旋挖施工工艺Word格式文档下载.docx

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以利于下一桩孔施工时使

4、泥浆的制备：

在钻孔前先制备好泥浆，以备在钻进过程中使用。

稳定泥浆必须

具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。

主要指标为泥浆的密度、粘度、PH值和含砂量等。

其性能指标可参照表1选用。

泥浆的配合比根据现场试钻情况确定，它以水为主体，水中溶解

2

3

膨润土或CMC（羧甲基纤维素）、烧碱等原料。

泥浆性能指标

表1

地层情况

密度

（g/cm）

粘度

（s）

含砂率

（%）

胶体率

失水率

（ml/30min）

酸碱度

（PH）

非含水层粘土、

亚粘土

1.03～1.0

8

15～16

＜4

90～95

＜3

8～10

流沙层

1.10～1.2

5

18～27

＜2

＜6

粉、细、中砂层

1.08～1.1

16～17

4～6

＜20

粗砂、砾石层

17～18

＜15

卵石、漂石层

1.15～1.2

18～28

承压水含水层

1.30～1.7

＞25

在施工过程中定期监测泥浆指标，及时调整，严防塌孔事故。

泥浆质量的检验方法

表2

项目

比重

粘滞度

过滤性

稳定性

PH值

胶体

率

检测

方法

比重计

漏斗

粘度计

量杯

失水

量仪

目测

PH

试纸

指标

＜3%

＜10ml/30min

＜0.03g/cm2

7～9

>

90%

控制

据土层

调节

据土层调

节

≯10%

≯20

分离不沉降无胶凝反应

≯10

＞90%

5、桩孔钻进：

（1）、护筒埋设：

首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个控制

桩，控制桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时

控制桩不受影响为原则，再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩

直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，复核桩中心

线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然

后用钻机安放护筒。

安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，

护筒壁倾斜度偏差不大于1%，且护筒顶端要高出原地面不少于

0.3m。

护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差，如偏差大

于5cm,则应重新安放。

安放好护筒后，在护筒周围对称、均匀地回

填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶面标高宜高于地下水位

1.5～2.0m高出地面0.3m。

钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。

埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。

（2）、钻机就位:

钻机就位时，地基要有足够的承载能力（不小于12T/m），以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉陷。

钻机就位后，利用钻机的自动调整控制系统，对钻机进行调平、

对钻杆的垂直度进行调整，并对正桩位。

每天至少一次用水平尺或线

4

锤对钻杆垂直度进行校核，以确保成桩孔的垂直度。

（3）、钻进:

旋挖钻机就位后，检查钻头直径是否与桩径相符，钻头直径可比

桩径小2～3cm。

如偏差较大时，应对钻头进行修补，以保证成孔后的桩径，再报请监理工程师批准后开钻。

1、钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。

以钻头自重或加压油缸作为钻进压力。

2、当钻头内装满渣土后，将之提升起来。

一面注意地下水位变

化情况，一面灌泥浆，始终保持桩孔内的水位在离护筒顶0.5m左右。

3、打开钻头底板,将钻头中的土倾卸到孔的一侧，终孔后运走。

4、关闭钻头底板的活门，重复①②③步骤直至达到设计孔深。

钻孔作业分班连续进行，针对工程的特点及地质情况，采取不同

的钻速。

掌握地质变化情况，及时调整泥浆指标，确保泥浆的稠度、含砂率等，并认真填写钻进记录表

经常地检查钻出的渣样，以便与钻探资料进行核对，如发现与钻

探资料不符时，立即向监理等部门报告，研究判断其地质情况，并详细记录。

钻进深度接近设计孔底标高时，及时加水调节泥浆比重等各项指标，边钻进，边清孔，这样可以减少清孔的时间。

钻进过程中，要根据不同的地层选择不同的钻具、选用不同焊接

角度的齿座、选用不同的钻齿、配置不同的护壁泥浆、根据地层调整进尺速度和钻杆所加压力的大小。

6、验孔:

