钢筋结构主体主要施工方法Word文档格式.docx

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（1）、复核现有建筑平面上的轴线及钢结构基准线控制点的精度。

（2）、用仪器从平面基准线（点）测量出各个钢构件的平面定位轴线，

并在各个钢构件安装位置附近处用红油漆作好标记。

钢构件定位纵、横轴线允许误差1mm。

（3）、利用测量基准线，用钢尺量测钢柱的X轴、Y轴线。

测量数据应加上温度校正。

温度校正量ΔL=L×

（22-t）0.0012/m℃（mm）

t：

大气温度（℃）L：

测量长度（m）。

4．3标高的测定及传递

标高采用水准仪从高程控制点向待定构件上定出定位标高，用红油漆作好标记，标高测量的允许误差为±

2mm。

利用连通管复测各构件标高。

4．4桁架测量

垂直度在桁架各分段两端头处用线坠和钢尺测量。

标高、拱度用水准仪量测。

直线度用激光经纬仪量测。

测量应为安装过程中和安装完毕解除支撑后的测量。

4．5质量保证要点

（1）、根据图纸，计算各构件的轴距理论值，反复、交叉、测量检查各个构件定位轴线、间距、标高是否正确，能否保证到结构安装精确无误。

若不正确，找出原因，进行调整。

（2）、使用检测合格的测量器具,专人测量,专人复核,保证尺寸正确。

5、钢结构制作材质控制原则

5．1材质控制生产部工艺人员根据图纸提出材质和编制出相关的加工制作工艺文件，生产车间编制详细的切实可行的生产计划，并着手做好各项生产设备，做好拼装胎具及试拼装平台。

