污水处理站设备安装施工方案2Word格式文档下载.docx

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1.2.4.2安装时的基准中心点，根据设备基础为基准定出安装用的基准中心点，选用的两基准点中心点间的距离要足够大，以减少偏差。

1.2.4.3基准线的形式：

确定了基准中心点后，根据基准中心点进行放线。

放线的形式一般有下列几种：

划墨线、以点带线、光线,拉线。

1.2.5地脚螺栓安装1.2.5.1地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100。

1.2.5.2地脚螺栓离xx的距离应大于15mm

1.2.5.3地脚螺栓底端不应碰孔底。

1.2.5.4地脚螺栓上的油脂和垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。

1.2.5.5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;

拧紧螺母后，螺栓露出xx宜为螺栓直径的1/3-2/3。

1.2.5.6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。

1.2.5.7对紧固力无严格要求的地脚螺栓，选用普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。

对紧固力有测量要求的地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法。

1.2.6垫铁安装机械设备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础，并使设备的标高和水平度达到规定要求。

1.2.6.1不受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。

1.2.6.2受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。

1.2.6.3受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。

1.2.6.4垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。

放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。

1.2.6.5每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。

1.2.6.6设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10至30mm，斜垫铁应露出10至50mm。

垫铁组伸入设备底座底面的xx应超过设备地脚螺栓xx。

1.2.6.7安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。

1.2.6.8每个地脚螺栓近旁应有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离一般应为500-1000毫米。

1.2.7设备就位

1.2.7.1在地脚螺栓和垫铁准备好后，设备就位。

设备就位前，应将基础清扫干净，将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面，以保证灌浆层与基础的结合质量，将设备底座底面的油漆、油污及其他脏污清除干净，以保证灌浆层与底座的结合质量。

1.2.7.2设备吊装就位。

吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择适合的吊装机械和吊点，吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查，要安全可靠。

设备配有专用吊装工具时，必须采用专用吊装工具。

1.2.8设备安装调整设备的坐标位置调整、水平度的调整、高度的调整以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。

1.2.8.1设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。

固定在地xx的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。

1.2.8.2设备找正采用拉钢线吊线坠或用xx测量检查。

1.2.8.3设备的水平度用xx测量，检测选择在设备的精加工面上，为消除xx本身误差的影响，每次测量在同一位置正反方向（xx调整180度）各测一次，计算出设备水平度偏差，并加以调整

1.2.8.4对安装中水平度以垂直度保证的设备，检测时使用框式xx。

1.2.8.5设备安装标高采用水准仪和标尺检测。

1.2.9设备灌浆

1.2.91灌浆前，灌浆处应清洗干净。

灌浆一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。

灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。

1.2.9.2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土。

1.2.9.3灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。

1.2.9.4灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。

1.2.9.5设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。

1.2.9.6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。

1.2.10设备清洗

1.2.10.1设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。

设备xx已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。

1.2.10.2设备上各种管路应清洗干净并畅通。

1.2.10.3设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。

1.2.10.4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。

脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。

1.2.11设备的装配

1.2.11.1设备拆卸时，应测量被拆卸零、部件装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。

1.2.11.2设备装配时，应首先检查零、部件与装配有关的尺寸精度，确认符合要求后，xx装配。

1.2.11.3设备基础尺寸和位置的质量要求按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204-92。

1.2.11.4各设备安装完毕同时应完成安装记录。

1.2.11.5过盈配合零件装配：

装配前应测量xx配合部分两端和中间直径。

每处在同一径向平面上互成90°

位置上各测一次，得平均实测过盈值。

压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。

压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。

实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制xx不大于0.5mm的弧形排气槽。

1.2.11.6螺纹与销连接装配：

螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。

不锈钢螺纹连接的螺纹部分应xx润滑剂。

使用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。

设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的xx应符合规定，并能顺利取出。

销装入后，不应使销受剪切力。

1.2.11.7滑动轴承装配：

同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上即具同轴性。

轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。

轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。

1.2.11.8滚动轴承装配：

滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。

凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；

采用润滑脂润滑的轴承，装配完成后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65%-80%的清洁润滑脂。

滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

1.2.11.9联轴器装配：

各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。

1.2.11.10传动皮带、链条和齿轮装配

1.2.11.10.1皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；

两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。

1.2.11.10.2链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。

链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松弛度当链条与水平线夹角＜45°

时，松弛度应为两链轮中心距离的2%，＜45°

时，松弛度应为两链轮中心距离的1-1.5%。

主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。

安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。

1.2.11.11xx件装配：

各种xx毡圈、毡垫、石棉xx等xx件装配前必须浸透油。

钢板纸用热水浸软。

O型橡胶xx圈，用于固定xx预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动xx预压量为橡胶圆条直径的15%。

装配V型、Y型、U型xx圈，其唇边应对着被xx介质的压力方向。

压装油浸石棉xx，---圈和最后一圈宜压装干石棉xx，防止油渗出。

xx圈的切口宜切成45°

的剖口，相邻两圈的剖口应错开90°

以上。

1.2.12设备调试通用技术要求

1.2.12.1调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符要求的必须整改并进行复验，所有设备安装质量应符合规范标准、制造厂规定的技术要求。

1.2.12.2检测确认电气系统及电机是否合格。

1.2.12.3系统设备调试编制调试运转方案。

1.2.12.4调试前检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时的安全防护措施应配备xx。

1.2.12.5试运转的步骤一般为先辅机后主机；

先部件后整机；

先空载后带负荷；

先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。

1.2.12.6试运转前应把不参与运转的系统及附件拆除或隔断。

1.2.12.7设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。

1.2.12.8首次启动应采用点动方式，以检查设备运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。

1.2.12.9在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量记录。

运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70℃，滑动轴承的工作温度不超过60℃，轴承xx应小于35℃。

1.2.13设备安装条件要求

1.2.13.1所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。

1.2.13.2土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。

1.2.13.3设备运输道路畅通。

1.2.13.4与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。

粗、细机械xx安装

1.3.1安装程序：

基础验收→基础放线→机械xx安装→找正、找平→组装固定就位→二次找正→试运行

1.3.2基础验收应按照设计图纸、结合机械xx的外形尺寸进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。

xx安装的平面位置偏差应小于±

20mm，标高偏差不大于±

20mm，二侧槽的平行度偏差不大于±

20mm。

1.3.3基础放线：

按照设备平面xx放线，在渠道侧壁标注机械xx安装角度线，并运用三角函数进行校验。

1.3.4设立工具，将机械xx整体吊入渠道内，结合机械xx的底部、上部及角度线找正固定xx。

1.3.5传动装置安装时，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，xx跑偏或脱轨。

1.3.6钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅框与渠侧壁之间用基础螺栓固定，在格栅底部与渠底、以及两侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实。

1.3.7阶梯式细格栅除污机，栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度，其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。

排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安装现场情况与输送机连接。

1.3.8检验和调试

1.3.8.1设备安装完毕后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作xx可靠。

1.3.8.2测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。

1.3.8.3进行现场负载试验，在最大设计水位条件下，检验除污效果，耙上的垃圾应无回落井内现象。

螺旋输送机及压榨机安装

1.4.1安装程序：

基础验收→基础放线→螺旋输送机及压榨机安装→找正、找平→试运行1.4.2安装前的准备工作。

1.4.2.1检查设备的规格、性能是否符合施工图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否xx。

1.4.2.2检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否xx完好。

1.4.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，实测螺旋输送机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。

1.4.3设备安装

1.4.3.1螺旋输送机及压榨机的初步就位应与xx除污机卸料口位置对xx，与xx卸料口用防护罩密闭装配，并检查xx除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内。