根据地质勘察报告及钻出渣样辨别是否达到持力层，当桩孔

深度达到设计要求持力层和深度时，由岩土地质勘测单位进行基

底土层检验；

并请监理方进行桩底土层验槽，确认达到设计要求

的持力层。

采用直径等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm但不得大于钻

头直径，长度4D～6D（D为钻孔直径）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测

孔深、孔径（≥设计桩径）、孔型和垂直度。

检测结果报监理工程师复检。

合格后进行下道工序。

7、清孔:

当桩孔达到设计要求持力层或深度时，由地质勘测单位进行基底

土层检验，确认达到设计要求的持力层后，再进行清孔，及时验收，确保孔底无沉渣后立即按设计进行下道工序施工。

清孔时，孔内泥浆水位应高出地下水位1.5m以上，采用捞砂钻

斗掏出孔底沉渣；

必要时采用换浆法，反循环抽渣法综合清孔。

使孔内泥浆指标和孔底成渣厚度符合规范要求，详见表3。

清孔控制指标

表3

泥浆比重

沉渣厚度

＜1.15

＜6%

按JGJ94-94《建筑桩基技术规范》之有关规定或设计要求。

8、钢筋笼安装：

6

经现场质安员或施工员全面检查及时办理好隐蔽验收手续，并由

建设方、监理方签证核查后进行钢筋笼的吊装下井。

下井时需保证钢筋笼的垂直度。

钢筋笼安装后进行第二次清孔，确保孔内泥浆指标和孔底成渣厚度符合规范要求，直至浇注水下砼。

9、砼导管安装：

根据孔深确定灌注砼导管总长。

导管是由

4.0m、2.7m、1.5m、1.0m、0.5m等不同长度的导管间隔拼装

而成，底管长度应不小于4m。

连接采用螺纹连接，导管内径

为260mm。

导管安置时，导管底口应离孔底30～50cm，以便隔

水栓顺利排出，当为Φ800桩时，可适当增大导管出口悬空高

度，导管在初次使用前应试拼装、试水压，试水压力为

0.6～1.0Mpa，并进行接头抗拔试验。

使用中磨损的密封圈及损坏的应及时更换，确保无漏气等情况出现。

10、桩身砼灌注：

在根据孔深合理配管，放好导管后一定要测量孔深，检查孔

底沉渣厚度是否增加，沉渣满足要求

方可进行下一步骤。

放料前应检查砼的坍落度，动性及和易性及粗集料粒径是否

满足水下砼灌注要求；

放料时发现块状物及时拣出或在料斗底部

加装网状格栅使块状物不能流入导管内；

砼放料时应连续，防止

空气被压入导管内形成气栓；

砼灌注过程应连续，灌注时间不得

长于首批砼初凝时间，否则应加入缓凝剂，灌注停顿时应间断的

7

抽动导管，缓慢砼的凝结。

灌注过程中导管的埋置深度宜控制

在2～6m，严禁导管拉出砼面，应有专人测量导管埋深及管内至

砼面的高差及时调整导管埋深，并填

写水下砼灌注记录。

每根

桩的砼灌注应连续进行，每根桩的灌注时间按每盘砼初凝时间控制。

为使首批灌注砼时能将导管出口埋入砼内0.8m以上，需

要在承料斗内储备足够的砼，方可砼量按下式计算：

V=d×

h1×

Л/4＋H×

A

砍球开灌砼。

开灌导管首批

V—砼冲灌量

A—钻孔截面积（m2）

H—首批砼要求浇灌上升高度（m）

h1—孔内灌注砼达到H时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度（m）h1=H1×

R1/R2

H1—漏斗顶高出水或泥浆面的高度，即预计浇灌砼顶面至钻孔口高差

（m）

d—导管内径（m）

R1—泥浆比重，取1.2KN/m3

R2—砼比重，取2.4KN/m3

Ha—孔内泥浆深度（m）

依据设计桩径，按具体参数和上述公式，计算首批砼最小方量。

水下灌注砼必须保证砼有较大的容重，良好的流动性，和易性，

在运输及灌注过程中应无显著离析、泌水现象。

灌注中发生故障时，

应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

灌注至桩顶标高后应比

设计高出一定高度，一般为0.8～1.0m，以保证桩顶砼强度。

钻孔桩质量通病的原因和处理措施预案：

1、孔口坍塌

原因：

护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；

开钻阶段泥浆

不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下护壁不牢；

孔口排水不畅，致

