GIS屋内配电装置楼基础施工作业指导书Word格式.docx
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4.5施工中用的所有材料、机械及工器具都已备齐待用。
4.6临时水电按要求敷设到位。
4.5特殊工种工作人员均应持证上岗。
焊工需有焊工证,挖机及驾驶员必须要有操作证。
4.6参加工程质量验收的各方人员必须具有相应的资格,并持有资格证书。
4.7施工班组长应能识图,并有较强的施工组织能力。
4.8所有现场操作人员均应服从管理人员统一指挥、统一调度。
4.9参加作业人员的数量:
工种
人数
施工技术员
1人
驾驶员
3
专职安全员
架子工
5人
木工
8人
电工
2人
钢筋工
10人
瓦工
混凝土工
6人
5所需要机械及工、器、具要求规格和数量:
5.1要求:
各种工器具在施工前即应就位,并进行清点、检修,可随时投入使用。
各种仪器、仪表必须经检验合格并有校验证明。
5.2施工机器具一览表:
工、器具名称
单位
数量
规格
挖掘机
台
2
1m3反铲
推土机
台
1
120型
自卸汽车
辆
6
20T
0.35m3搅拌机
JZ750
混凝土搅拌运输车
8
MR4450
机动翻斗车
FCY-15
装载机
ZL40B
平板车
CQ382
插入式振捣棒
根
4
风镐
J2经纬仪
S3水平仪
钢卷尺
把
50m
钢筋加工机具
套
木工加工机具
6施工准备工作:
6.1对施工区域进行了实地观察,对带电高压区域进行详细了解,并搭设围栏,隔离危险区域。
如下图:
6.2全厂轴线控制方格网布置验收完毕。
6.3劳动力就位、施工机具齐备、施工用材料按计划及时供应。
6.4确保挖土、运土、卸土场地的道路畅通,场地平整,定位放线完成。
6.5有关施工图纸齐全、并经会审。
6.6由于是在正在运行的配电楼旁施工,需办理相关工作票,并进行专题安全技术交底,配备专职安全员进行监护。
7作业程序、方法、工艺要求:
7.1施工顺序:
施工准备→测量放线→土方开挖→垫层施工→钢筋绑扎→三级验收→支设模板→三级验收→混凝土浇筑与振捣→混凝土养护→拆模→土方回填。
7.2测量放线
7.2.1坐标测量:
在土方开挖前,按照厂区的坐标测量控制点,进行GIS屋内配电装置楼基础轴线坐标的测量定位工作,并建立测量控制网。
设置纵横坐标十字轴线控制桩,经检查符合要求后进行放线开挖,基础垫层施工完毕后,进行模板、钢筋的施工放线。
7.2.2标高测量
运用水平仪将本工程相对高程测到预先设置的标志桩上,并经检查后方能使用。
定期检测控制桩的定位精度,定期对测量仪器进行检测、检定。
7.3土方开挖
7.3.1由于是在原配电楼西侧施工,新建基础与原有基础仅有50mm的间距,且在原有混凝土地坪上开挖,先人工对开挖范围内的广场砖进行清理,保证广场砖不被破坏,清理出来的广场砖整齐码放在现场一角,然后对混凝土地坪进行破碎清理,待基础施工完后,对广场砖进行恢复。
开挖时,挖掘机进入现场不得抬高斗臂,采用轮式挖掘机,在开挖过程中,斗臂上下运动及旋转时,不得碰撞原有建筑物,动作要缓慢,由于是独立柱基础,基础埋深-3.1m,所以对基础由里向外逐个开挖,不采用大开挖,挖出的土及时装车运走,不得在现场随意堆放。
7.3.2土方开挖采用机械开挖与人工挖土相结合,以机械为主,人工为辅,在靠近原有建筑物基础处,采用人工清挖,土清至挖掘机安全施工范围内,然后由挖掘机一并挖出。
土方运输采用20T自卸汽车运输,土方运往指定堆场堆放,弃土区设推土机配合堆高弃土,保证土场整齐不凌乱;
运输道路派专人时刻清扫。
7.4垫层施工
基础垫层浇筑:
基础清基到位后,经检查验收合格再进行垫层施工,垫层采用C15混凝土,垫层厚度100mm。
混凝土采用商品混凝土供料,汽车运输至浇筑地点,然后人工搭设溜槽进行浇筑(由于场地限制不得使用泵车)。
7.5钢筋工程:
钢筋进场时,应按国家标准《钢筋混凝土用热轧带勒钢筋》GB1499等规定复检进行力学试验,符合相关质量标准后方可使用。
对有抗震要求的框架结构,纵向受力钢筋必须符合设计要求。
钢筋安装时,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求,当其需做变更时,必须变更文件。
7.5.1材料要求
7.5.1.1钢筋进场后,应检查是否有出厂证明、复试报告,钢筋在钢筋加工场内加工成型,并应挂牌、分类堆放。
