路基作业指导书Word文档下载推荐.docx

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1、1适用条件

适用于处理砂类土、碎石类土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性土，处理厚度小于6m，且经强夯处理地基加固后地基工后沉降满足设计要求的路堤。

1、2施工准备

（1）场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

（2）查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。

（3）测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。

（4）施工前按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。

通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。

1、3施工工艺流程及技术要求

1、3、1施工工艺

（1）机械设备的确定

强夯施工采用10-40t带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。

采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。

夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。

夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为2-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。

夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。

自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

（2）夯锤落距确定

锤重按下式初步确定：

影响深度=系数×

（锤重×

落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×

落距（m）=单击夯击能（kN·

m）

（3）夯击遍数的确定

夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。

一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。

（4）夯击次数确定

强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：

单击夯击能小于4000kN·

m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kN·

m小于6000kN·

m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm，当大于6000kN·

m为200mm；

夯坑周围地面不发生过大的隆起；

不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。

每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。

（5）夯击点的布置

夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。

夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2倍。

（6）夯击遍数间隔时间确定

具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。

凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。

在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。

一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。

施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。

杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。

1、3、2技术要求

⑴强夯施工前，根据设计确定的强夯参数，在现场有代表性的场地进行试夯，试夯面积不小于20*20m，通过夯前夯后测试数据对比，检验强夯效果，最后确定工程采用的各项强夯参数。

在进行试夯时，也可采用不同设计参数方案，进行比较，择优选用。

试夯应详细记录每个夯击点每次夯击的下沉量，试夯前后应选择相邻位置点8m深度内每隔0.5~1m取样，测定地基土的干密度、压缩模量、湿陷系数（黄土）等；

对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、动力触探、载荷试验等方法进行检测，以确定单点总夯击能与夯入度、夯点间距及夯遍间歇时间、夯击遍数、有效加固深度等。

试夯落距大于15m，每隔5m为一个落距试夯步长。

⑵路堤地段用推土机平整场地，并以此确定夯前地面高程。

1、4质量控制及检验

1、4、1质量控制

（1）按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。

（2）夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

（3）各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。

强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。

（4）强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。

（5）强夯过程的记录及数据整理

①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

②场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

④附近建筑物的变形监测。

⑤满夯前根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。

⑥记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。

1、4、2检验

（1）强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量：

全部检验。

检验方法：

观察、尺量。

（2）低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。

（3）强夯加固地基的承载力和有效加固深度要满足设计要求。

①检验数量：

对地基加固质量进行检验，每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：

标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。

标准贯入和静力触探的检验标准。

按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。

②在每500～1000m2面积内的各夯点之间任选一处，在有效加固深度内，每隔1m取1组土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。