使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口太大后外力碰撞致使护筒松动等。

处理措施：

及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；

当护筒有偏斜移位时，则拔出护筒，添死钻孔，待沉渣密实重

新埋设护筒再钻；

若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1m以下。

2、孔内坍塌

泥浆比重不够，未形成可靠护壁；

孔内水头高度不

够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；

钻头撞击孔壁，破坏

了护壁泥皮钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。

坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。

3、缩孔

塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。

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钻头上下反复扫孔，使之扩大，或对钻头进行修补加大使之达到孔径要求。

4、流沙

钻孔进入流沙层，泥浆比重不够，静水压力过小。

增大泥浆比重，提高孔内水头，必要时可投入

粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流沙层内，以加强护壁，堵住流沙。

5、糊钻

粘土层中钻进的进尺过快，钻渣加大，循环液泵量不够，泥浆比重过大。

控制进尺，减慢钻进速度，加快泥浆循环，严重时提出钻头清理。

6、钻头偏斜

钻机底座不平或已发生不均匀沉降；

钻杆受压弯曲

或接头不直；

地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致

使钻头所受阻力不匀；

扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。

处理措施：

将钻机底座重新安平。

弯孔严重时，可用钻头

上下反复扫孔纠正；

偏斜严重，则需回填并沉淀密实后重钻。

7、水下砼灌注堵管

导管底部悬空高度过小，看球时，隔水栓不能顺利冲

出；

砼坍落度过小，粗集料粒径过大或有水泥块、泥块等混在砼

中，砼流动性和易性不好，导致砼局部挤卡在导管内造成堵管；

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导管的密封性不好或灌注砼时导管中混有空气，形成气栓；

灌注

过程不连续，中间停顿时间过长，导管抽动间隔时间长。

处理措施：

初灌不成功时，只能拔出导管，疏通导管，检

查混凝土质量。

然后用钻机清孔，之后重新下导管进行灌注。

如

果孔内已经浇注一定数量的混凝土，排除有困难且时间不长时，

可以在导管中重新下隔水栓，下放导管到混凝土面，浇灌畅通后，

边灌注边向下将导管插入旧混凝土内1m，用后灌的混凝土的

压力将导管埋深部位的新旧混凝土混合部分顶升，完成灌注。

8、灌注过程中钢筋笼上浮

非通长钢筋笼，当砼面灌注到钢筋笼底部时，由于砼向上运动，可能会带动钢筋笼上浮。

为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋笼底

部1m时，应降低砼的灌注速度，当砼上升到笼底部以上4m

时，提升导管，使导管底口高于笼底2m以上，即可恢复正常灌注速度或将钢筋笼上部焊接固定在钢护筒口。

9、桩顶砼强度较低

砼面灌注接近顶面时，导管内外砼面相对高差减小，

砼灌注压力降低，而砼面上部所带的泥浆越来越浓，砂、浮渣

沉积得越来越多，不利于砼的翻动；

灌注完成时，导管将拔出

砼面时速度过快，形成负压，将泥浆、砂、浮渣压入导管拔出位置，形成夹渣。

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灌注砼前，清孔后桩底沉渣、泥浆比重，含砂量

应符合要求，减小终灌前泥浆比重、砂、浮渣对砼面的压力，适

当减少导管埋深，提高导管上口的高度，增加灌注压力。

灌注过

程中，可增加导管抽动次数，相当于捣密砼，灌注完成后，底管

拔出砼面时应缓缓拔出，防止砼面砂、浮渣、泥浆吸入砼内。

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