钢筋加工时,同批、同直径钢筋应根据钢筋原材长度综合考虑其加工的次序,最大限度减少钢筋的浪费。
7.5.1.2钢筋由加工场内运至现场基坑边缘和现场临时堆场。
在基坑边开挖斜跑道,人工抬运至施工操作面。
成型钢筋必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量,并经验收合格后方可出库。
绑扎铁丝:
20~22号铅丝。
7.5.1.3钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀现象,除锈之后再运至绑扎部位。
7.5.2钢筋制作(钢筋制作在电厂施工制作场地,制作好后,拖拉机拉运至施工现场)
7.5.2.1工程中所有钢筋表面应清洁,无污泥、油污或浮锈,外观无损坏。
钢筋制作前,应首先依据图纸、图纸会审记录及施工规范,对钢筋进行准确放样,配料前应取得钢筋出厂合格证,力学和工艺性能试验报告及直螺纹连接检验报告。
7.5.2.2钢筋接头:
直径20mm以上钢筋采用直螺纹连接,直径20mm以下钢筋采用绑扎搭接。
直螺纹连接施工人员必须持证上岗。
1)钢筋直螺纹连接工艺过程
A施工准备:
钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告,所有检验结果,均应符合现行规范的规定和设计要求。
连接套筒应有出厂合格证,并经现场检验试验合格。
B钢筋下料:
对端部不直的钢筋要预先调直,按规程要求,切口的端面应与轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求,只有采用砂轮切割机,按配料长度逐根进行切割。
C钢筋滚压
A)开工前准备:
检查电源是否正确安全,检查剥肋滚压机床安装的水平位置,向滚压机床中的减速机及各滑动、磨擦部位注入润滑油,向冷却液箱注入足量的水溶性切削液。
B)试车:
接通电源检查剥肋滚压头旋转方向,当面对机头时,应逆时针方向旋转,检查冷却液泵旋转方向,冷却液应供应充足,回水通畅。
C)径大小位置,以符合相应芯轴要求为准;
调整剥肋刀转套的位置,使钢筋剥肋的长度(钢筋纵肋到钢筋端面的距离)比相应规格的环规长度长4mm为宜;
调整停机滑块,使滚丝长度与环规平齐或丝头长出环规3mm(1扣)为宜。
D)丝头加工:
在定心夹钳内装卡钢筋,钢筋的轴向装卡位置与滚压端面平齐,误差应小于4mm,启动冷却泵及主轴开关,加工中手动延逆时针转动进给手柄,使滑台向钢筋的方向进给,此时用力应均匀、速度应适中,钢筋开始剥肋,当剥肋主体与剥肋转套相碰后刀块自动张开,剥肋完毕进入滚压阶段,当钢筋与滚压轮啮合后即可松开进给手柄,此时,滑台可自动进给,待滑台碰限位行程块后,手按反转按扭后剥肋滚压头反转,钢筋从剥肋滚压头中退出,手动将滑台退回原位,剥肋主体的刀块自动闭合,即完成一个钢筋直螺纹丝头的加工。
加工中必须使用冷却切削液,以保证加工质量,减少刀具磨损。
加工过程中如发现异常情况应立即停车检查。
E)丝头检验:
钢筋丝头加工完毕后,用专用环规检验直螺纹丝头的有效长度及螺纹中径、大径和小径。
要求操作工人用环规逐个检查,合格后再由专职质检员以一个工作班,按10%的比例随机抽样检验,且不少于10个,抽检合格率小于95%,应加倍抽检,复检中合格率仍小于95%,应对全部丝头进行检验,并切除所有不合格丝头,重新加工螺纹,验收合格的丝头应加以保护,在其端部加带保护帽,按规格分类堆放整齐。
F)质量控制和检查验收:
钢筋连接以前,在施工现场滚丝,按每种规格钢筋接头的试件数量不应少于三根,送试验室做静力拉伸试验并出具试验报告。
现场单项拉伸检验按验收批进行,以500个为一个验收批,不足500个按500个为一个验收批。
D钢筋连接:
对连接钢筋可自由转动的,或不十分方便转动的场合,将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内,而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置,最后用扳手转动连接钢筋,使其相互对顶锁定连接套筒;
