0521钢箱梁技术要求Word文档格式.docx
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GB/T5293-1985
碳素钢埋弧焊用焊剂
TB1558-84
对接焊缝超声波探伤
GB/T11345-1989
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T3323-1987
钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级
GB50205-95
钢结构工程施工及验收规范
GB/T8923-1988
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
BG/T985-1988
气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸
GB/T986-1988
埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
JB3223-83
焊条质量管理规程
GB/T1228-1991
钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T1229-1991
钢结构用高强度大六角螺母
GB/T1230-1991
钢结构用高强度垫圈
GB/T1231-1991
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T7244-1987
重型弹簧垫圈
GB/T1031-1995
表面粗糙度参数及其数值
JGJ82-91
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
1.3协作
（1）承包人应负责将钢箱梁段及其零部件运送至监理工程师指定的地点交付钢箱梁安装单位。
（2）在监理工程师指导下，按施工进度要求及时提供所需钢结构，并根据需要，配套向现场发运。
（3）配合钢箱梁安装单位逐节焊接钢箱梁段，最后进行钢箱梁的最终涂装。
（涂装是在现场完成还是在工厂完成）。
2.材料
2.1钢材
（1）钢箱梁及其零部件制造使用的钢材，必须符合表1规定的标准和图纸要求。
钢材标准表1
钢号
标准名称
标准号
Q345-D
GB/T1591-94
Q235
GB/T700-1988
ZG35CrMo
YB/T036.3-92
40Cr
GB3077-88
SUMITEN780S
高强度结构钢
日本标准
（2）钢材进入制造工厂后，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同和有关现行标准进行复验，做好复验检查记录。
对于进口钢材，还应按合同进行商检。
（3）制造使用的钢板或型钢，在材质或规格方面，原则上不允许制造厂家自行更换钢材型牌号，如情况变化，需对原设计做任何改变时，必须征得设计单位同意和监理工程师确认，方可实施。
（4）对于碳当量Ceq超过0.44%的进口或国产钢板，必须另行选定适当的焊接材料和焊接方法。
碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式计算：
2.2焊接材料
（1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。
（2）选定焊接材料，必须符合表2的规定。
不可使用电渣焊及融弧焊。
（3）焊接材料进厂时除必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。
（4）若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，生产厂应另行研究相适应的焊接工艺，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
焊接材料标准表2
名称
型号
标准
埋弧焊丝
H08A，H08E，H08MnA，
H10Mn2，H10Mn2G
《熔化焊用钢丝》
《气体保护焊用钢丝》
GB/T14957-1994
GB/T14958-1994
CO2药芯焊丝
E71-T1，E70-T1
《软钢，高强度钢及低温钢用电弧焊接药芯焊丝》
JIS3313-1991
AWSA5.20-79
CO2实芯焊丝
H08Mn2SIA
ER70S-6
YGW-11
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
《碳素钢用CO2气体保护焊接用焊丝》
《低碳钢和高强度钢用MAG实芯焊丝》
GB/T8110-1995
AWSA5.18-1993
JIS3312-1989
焊剂
HJ-431
HJ-350
《碳素钢埋弧焊用焊剂》
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB/T5293-1985
GB/T12470-1990
SJ101
焊条
E4303，E4315，E4316
《碳钢焊条》
GB/T5117-1995
E5018，E5015，E5016
《低合金钢焊条》
GB/T5118-1995
D4326
D5016，D5026
《软钢用涂药焊条》
《高强度钢用涂药焊条》
JISZ3211-91
JISZ3212-90
焊接用
气体
CO2，Ar
国际或相当于日本标准
JISK1106
JISK1105
2.3高强螺栓
连接耳板与箱梁腹板的高强螺栓、螺母及垫圈，必须符合下列的标准的规定。
（1）GB/T1228-1991钢结构用高强度大六角头螺栓
（2）GB/T1229-1991钢结构用高强度大六角螺母
（3）GB/T1230-1991钢结构用高强度垫圈
（4）GB/T1231-1991钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
（5）GB/T7244-1987重型弹簧垫圈
2.4涂装材料
（1）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。