5．2供用部根据工艺员编制的材料定额编制材料采购计划，并着手采购所需的主材、焊材、油漆。

5．3向正规生产厂家定购钢材、焊材。

而且必须具备原始材质证明（物理性能、化学成份）及出厂合格证。

5．4钢材进厂后按批量进行抽样复试，凡复检不合格的坚决不投入使用。

5．5钢材进料前由质检部门对其表面状态（锈、麻坑等缺陷）按规范标准严格把关，凡超标者不得投产使用。

组织精干的人员进行加工制作，确保本工程按期、优质完工。

6、钢结构板材的号料与切割

标准工装平台的主要工作面，平整度控制用仪器测量，平整度不超过1‰。

装配胎具经质检部门复测批准方可投入使用。

胎具在使用过程中定期予以复查，若发现变形，必须立即修复，方可重新投入使用。

生产用所有量具必须经质检部门计量核准后方可投入使用,并按规定必须定期复验。

质检部门的计量器具、卷尺施工前与土建、安装单位进行校对确认号料划线无误后方可下料翼、腹板的号料与切割，均编程输入德国进口的SXE·

P500型数控切割机上完成。

切割面的表面粗糙度达到规范标准。

其他部分板件均由放样工制作样板号料，用半自动切割机或龙门剪床进行切割，切割面的表面粗糙度，几何尺寸严格控制在规范允许的范围内

7、钢结构板材的校平、矫正和边缘加工

8.1翼、腹板校平、矫正在国产辊压平机上完成，平面度不大于0.5‰。

厚度为25mm以上或超宽板件的校平采用人工火焰校正法，平面度不大于1‰。

8.2钢柱支座板及其他厚板的校平、矫正采用机械（500t油压机或100t摩擦压力机）、火焰方法进行，平面度不大于1‰。

凡图纸或工艺要求的板材边缘加工和焊接坡口的加工均在12m刨边机或单臂刨上完成。

加工后的宽度公差±

1mm。

8、钢结构圆管和型钢的校直、轧弯

8．1各种规格的钢管以采购专业厂家的产品为主，部分非标钢管采取工厂内自行轧制。

8．2管件及型钢件的矫直均在100t液压矫直机上完成，加工后的构件直线度不超过1‰。

8．3型钢轧弧采用100t型钢校压机轧制，其弧度标准用样板控制。

8．4钢管的接长按标准《套管对接接头》形式。

9、钢板的直线对接和变截面对接

9．1所有对接接头必须按国家标准规定的形式进行坡口加工。

9．2为保证对接板件的直线度，拼接时必须以中轴线为基准，并经专职人员复查后方可点焊。

9．3根据板料的不同厚度，分别采用半自动埋弧焊和CO2气体保护焊进行双施焊（注：

反面必须清根）。

9．4所有对接焊缝必须按规定比例数进行超声波或按设计要求进行焊缝检测。

10、钢结构构件的拼装、焊接、整理

10．1箱形、的拼装在专用模胎内进行，几何尺寸经质检员检测合格后方可施焊。

10．2箱形构件主焊缝采用CO2气体保护自动焊小车施焊，H型构件主焊缝采用半自动埋弧焊进行船形焊，支座焊缝和其它连接焊缝均采用CO2气体保护焊。

10．3栓钉焊采用专用电弧螺柱焊机施焊。

10．4各种类型焊接必须严格按照焊接工艺卡片制订的技术参数实施。

10．5H形构件的焊后整理、矫正在1000t油压机上进行。

其公差要求按国标GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》严格控制。

10．6箱形构件的焊接变形量由焊接工艺控制，并满足《钢结构工程施工及验收规范》中允差要求。

连接孔的加工与摩擦面处理

11、钢结构构件涂料品种按设计要求选用。

构件涂料品种按设计要求选用采用滚筒手工方式涂刷。

12、钢结构气割

12．1利用数控切割机进行下料时，确认输入数据无误后应方可进行切割下料。

12．2气割前将板面上的铁锈、油污等杂质清除干净，钢板放置平稳。

12．3注意焰切量的预留

12．4切割后清除切口的熔渣、毛刺、飞溅物等，气割表面不得有分层、夹渣等缺陷。

12．5切割完毕，自检、互检、交专检，合格后转下道工序。

（1）剪切（筋板下料）

（2）按线剪切，切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm的缺棱；

切口毛刺应清除干净。

（3）剪切允差：

长度偏差±

3mm；

（4）剪切完毕，自检、互检后交专检，合格后做好记录，转下道工序。

A、坡口

翼缘板、腹板接料按照工艺简图切割坡口。

其它处的坡口详见施工图纸。

B、平直

a平直、矫正前必须确定标识，抄录标识内容，以便平直矫正后重新标识。

矫正前剪切的反口应修平。

b火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，加热过程中避免局部过热，冷却时，不能采用液体或冷风进行激冷。

c如需采用锤击矫正时，必须在构件上垫上厚度≥6mm的钢板，避免直接锤击构件表面。

d检查合格后方可转下道工序。

C、修磨

清理坡口两侧30mm范围内的浮锈、油污等，用砂轮机打磨铁锈至显露出金属光泽。

磨去剪切边缘的毛刺、气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹。

D、接料

翼缘板、腹板接料,由专业装配工、焊工按接料单进行拼接，对接前每个部件应检查合格并确认标识是否正确。

E、接料焊接

严格按照适合本工程的焊接工艺进行施焊。

13、钢结构打磨

腹板两侧坡口30-50mm范围内和翼缘板中心线两侧各50mm（拼装侧）范围打磨平整，露出金属光泽，去除油污。

组装H型钢：

（1）组装前熟悉施工图纸和工艺文件，在专用组立机械设备上进行。

（2）组装时，接料应经焊接、矫正、修磨、检查合格。

（3）组装时，上、下翼缘板与腹板的拼装焊缝应错开。

14、钢结构基础梁柱模板施工：

14.1模板施工配置量：

模板统一安拓在木工间集中加工，按项目部提供的模板加工料单及时进行制作，复杂混凝土结构先做好配板和设计，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样图等。