对于完全不能转动,如弯折钢筋,或还要调节钢筋内力的场合,可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内,再反拧入另一根钢筋端头螺纹上,最后用锁定螺母锁定连接套筒,或配套应用带有正反丝扣的丝牙和套筒,以便从一个方向上,能松开或拧紧两根钢筋,以达到锁定的连接效果。
E钢筋加工完毕后,应分类堆放使用,挂上标识牌。
2)钢筋绑扎
A钢筋绑扎时,要先确定合理的绑扎顺序,主筋位置要正确,绑扎前必须在主筋上先画出位置线,不得目测间距。
绑扎牢固,排列整齐。
在绑扎过程中应注意位置及同一截面内钢筋接头百分率应满足设计、施工规范要求。
B施工时应注意钢筋位置、数量、规格、钢筋间距及有效高度应满足设计要求。
7.5.3钢筋安装
7.5.3.1基础钢筋安装时,不得将钢筋竖向举起,安装人员需穿橡胶底鞋,佩戴橡胶手套。
7.5.3.2基础底板钢筋及分布筋绑扎时,应先以粉笔画好其间距,然后布钢筋。
7.5.3.3待下部钢筋绑扎完后,按照柱轴线,绑扎柱插筋,然后在柱四周钉木方,用以固定柱钢筋。
7.6模板工程:
7.6.1施工准备
7.6.1.1材料及主要机具:
1)木板块:
2540mm×
1220mm×
18mm。
2)木方:
50mm×
100mm。
3)支撑系统及连接附件:
立杆、横杆、斜杆(Φ48×
3.5mm钢管脚手架),扣件、木方、Φ12对拉螺栓。
7.6.2作业条件:
轴线、模板线复核验收完毕,且进行了现场安全技术专项交底。
水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点。
安装完毕的模板,要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸是否有效、牢靠。
7.6.3施工工艺
7.6.3.1基础模板工艺流程:
垫层施工完→基础施工放线→基础钢筋帮扎完,插柱段钢筋→基础承台模板安装、加固→
7.6.3.2基础加固措施:
基础模板采用木模板,钢管脚手架支撑,木方及对拉螺栓固定,外侧四周应搭设斜支撑,撑与基坑底地锚,以保证支撑体系稳定。
基础模板设不少于3道钢管围箍,斜撑、水平撑及地锚间距为2000mm,方木间距为300mm,立面间隔500mm设Φ12钢筋对拉螺栓(贯通截面),模板拼缝处均贴双面胶带。
模板的加固采用地锚,在地锚钢管上连接斜杆和水平杆进行加固。
7.6.3.3模板安装完毕后,拉线检查模板平整度、挂线检查垂直度。
全面检查扣件、斜撑、地铆、木方、对拉螺栓是否紧固、稳定,模板拼缝及下口是否严密。
模板拼缝间设置双面胶带,内侧用宽胶带粘贴平整。
7.6.3.4模板拆除
1)模板拆除必须等混凝土强度达到设计强度30%后方可进行施工。
2)已拆除模板的结构,在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载。
3)模板工程作业组织,应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。
其好处是,支模就考虑拆模的方便与安全,拆模时,人员熟知情况,易找拆模关键点位,对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
4)模板拆除后经监理验收后,再进行土方回填。
模板及其支架应根据工程的结构型式、荷载大小、地基类别、施工准备和材料供应进行设计。
模板及其支架应具备足够的承载能力、刚度和稳定性,能承受浇筑混凝土的重量、侧压力和施工荷载。
模板及其支架的拆除顺序及安全措施应按施工技术方案进行。
7.7混凝土工程(不得使用泵车):
混凝土浇筑前,必须对钢筋隐蔽工程自检评定合格,并通知监理(建设单位)进行现场检查验收,验收合格后方可浇筑混凝土,并形成验收文件。
7.7.1混凝土采用商品混凝土,混凝土搅拌运输车运送到浇筑地点,然后搭设溜槽浇筑基础混凝土。
7.7.2基础应连续浇筑,不留设施工缝。
7.7.3混凝土应采用分层浇筑,先浇筑第一层台阶,待第一层初凝后,浇筑第二层台阶。
7.7.4在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝之前进行。
为使上下层混凝土结合成整体,振捣上层混凝土时,振动棒应插入下层混凝土内5~10cm。
插入深度控制,根据混凝土分层厚度和振动棒长度确定。
