高差来实现，如果沉井刃脚高差不大，则沉井平面位移较易得到控制，它们之间的关系并无定量计算，但有一些联系：

沉井哪个角下沉得快（即刃脚较低），则沉井就会向哪个方向移位；

沉井刃脚高差大时，沉井位移量大；

沉井始终在同一个方向的刃脚高差下下沉时，沉井位移量较大。

　　施工过程中需要具体情况具体分析，决定采取相应的方法和措施。

　　6.3.4.2 

在施工过程中的各项施工监控工作

　　在沉井下沉前，将每个沉井各个角点处的高程|考试大|及沉井轴线放样并做好标记，记录测量原始数据，绘制测量监控平面图，计算下沉具体高度。

　　下沉分三个阶段，即首沉2~3m，中沉，最后下沉1.5~2.0m。

　　首沉阶段，必须每30分钟观测一次并记录数据，汇总到监控小组，及时计算偏差情况，并由总指挥统一指挥确定冲沉部位及冲沉速度等；

　　中沉阶段，进入正常下沉，正常下沉时，可每2h测量一次；

　　最后下沉阶段必须增加观测频率，一般为30分钟左右观测一次。

　　通过对各阶段观测数据的分析，必须使沉井的对角高差不超过15cm，并观察沉井周围土质变化情况，将地下水位、涌土、沉降、沉速随时记入历时曲线表。

　　终沉阶段最后2m范围内要减小锅底的开挖深度，防止突沉及超沉事故发生，控制开挖深度及速度，以下沉为辅，纠偏为主。

　　当沉速8h不超过1cm即认为沉井已趋稳定。

　　测量监控相关表格：

　　①、沉井下沉观测记录表（水准控制、轴线控制）；

　　②、沉井下沉累计统计表；

　　③、沉井下沉监控平面图；

　　④、沉井下沉纠偏、纠扭计算图表；

　　⑤、沉井下沉地下水位、涌土、砂率、沉速历时统计表。

　　6.3.4.3 

沉井的质量控制标准

　　根据有关规范的要求，沉井制作与下沉时的质量控制标准如下：

（1）沉井平面尺寸偏差：

长度、宽度为±

0.5%，即长度方向为±

6cm，宽度方向为4cm；

两对角线差异为1%对角线长，即14.4cm。

（2）沉井壁厚偏差：

±

1.5 

cm；

　　（3）下沉后刃脚高程与设计高程的偏差不得超过10 

　　（4）沉井四角|考试大|中任何两个角的刃脚高差不得超过该两个角间水平距离的0.5%，且不得超过15cm；

水平距离小于10m时，其高差可为10cm；

　　（5）沉井顶面中心的水平位移不得超过下沉总深度的1%。