制作完成后堆放整齐，随时随领。

加工间至现场采用人力翻斗车运输，现场至作业点采用塔吊直接吊至施工部位。

14.2楼面模板设计：

钢结构混凝体基础构造及施工工艺：

按照立杆间距在控制杆上弹线，确定立杆位置，然后按照立杆位置搭设钢管硬架，配早拆系统，按照设计图纸位置铺设100mm×

50mm木方子，然后按照图纸设计位置铺放12mm厚多层竹模板面层。

注意：

模板缝隙用不干胶条封闭，水准仪控制标高。

14.3楼板支模计算：

（1）后背楞间距计算：

荷载（q）计算：

恒载（q1）计算：

混凝土楼板：

0.12m×

25kN/m3=3kN/m

模板面层：

0.012m×

7kN/m3=0.084kN/m

q1=3.084kN/m

活载（q2）计算：

q2=2kN/m

q=1.2×

3.084+1.4×

2

=6.6kN/m。

（2）模板受力、变形计算：

应力：

Mmax=6.6×

0.4×

0.4/24=0.044kN/m

W=1×

0.012×

0.012/6=24×

10－6m3

σmax=44×

10－3/24×

10－6=1.83×

103kN/m2＜[σ]=26Mpa

挠度：

ωmax=6.6×

（0.4）4/384×

792

=0.5×

10－６mm＜[ω]=1333.3×

10－6mm

后背楞间距400mm安全。

（3）后背楞（100mm×

50mm木方子）计算：

A、荷载（q）计算：

25kN/m3=1.2kN/m

7kN/m3=0.034kN/m

木方子：

0.1×

0.05×

7kN/m3=0.035kN/m

q1=1.269kN/m

q2=0.4×

2kN/m2=0.8kN/m

1.269+1.4×

0.8

=2.64kN/m。

B、木方子受力、变形计算：

Mmax=2.64×

1.3×

1.3/24=186×

10－3kN.m

W=0.1×

0.052/6=41.67×

σmax=186×

10－3/41.67×

10－6=4.46×

103kN/m2＜[σ]=6Mpa

ωmax=2.64×

（1.3）4/384×

74.7=263×

10-3mm＜[ω]=5.2mm

后背楞安全。

（4）立杆支撑计算：

荷载（Ｎ）计算：

恒载（Ｎ1）计算：

混凝土：

1.3m×

1.25×

0.12×

25kN/m3=4.9kN

模板：

7kN/m3=1.4kN

7kN/m3=0.0455kN/m

支撑自重：

[（1.25+1.3）×

3+3.6]×

0.0384kN/m=0.432kN

扣件：

6×

0.015kN/个=0.09kN

N1=6.87kN

活载（N2）计算：

N2=1.3×

2kN/m2=3.3kN

N=1.2×

6.87+1.4×

3.3

=12.86kN

立杆截面：

A=489mm2

求Φ值：

λ=114，查表得：

φ=0.534

立杆稳定计算：

σmax=12.86×

103/0.534×

489=49.3N/mm2＜[σ]=205N/mm2

立杆安全。

14．4模板拆除：

（1）底模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关条款。

作业班组必须进行拆模申请经技术部门批准后方可拆除。

（2）现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求，当设计无具体要求时，按下列规定：

侧模：

在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，予以拆除。

底模：

在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除。

基础梁、板：

结构跨度≤8m时，75%：

＞8m时，100%。

悬臂构件：

必须100%。

（3）拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

拆模时不得强力震动或硬撬、硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模，检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。

（4）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。

其好处是：

支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

严禁使拆正的模板自由坠落于地面。

（5）拆除跨度较大的基础梁模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按要求做后续作业。

（6）柱模拆除要点：

分散拆除基础柱模时，应自上而下、分层拆除。

拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。

依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离。

15、钢结构安装

15．1准备工作、

钢构件运输和存放

钢构件应根据钢结构的安装顺序，进行编号分单元成套供应。

运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；

钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

钢构件存放场地应平整坚实，无积水。

钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；

钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形,不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。

15．2材料和钢构件的要求和验收

（1）、材料和钢构件

钢结构工程所采用的钢料、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准、规范的规定，并按国家标准、规范的规定进行抽样检验。

钢构件、半成品应符合国家标准、规范的规定外，尚应符合监理的规定。

（2）、钢构件现场验收

钢构件在运输到现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收程范》（GB50205—2001）的规定验收。