如混凝土振动棒长度为50cm,分层40cm,则振动棒插入上层新浇混凝土内,使振动棒上部与混凝土面平,即振动棒已插入下层混凝土内5~10cm。
每一插点要掌握好振捣时间,时间过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生漓淅。
一般每点振捣时间为20~30秒,使用高频振动器时,最短不少于10秒,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出混凝土浆为准。
振动棒插点要均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的顺序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离40~50cm。
7.7.5混凝土浇筑完压光后,根据情况及时覆盖农膜和双层棉被进行保温,混凝土初凝后先覆盖一层农膜,农膜采用搭接覆盖,然后覆盖双层棉被。
7.7.7施工缝处理:
7.7.7.1基础施工结束,在基础与柱接口处留设水平施工缝。
在施工缝处继续浇筑混凝土时,已浇筑的混凝土抗压强度不应少于1.2N/mm2。
7.7.7.2在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应清除垃圾、水泥浆膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层,同时还应凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,一般不少于24h,残留在混凝土表面上的积水、钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等应予清除。
在浇筑混凝土前,先铺上10~15mm厚的水泥砂浆一层,其配合比与框架柱混凝土设计强度相同的砂浆成分相同,然后开始浇筑框架柱混凝土。
7.7.8冬季混凝土施工
基础混凝土内外温差控制在25℃以内,基面温差和基底面温差均控制在20℃以内,以防止温度应力过大导致混凝土开裂,派专人对混凝土进行测温,当混凝土内外温差有超过20℃趋势时,应及时通知调整保温及养护措施,加盖毛毯或棉被,必要是加铺电热毯。
混凝土浇筑后,保温养护不少于14个昼夜,且必须在混凝土内部温度和外部温度、外部温度和大气温度之差都降至25℃以下时,才可拆除保温层及模板。
养护过程中,当发现覆盖混凝土的塑料薄膜下凝结水不足时,必须进行适当补水。
补水采用人工均匀补水,每次只能补少量水,多次少补。
7.7.8.2混凝土的测温控制:
在基础中留置一组测温孔,测温点布设上中下共3段,原则为应有效地测得大体积混凝土各高度、核心、边缘的温度变化值。
采用预埋式测温线,建筑电子测温仪测温。
每组测温孔在基础的上下10~15cm深和基础中部,预埋测温线三根。
派专人对混凝土进行测温并记录,浇筑后应每隔2小时测量一次,在同条件试块强度达到30%时,可每隔6小时测量一次,当发现内外温差接近20℃时,则必须及时向上汇报,并加强保温养护工作,专职测温人员应如实记录每次各点的测温情况,当温度曲线开始呈下降趋势后3天,即可停止测温工作。
7.8土方回填工程:
本工程±
0.00m以下均采用素土分层夯实回填,施工时应做到对称均匀夯填。
7.8.1土质要求:
回填土采用场内粘土。
回填土时必须控制土的含水率,在最优含水量范围内。
7.8.2回填采用分层夯实,选用人工夯实,每层回填厚度不得超过300mm。
7.8.3冬季回填应连续回填,在回填土前,应去除冻土,如不能连续回填,则要采取防冻措施,如覆盖棉被,在重要部位加设电热毯等。
8工艺质量要求及标准:
8.1土方开挖坡度必须符合放坡要求,且不得高低不平。
8.2基底不得超挖,使用机械开挖时必须按规定要求预留200mm的厚度,用人工进行清理。
8.3允许偏差项目详见附表
土方工程的挖方允许偏差值
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
表面标高
+0,-50
用水准仪检查
长度、宽度
+100
用经纬仪,拉线和尺量检查
边坡偏陡
不允许
观察或用坡度尺检查
8.2钢筋安装
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
10
钢尺检查
网眼尺寸