使用期应在30年以上。
（本技术要求第7.3（１）规定为25年）
（2）涂装材料应根据图纸要求、结构部位、桥址环境条件、污染及腐蚀源成份选定，以确保预期的涂装效果。
禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。
（3）对钢箱梁应进行专门的涂装工艺设计，钢箱梁的不同涂层应选用同一厂家的产品。
涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。
如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合本款
（1）的要求。
3.制造
3.1制造工艺特征
（1）钢箱梁段为大型薄板焊接钢结构，其外廓尺寸为：
梁高3.50m（桥中线处箱内净高度），梁全宽37.1m（风嘴处），梁段长度6.50-15.0m，最大吊重约304t。
（2）结构采用正交异性板钢桥面的钢箱梁，顶板、底板、下斜腹板的厚度按图纸规定，采用12~20mm厚钢板；
横隔板采用10~30mm厚钢板；
边纵腹板采用30mm厚钢板；
中纵腹板采用10~30mm厚钢板；
U型加劲肋采用6、8mm厚钢板。
顶板、底板沿纵向以U型肋加劲，钢箱梁沿纵向以2.0~3.75m间距设横隔板，横向则于中线两侧各8.5m间距设中纵腹板二道。
（3）钢箱梁段结构较复杂，焊道多，为控制结构焊接整体变形，加快制造进度，一般可采用分片制造、单元组装，再组焊成箱梁整体的办法。
斜拉索与钢箱梁的连结采取销接的方式，斜拉索通过连接件和耳板与腹板连结成一整体。
锚固耳板用摩擦型高强螺栓与钢箱梁的腹板连结。
根据斜拉索的长度和索力的不同，全桥耳板共分为4种类型，板厚80~100mm，板长1.24~2.56m。
耳板的高强螺栓钻孔应用钻模钻孔。
钢箱梁的材料采用Q345-D，耳板的材料采用SUMITEN780S。
（4）为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确，钢构件要在特别设置的场地及定位设备内组装及施焊。
同样，钢箱梁段的组装及施焊也必须借助特设的胎架进行，胎架基础及支承构架应坚固，设有控制钢箱梁梁段外轮廓尺寸及控制所属钢构件位置的定位设施。
3.2一般规定
（1）承包人应依据图纸内容编制施工组织设计并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。
说明书应报请监理工程师审批。
（2）承包人在熟悉和校核全部图纸后，根据图纸的内容及要求，进行制造工艺设计，完成加工图、提供配料清单；
进行焊接工艺评定试验，制订工艺规则报请监理工程师批准。
（3）本工程生产工期较长，承包人的计量工具应定期标定，以保证构件尺寸的准确。
（4）钢箱梁段必须借助胎架组装及施焊，以保证准确的外廓尺寸。
设置胎架的场地面积应至少能容纳三段梁段的组装，胎架结构刚度必须符合要求且应经监理工程师确认。
（5）钢构件组焊场地及钢箱梁的胎架处均应设置工地连接件及U型肋的定位装置，以保证钢箱梁段之间的工地连接的准确度。
（6）由于产品数量多、生产周期长，对钢构件组装场地及钢箱梁段组装胎架等设施均应定期检查，用校正过的施工用尺测定必要尺寸，丈量定位装置是否正确无误，以确保产品质量。
（7）当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具与设备、以及操作人员。
3.3制造要求及允许偏差
（1）切割边缘
a.采用剪切加工的零部件，其切割边缘应整齐，无毛刺、反口等缺陷，并满足下列偏差要求：
板件宽度：
2.0mm
型钢（杆件）长度：
型钢端头垂直度：
1.5mm
b.钢箱梁的主要零部件原则上应采用气割切割，并优先采用精密切割、仿形切割、数控自动切割。
手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。
c.气割切割的工艺要求
（a）在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。
对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切割工艺评定的试件，亦应涂上同样的底漆。
（b）进行火焰切割工艺评定的试件，当厚度为20mm时，其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材；
厚度为40mm时，其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材；
当厚度大于40mm时，应按每5mm为一级，分别进行工艺评定。
（c）火焰切割试件实验，应验证制造工作的热量控制技术并保证：
火焰切割面无裂纹；
局部硬度不超过Hv（10）350；
不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。
（d）火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
d.气割切割零部件边缘允许偏差规定值为：
精密气割边缘：
1.0mm
自动或半自动气割边缘：
手工气割边缘：
e.精密切割边缘表面质量应符合表3之规定。
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表4的规定。
f.对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。
或者采用铣刨公差0.5mm。
精密切割边缘表面质量要求表3
等级
项目
1
用于主要零部件
2
用于次要零部件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不容许
1m长度内，容许有一处1mm
超限修补，要按焊接修补规定处理
塌角
允许有半径0.5mm内的塌角
自动、半自动、手工气割边缘表面质量表4
项目
标准范围（mm）
允许极限（mm）
构件自由边
主要构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.15