按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。

钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB50205-2001规范附录C的规定。

钢构件外形应标注构零件的名称、编号、中心线、控制基准线、重量、重心和吊点位置等标记、应有必要的安装定位板（器）。

构件的包装符合运输的有关规定，应保护构件摩擦面、涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。

螺纹应涂防锈剂并应包裹。

传力铣平面和轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。

（3）、钢构件出厂应提交的资料

产品合格证；

施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；

钢构件加工图，制作中对技术问题处理的协议文件。

所用钢材、连接（焊材、螺栓等）材料和涂装材料的质量证明书和必要的试验报告。

焊接工艺评定报告（首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等时）。

高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实测、试验报告。

焊缝无损检验报告及涂层检测资料。

主要构件验收记录；

构件发运和包装清单。

16、钢柱梁安装

16．1钢柱吊装采用旋转法起吊，防止柱根拖地和碰撞地脚螺栓，损坏丝扣。

16．2钢柱就位后，立即对垂直度、轴线、标高进行初校，安装临时螺栓。

16.3然后将在地面组装好的梁吊起就位，并与柱连接好。

16.4当墙架宽度较小时，可先在地面装好，整体起吊。

16.5在1-2轴刚架安装后应将其间的檩条、支撑、隅撑等全部装好，并对已吊装的柱梁进行误差检查和校正，对于控制柱网的基准柱用经纬仪观测，其它柱根据基准柱用钢卷尺量测。

梁校正后用高强螺栓临时固定。

再进行柱校正。

紧固连接高强螺栓。

焊接柱、梁节点，进行超声波检验。

16．6刚架校正固定后，即进行底层钢柱柱底灌浆，先在柱脚四周立模板，将基础上表面清洗于净，清除积水，然后用高强度砂浆从一侧自由灌入至蜜实。

为防止水泥砂浆收缩，砂浆中掺入少量微膨胀剂，掺量参照产品说明书。

16．7在1、2轴刚架校正固定后依次安装3、4…..下一流水段顺序安装。

17、钢结构高强螺栓施工

17．1高强度螺栓的供应与保管

（1）供应

高强度螺栓连接副，由制造厂按批配套制作供货，有出厂合格证。

高强度螺栓连接副的型式、尺寸及技术条件，均应符合GB1228-1231-91（大六角）的规定。

使用组合应符合国家标准规定，高强度螺栓连接副在同批内要配套储运供应。

高强度螺栓连接副，在装车、卸车和运输及保管过程中要轻装、轻放，防止包装箱损坏、损伤螺栓。

（2）仓库保管

高强度螺栓连接按包装箱注明的规格、批号、编号、供货时期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不要高于3层以上，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污，防止扭矩系数发生变化。

其底层应距地面高度不小于300mm。

工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的数量发放。

剩余的，要妥善保管。

不得乱扔、乱放，损伤螺纹，被脏物沾污。

开箱后发生有异常现象时应进行检验，检验标准按国家标准GB1228—1231—91（大六角）的有关规定进行，经鉴定合格后再进行使用。

17．2现场检测

（1）摩擦面高强度螺栓设计采用喷砂处理，摩擦面的摩擦系数应大于等于0.45，在构件出厂前，制作单位应按批作抗系数试验，并出具试验报告，出厂时应按批附三套与构件相同材质、相同处理方法的试件。

安装单位应在现场检查验收，主要检查经处理的摩擦面是否采取防油污和损伤的保护措施，在运输过程中摩擦面是否有损伤，并复验抗滑移系数。

安装前须经检查合格后才能进行组装。

（2）螺栓孔

高强度螺栓连接孔处的钢板表面应平整清洁，无焊后飞溅，无毛刺，无油。

高强度螺栓孔应与图纸一致，如发生错孔，只允许铰刀扩张，一个节点中扩孔数不宜多于该节点孔数的1/3，扩孔后的直径不得大于原孔径2mm，严禁用气割扩孔。

17．3螺栓施工

（1）节点处理

高强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对结合件进行矫正，消除结合件的变形、错位和错孔，板束结合摩擦面要贴紧后，进行安装高强度螺栓。

为了结合部板束间摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。

在每个节点上穿入临时螺栓的数量应由计算决定，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3，最少不得少于两个临时螺栓。