（4）强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径）。

检验总夯击点的10%。

测量检查。

（5）强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定

强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法。

序号

检验项目

允许偏差

检验数量

检验方法

1

范围

不小于设计值

沿线路纵向每100m抽样检验5处

尺量

2

横坡

±

0.5%

沿线路纵向每100m抽样检验5个断面

坡度尺量

1、6施工机具配置

（1）起重设备。

为强夯的主要机械，一般额定起重能力为夯锤重量的1.5～3倍，履带式吊车改装。

根据工程所采用的夯锤和起重高度来选用起重机的型号。

可单机作业，也可主、副机（移锤）联合作业。

（2）门架。

由横梁和二个支腿组成，支腿的结构形式有格构式或管式。

门架上部横梁中心绞接于吊杆顶部。

（3）脱钩装置。

由带拉杆的吊钩和滑轮组成，配上牵引钢丝绳，当夯锤起到规定高度时能自动脱钩落锤。

（4）夯锤。

夯锤的选择系根据土质条件、设计要求和强夯能级决定。

夯锤重一般为80～400kN。

设数个上下贯通的通气孔。

夯锤的材质为铸钢、铸铁或钢壳包混凝土几种。

其锤底形状多为圆形，锤底面又有平底、锅底、球形等，地面投影面积一般为4～8m2。

（5）推土机，作为场地整平压实之用。

1、7劳动力组织

（1）起重工：

1000～2000kN·

m配4人；

3000～4000kN·

m配5～6人；

5000kN·

m以上配6～7人；

填料工若干人（指需填料强夯）。

（2）起重机车司机：

2人。

（3）推土机司机：

1人。

新建铁路兰新第二双线甘青段路基施工作业指导书133

（4）机修工：

3人。

（5）测量工：

2人。

（6）其它管理人员和工人依工程情况可作必要的调整。

1、8安全环保措施

1、8、1安全措施

（1）由于强夯机组高大，稳定性较差，因此对施工场地要求较严，不得软硬不匀，不得有虚填坑洞和浅层墓坑。

（2）强夯时有土块石子等飞出，现场人员必须戴安全帽。

吊车上应安装防护网，非施工人员不得进入现场。

（3）随时注意检查机具的工作状态，经常维修和保养，发现不安全之处及时处理。

（4）强夯机械使用交流电源时，要注意各用电设施的接地防护装置，施工现场附近有高压线路通过时，必须根据机具的高度、线路的电压，详细测定其安全距离，防止高压放电，发生触电事故。

1、8、2环保措施

（1）在强夯施工区附近有建筑物时，要经常观察振动的影响，对较近的建筑物挖防震沟，其深度应超过该建筑物的基础深度。

（2）施工现场废弃物要按规定堆放。

2、冲击碾压

2、1适用范围

本工艺适用于碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土、湿陷性黄土、杂填土等地基的填前碾压。

处理范围：

路堤地段无排水沟时为路堤坡脚外3m，有排水沟地段至排水沟外；

2、2施工准备

（1）测量放样：

根据设计确定冲击碾压施工范围。

（2）场地清理：

清除杂物，采用平地机、推土机将场地整平。

（3）进行碾压前密实度检测、高程测量。

2、3施工工艺流程及工艺要求

2、3、1施工工艺

（1）冲击碾压前的准备工作

①施工前，标出需要进行冲击碾压的范围，并查明场地范围内的地下构造物、管线和电线的位置和标高，采用必要的防护措施，防止由于冲击碾压施工造成损坏。

清除处理范围内地表0.3m厚种植土。

施工现场若有土坎、沟壑等应采用推土机、平地机等予以平整，对于坑穴等应填平夯实，且应防止基底积水。

对于流向路基作业区的水源应在施工前予以截断。

在施工范围内不得堆放有任何有碍冲击碾压的物品。

②场地准备：

在填方段，填土的虚铺厚度宜控制在80～100cm，并用履带式推土机整平、稳压。

湿陷性基底处理：

清表，推土机平整，稳压。

土质较松软时，先用一般压路机或振动压路机先预压，用振动压路机碾压时，先慢后快，振动频率先弱后强，直线段由两侧向中间，曲线段由线段内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，行与行的轮迹重叠宽度不小于0.3m，横向同层接头处重叠压实不小于1m，前后相邻两区段纵向重叠2m，上下两层接头处错开3m，达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

碾压达到一定密实度后，再用冲击压路机碾压。

挖方地段碾压，在路基整平后直接用冲击式压路机直接碾压。

（2）冲击碾压施工

①对处理范围内进行冲击碾压施工，直至满足施工质量要求。

②用冲击式压路机进行冲击碾压，压路机的行进速度应控制在10～12km/h左右，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应符合“先两边、后中间”的次序，以轮迹重叠1/2铺盖整个路基表面为冲碾一遍，冲碾遍数由试验确定。

③冲击碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度，可用推土机平整后再继续冲碾。

若冲击碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾。

④冲击式压路机冲击碾压完毕后，检测路基表层0～100cm的压实度。

如果压实度达不到要求，应视情况补充冲碾5～10遍。

⑤用振动或静碾压路机碾压1～2遍，达到验收标准为止。

⑥冲击碾压施工符合要求后，表层的松土应重新刮平，并用振动压路机压实。

2、3、2技术要求

⑴用冲击式压路机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，须尽可能在路基形成较长的连续冲碾段后进行（200-500m为宜）。

不但可以提高冲碾效率，也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。

⑵因冲击式压路机的冲击能量大，路表50cm的土体含水量对冲击碾压的效果具有较大影响。

含水量过大时，容易形成弹簧、翻浆等，故需严格控制路表以下50cm内的含水量。

⑶用冲击式压路机进行冲击碾压时，为了避免结构物遭到损坏，必须制定相应的措施，严格控制冲击碾压的范围。

建议：

在距离结构物3～5m、暗涵顶面填土高度小于2m时，禁止用冲击式压路机进行冲击碾压作业。

明涵顶面不得用冲击式压路机进行冲击碾压。

⑷当土体表面含水量较大时，如果用冲击式压路机进行冲击碾压，易形成表面推移，上层20cm左右的土体与下部土体产生脱离现象。

因此，雨后或表面含水量较大时，应采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接用冲击式压路机进行冲击碾压作业。