1.4.3.2螺旋输送机及压榨机的出料应能顺利卸至栅渣箱，不允许有栅渣跑漏现象出现。

1.4.3.3螺旋输送机及压榨机的纵向水平度偏差应小于1/1000。

定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础紧固。

1.4.3.4螺旋输送机及压榨机的叶片转向应准确。

1.4.3.5螺旋输送机及压榨机的废水回流管引至xx，冲洗水管路应按要求连接管道，管路的管螺纹处无渗漏现象发生。

1.4.4检验与调试

1.4.4.1启动传动电机，检查螺旋叶片的转向应准确。

1.4.4.2空车运行2h，螺旋输送机及压榨机应传动平稳，整机无振动及其他异常杂声。

1.4.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。

1.4.4.4运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，xx等现象发生。

1.4.4.5检查xx截取的栅渣能准确卸入螺旋输送机及压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。

1.4.4.6将螺旋输送机及压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送及脱水能力应符合技术要求。

xx罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。

1.4.4.7螺旋输送机及压榨机应与格栅除污机实现联动控制。

阀门安装

1.5.1安装程序：

阀门检验→阀门安装→检验与调试

1.5.2安装前的准备工作

1.5.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否xx。

1.5.2.2检查设备的外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否xx完好。

1.5.2.3复测土建工程的标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留xx要求是否符合安装条件。

1.5.3阀门安装

1.5.3.1阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。

1.5.3.2阀门与管道联接时，其中至少一端与管道连接xx可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。

1.5.3.3阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。

1.5.3.4阀门安装标高偏差应控制在±

10mm范围内，位置偏移应小于±

10mm，阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。

1.5.3.5阀门安装后与管道xx连接处应无渗漏。

1.5.3.6阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一致，如指示有误，应在安装前重新标识。

1.5.3.7检查阀门的xx垫料，应xx良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。

1.5.3.8手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时1.5.4检验与调试

1.5.4.1手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。

1.5.4.2手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。

1.5.4.3电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。

1.5.4.4电动装置起动后，其电流不超出额定值，电机xx在允许范围内。

1.5.5.5电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置应动作xx可靠。

1.5.5.6气动装置作用阀板的动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。

1.5.5.7通水（气）后，检验阀门连接xx处应无渗漏现象。

铸铁镶铜闸门安装

1.6.1安装程序：

基础校核→开箱检查→基础放线→铸铁镶铜闸门框安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试。

1.6.2安装前的准备工作

1.6.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否xx。

1.6.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否xx完好。

1.6.2.3复测土建工程的标高及预留xx的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留xx要求是否符合安装条件。

1.6.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。

1.6.3.2依据设计安装标高，在xx预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于±

3mm。

1.6.3.3将门框紧贴于xx洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。

1.6.3.4将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢板焊接，并检查启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差值应小于1/1000。

1.6.3.5调整楔紧装置，使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mmxx范围内的最大间隙不大于0.1mm。

1.6.3.6手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。

1.6.3.7将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿xx，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。

1.6.4检验与调试

1.6.4.1铸铁镶铜闸门在调试之前应当对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。

1.6.4.2无水工况下，手动操作铸铁闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，xx等异常现象。

1.6.4.3电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框xx面要紧密接触，xx良好。

1.6.4.4电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。

1.6.4.5铸铁镶铜闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于1.25L/min﹒m（xxxx）。

不锈钢渠道闸门安装

1.7.1安装程序：

基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢渠道闸门安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试

1.7.2安装前的准备工作

1.7.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否xx。

1.7.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否xx完好。

1.7.2.3复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留xx要求是否符合安装条件。

1.7.3设备安装

1.7.3.1将门槽置入xx预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000。

1.7.3.2将启闭门架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制值应小于1/1000。

1.7.3.3门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生

1.7.3.4手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。

1.7.3.5将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿xx，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。

1.7.4检验与调试

1.7.4.1渠道闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。

1.7.4.2无水工况下，手动操作渠道闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，xx等异常现象。

1.7.4.3手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体二侧及底部应与xx装置紧密接触，xx良好。

1.7.4.4电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体及门框xx面紧密接触，xx良好。

1.7.4.5电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。

1.7.4.6渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于0.01L/min﹒m（xxxx）。

不锈钢调节xx安装

1.8.1安装程序：

基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢调节xx门框安装→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试

1.8.2安装前的准备工作

1.8.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否xx。

1.8.2.2检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否xx完好。

1.8.2.3复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留xx要求是否符合安装条件。

1.8.3设