冲打穿入栓的数量不宜多于临时螺栓总数的3%。

不允许用高强度螺栓兼临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。

（2）螺栓安装

高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行；

高强度螺栓穿入方向要一致。

一般应以施工便利为宜，对于箱形截面部件的结合部，全部从内向外插入螺栓，在外侧进行紧固。

如操作不便，可将螺栓从反方向插入。

严禁强行穿入螺栓；

如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，用绞孔修整前应对其四周的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。

修整时应防止铁屑落入板叠缝中。

绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。

往构件连接点上安装的高强度螺栓，要按设计规定选用同一批量的高强度螺栓、螺母和垫圈的连接副，一种批量的螺栓、螺母和垫圈不能同其他批量的螺栓混同使用。

（3）螺栓紧固

高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。

Ａ、初拧：

由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴的现象，当连接点螺栓较多时，先紧固的螺栓就有一部分轴力消耗在克服钢板的变形上，先紧固的螺栓则由于其周围螺栓紧固以后，其轴力分摊而降低。

所以，为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形等的影响，采取缩小互相影响的措施，规定高强度螺栓紧固时，至少分二次紧固。

第一次紧固称之为初拧。

初拧轴力一般宜达到标准轴力的50%。

Ｂ、终拧：

对安装的高强度螺栓作最后的紧固，称之为终拧。

终拧的轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求。

考虑高强度螺栓的徐变和终拧时预拉力的损失，根据试验，一般为设计预拉力的5％—10％。

（４）拧紧顺序

每组高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效起作用。

17．4高强度螺栓紧固完毕的检查

（1）对于大六角高强度螺栓终拧检查在终拧后1h到24h内完成，先用3kg小锤敲击每一个螺栓螺母的一侧，同时用手指按住相对的另一侧，以检查高强度螺栓有无漏拧。

对于扭矩系数的检查，每个节点先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松60°

，再用扭矩扳手重新拧紧，使二线重合，此时测得的扭矩值应在0.9Tch～1.1Tch范围内，Tch按下式计算；

Tch＝k×

P×

d=0.13×

0.03

式中Tch—检查扭矩（单位N·

m）

P—高强度螺栓设计预拉力

如发现有不符合标准的，应再扩大检查10%。

如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。

高强度大六角螺栓复检的抽查量，宜为每个作业班组和每天终拧完毕数量的15%。

如不合格，应对当天终拧完毕的螺栓，全部进行复查。

欠拧、漏拧必须全部补拧。

超拧的必须全部更换。

18．钢结构安装和校正

钢结构安装必须按本方案进行，并必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

安装前，应按构件明细表核对进场的构件，清除构件表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。

安装过程中的制孔、组装和焊接等工序施工应符合本方案中的规定。

钢结构安装前应对建筑物和构件的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查。

钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。

构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应报监理后进行处理和校正。

进行钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物,摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

钢结构安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，采取加固措施。

钢构件安装就位后，应立即进行校正、固定。

安装完毕后的钢构件应形成稳定的空间体系。

构件安装吊点必须经计算确定。

利用安装好的钢结构吊装其它构件时，应进行验算，采取相应措施，并应征得相关单位同意。

钢结构安装、校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整。

柱、梁、支撑等构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量和荷载使柱产生的压缩变形值。

柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上。

楼层和柱的标高符合设计要求,允许偏差应符合GB50205-2001的规范附录E中的规定。

连接和固定：

构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。

焊接和高强度螺栓并用的连接时，应按先高强度螺栓连接后焊接的顺序施工。

安装使用的临时螺栓数量，应根据安装过程所承受的荷载确定。

永久性的普通螺栓连接：

每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈。

螺栓拧紧后，外露螺纹不少于2个螺距。

螺栓扩孔必须按设计和规范进行，不得气割扩孔。

焊接应按《钢结构的现场安装焊接》的有关规定进行。

高强度螺栓连接按《高强度螺栓施工》的有关规定进行。

19.钢结构主要施工机械附表：

名称

规格

单位

数量

H型钢自动焊接机