⑸施工作业前，冲击压路机各系统管路及接头部分应无裂纹、松动现象，确认正常后方可启动。

⑹匀速碾压，变速时应停机。

在一个碾压行程中不得变速。

碾压过程中应保持正确的行驶方向。

⑺上下坡时应先选好档位，不得在坡上换档；

下坡时，不得使用空档向下滑行。

⑻转移场地时，应将冲击轮支起离开地面，防止损坏运输道路。

⑼在基底冲击碾压前，应避免先开挖构造物基础、管涵等，待冲击碾压完成后再进行构造物的开挖施工。

2、4质量控制及检验

⑴施工前，按施工图确定的冲击参数指标，在有代表性的场地上进行工艺试验。

通过冲击碾压前后测试数据的对比，检验冲击碾压效果，确定有关工艺参数。

⑵检测项目：

主要检测沉降量、压实度。

冲击碾压最后5遍的沉降量不得大于1cm。

碾压面下1m深度范围内的土的压实系数不低于0.9或地基系数K30不小于80MPa/m，用于湿陷性黄土地基处理时，同时应满足湿陷系数小于0.015。

若碾压面下1m深度位于基床底层范围内时，压实系数及地基新建铁路兰新第二双线甘青段路基施工作业指导书138

系数K30则应满足基床底层的压实标准。

⑶检验数量

冲击碾压达到设计规定的遍数后，每100m等间距检查2个断面6点，每个断面左、中、右各1点，左、右点距路基边缘1m处。

若未能达到规定的施工质量要求，则继续碾压，直到达到要求为止。

3、水泥粉煤灰碎石桩（CFG）

3、1适用范围

适用于本工区粘性土、粉土以及淤泥质土。

3、2本工艺适施工准备

（1）核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。

（2）进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。

（3）平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

（4）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

（5）施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。

用于受沉降控制地基地段。

3、3施工工艺流程及技术要求

3、3、1施工工艺

CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。

具体的施工方法由现场试验来确定。

连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；

跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。

在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；

在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；

全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。

3、1、3振动沉管灌注施工工艺

3、2施工步骤

（1）沉管

根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。

桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；

若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。

开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；

记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。

（2）投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。

待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

（3）拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。

拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。

拔管过快易造成局部缩颈或断桩；

拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。

拔管过程中不宜反插留振。

如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。

成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。

（4）封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿黏土封顶。

（5）移机

钻机移位进行下一根桩的施工。

3.2.2长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺

1）施工步骤新建铁路兰新第二双线甘青段路基施工作业指导书99

（1）CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

（2）混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。

混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。

（3）钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。

一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。

在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。

当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。

施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

（4）灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。

成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min（具体可由试桩确定），成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。

灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。

施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。

施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。

因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

3、4质量控制及检验

3、4、1质量控制

（1）为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。

（2）CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。

（3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。

（4）CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。

（5）通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。

（6）为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。

（7）桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

（8）清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

（9）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。

（10）跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

新建铁路兰新第二双线甘青段路基施工作业指导书101

（11）整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。

（12）CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

3、4、2检验

（1）所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；

同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。

同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。

各种原材料每批抽样检验1组。

检查产品质量证明文件。

在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在粉煤灰库抽样检验粉煤灰细度，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。

（2）CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；

每台班抽样检验3次。

现场坍落度试验。

（3）桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.7：

①检测数量：

施工单位每台班一组（3块）试块。

②检测方法：

每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。

③设计要求：

桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度不小于15MPa。

（4）桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.11：

检测总桩数的10%。

低应变检测。

（5）单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.12：

总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。

平板载荷试验。

（6）CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。

4、土工合成材料垫层

4、1适用范围

适用于本工区路基垫层施工。

4、2施工准备

土工格栅进场时，逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。

对主要物理力学性能指标进行抽样检验。

运至工地后需分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。

4、3施工工艺流程及技术要求

（1）清运桩间土

人工开挖并清除CFG桩桩顶以下50cm保护土层。

（2）截除桩头

保护土层清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，截桩时在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打将桩头截断，最好采用截桩机截桩。

桩头截断后，用钢钎、手锤将桩