20
钢尺量连续三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
5
受力
钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点,取最大值
排距
保护层厚度
基础
柱、梁
板、墙、壳
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢筋弯起点位置
≤20
预埋件
中心线位置
≤5
水平高差
+3~0
钢尺和塞尺检查
8.3混凝土工程
现浇混凝土结构尺寸允许偏差和检验方法
轴线位置
≤15
独立基础
≤10
墙、柱、梁
≤8
剪力墙
垂直度
层高
≤5m
经纬仪或吊线、钢尺检查
>5m
全高(H)
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
30
截面尺寸
+8,-5
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
≤3
预埋螺栓
≤2
预埋管
预留洞中心线位置
8.4模板工程
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
允许偏差
轴线位移
底模上表面标高
截面内部尺寸
基础
柱、墙、梁
+4,-5
层高垂直度
不大于5m
大于5m
相邻两板表面高低差
8.5质量保证措施
8.5.1土方开挖质量控制措施
8.5.1.1在基坑开挖前,应先进行控制桩的复测,并放出基坑开挖边线,班组自检合格后,申报质检部验收通过后,报审监理进行验收,严格控制一次验收合格率。
四级验收合格后方可开挖。
开挖过程中及时对开挖深度、边坡进行测量整平、边坡检验,发现问题及时纠正。
8.5.1.2挖土过程中,要有专人负责值班。
8.5.2土方回填质量控制措施
8.5.2.1土料运至现场应有专人检验土质和含水率是否符合设计要求,用插钎检验铺土厚度
8.5.2.2基坑每层按50~200m2取样一组;
场地平整填方,每层按100~400m2取样一组;
基础和沟道回填,每20~50m2取样一组;
但每层均不少于一组,取样部位在每层压实后的下半部。
8.5.3钢筋工程质量保证措施
8.5.3.1钢筋的品种和质量,必须符合设计要求和有关标准的规定,并出具出厂合格证和试验报告单。
钢筋表面必须清洁,带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。
8.5.3.2钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置,必须符合设计要求和施工规范的规定。
8.5.3.3钢筋直螺纹接头,按规定取试件,其机械性能试验结果必须符合钢筋机械连接及验收规范的规定。
8.5.3.4对柱子插筋直螺纹连接丝头保护:
采用塑料套筒或用塑料布包裹胶带缠紧。
8.5.3.5弯钩的朝向应正确,绑扎接头处在中心和两端用铁丝扎牢,搭接长度符合设计要求。
8.5.4模板工程质量保证措施
8.5.4.1浇筑混凝土之前必须检查支撑是否牢固、扣件有无松动;
支撑在基础上,立杆下必须垫50mm厚木模板;
浇筑混凝土时必须由模板支设班组派专人看护模板,检查支撑。
8.5.4.2模板施工应严格按模板设计和施工工艺要求执行,模板的拆除履行审批手续,严禁随意拆除模板及支撑。
8.5.4.3模板安装前,先清除镜面板上的水泥浆,然后涂刷隔离剂。
8.5.4.4为保证外观质量,板拼缝等易漏浆部位都是检查和控制的重点。
8.5.4.5模板工程的施工质量,必须做好拼缝严密不漏浆,支撑稳固安全不变形,标高和构件断面尺寸严格按图施工,按规定验收。
8.5.4.6模板拆除时不得对混凝土表面造成损伤,模板拆除后,应做到工完料净,场地清。
8.5.5混凝土工程质量保证措施
8.5.5.1试验室应与施工现场密切配合,根据施工情况及时调整配合比,未经试验人员同意,任何人不得以任何理由随意加水,一经发现严重处罚。
8.5.5.2混凝土防裂措施:
浇筑后要及时抹面,采取二次抹面压平并压光,并及时养护。
养护设专人负责。
8.5.6冬季施工质量保证措施
8.5.5.1混凝土选用P.O42.5R水泥,抗冻。
通过实验室确定冬季施工配合比。
搅拌站,现场烧热水,砂、石