0.30
次要构件
0.50
1.00
焊接接缝边
0.40
0.80
1.50
（2）板单元件制造尺寸允许偏差
a.放样及下料，应留足加工余量及焊接收缩量。
b.下料前应检查钢料的牌号、规格、质量、经确认无误且合格后方可下料。
c.下料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。
d.切割或刨铣应注意板边缘的平直，以避免焊后钢板的不平整。
e.钢板起吊、搬移、堆放过程中应注意保持其平整度。
f.接料时必须保持钢板轧制方向一致。
g.不得用锤击方法进行矫正，矫正后，钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。
采用热矫正法时，热矫温度应控制在600-800℃。
所有热矫正零部件只能采用自然冷却，严禁用水冷却。
h.由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，而不出现裂纹和撕裂。
i.板单元件制造尺寸允许偏差应符合表5的规定。
（3）钢构件组装尺寸允许偏差
a.组装工作必须在专用场地内进行，利用定位设备严格控制U型肋等部件位置。
b.组装前应严格控制板的平整度，以保证钢构件组装后的平整度。
c.采用合理焊接顺序，减少每道焊缝的线能量输入，以控制钢构件的焊接变形。
d.顶板、底板、下斜腹板的接料纵向焊缝，与U型肋焊缝间距不得小于100mm。
e.不得在母材上引弧，若需要焊接修补时，补焊长度不得小于50mm。
f.各类型钢构件必须经检查合格及监理工程师批准后，方可批量生产。
g.钢构件组装尺寸允许偏差应符合表6的规定。
（4）钢箱梁段制造和整体组装及尺寸允许偏差
a.为提高钢箱梁段制造精度，承包人应编写梁段制造工艺，内容包括：
胎架结构、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等，并应征得监理工程师的同意。
b.梁段制造中应尽量减少临时连接码板，在焊接临时码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。
拆除临时固定码板时，应用气割切除，并保留适当余量，再用砂轮机打磨平整。
不允许锤击拆除。
c.制造各梁段的零件、部件用钢印编码，应记录清楚所在梁段的部位。
梁段制造的各阶段报验单应提交监理工程师审核认可。
d.梁段制造中如出现质量问题，承包人应及时研究提出处理方案，并报监理工程师审查同意，然后方可实施。
e.钢箱梁段整体组装工作必须在专用胎架上进行，胎架的基础应有足够的承载力，以保证生产过程中基础不发生沉降。
胎架应有足够的刚度，不能随钢箱梁段拼装重量的增加而变形，从而造成钢箱梁段变形或使钢箱梁段有较大的安装应力。
f.在胎架外应设置足够的基准点，以控制胎架的位置及高程。
钢箱梁段组装过程中，应由各基准点控制每一个被安装的部件的位置及高程均在允许的误差范围内，以保证钢箱梁段整体尺寸的精度。
g.预制的钢构件（焊装U肋后的组件）或部件除应经过外观尺寸、焊缝外观质量检查外，还应进行无损检验，检验合格及监理工程师批准后，方可投入整体组装。
h.采用夹具或码板进行整体组装时，拆装夹具应注意不得伤及母材，切除码板不准用锤击，而应距母材表面1-3mm处用氧气切割（不得伤及母材）后用砂轮磨平。
i.钢箱梁段制造前应试制一个试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经过监理工程师批准后方可批量生产。
j.安装临时联结的匹配件，应在预拼装完成接口修整以后，再成对安装并完成其与钢箱梁段的焊接。
k.钢箱梁段制造和整体组装尺寸允许偏差应符合表7及表8的规定。
3.4板单元件、钢构件及钢箱梁段整体组装中局部超限的处理
（1）板单元件或钢构件超限时，原则上应返修，返修前应确定返修工艺，若经二次返修仍不满足精度要求时，需报监理工程师决定处理。
（2）钢箱梁段整体组装时，因焊接变形造成超限时，如不影响梁段整体受力，应将测量结果提交监理工程师，并会同业主、质检部门共同研究，在确定超限原因及落实改正措施后，由监理工程师决定处理。
板单元件（含U肋）制造尺寸允许偏差表5
序号
项目
允许偏差（mm）
示意图
说明
U肋
B：
+2，-0
b：
±
1.5
h1、h2±
旁弯、竖旁<
L/1000
（L为肋长）
面板、底板、腹板等单元件
长度L：
1
W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距
L为板件长度
宽度B：
高度h：
对角线相对差：
<
4
平面度：
纵肋：
W1/300
横肋：
W2/500
角变形：
d<
b/150
板边直线度：
竖弯：
L/1000
3
横隔板
h1、h2：
2
h1/250
或<
h2/250
耳板
尺寸精度按IT13（GB/T1800-1979）
形状位置公差按10级（GB/T1184-1980）
高强螺栓钻孔两相邻孔中心距±
0.5
矩形对角线两孔中心距及两板边孔中心距±
1.0
孔中心与孔群中心线横向距离±
两孔群中心距±
注：
GB/T1800-1979《公差与配合总论标准偏差与基本偏差》
GB/T1184-1980《形状和位置公差未注公差的规定》
钢构件组装尺寸允许偏差表6
板
材
组
装
板厚>
20d：
£
板厚£
对接板间隙a：
面板、底板、斜腹板
对接错边量△：
加
劲
肋
面板、底板与U型肋
组装间隙a：
U型肋中心距B
端部：
其他：
横（纵）隔
横隔板间距L：
纵隔板间距L：
横隔板直线度f：
<
H/250；
±
5取小者
钢箱梁节段制造尺寸允许偏差表7
示意图
说明
梁长
上翼缘板长度L1
以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度
下翼缘板长度L2
梁高
中高H
以底部为基准，采用激光仪测量高度
边高H1、H2
梁宽
1/2全宽B/2
在节段两端口用钢带测量宽度
1/2上翼缘板宽Bu/2
1/2下翼缘板宽Bb/2
端口对角线
A01，EO、B01，DO、
OF，OC
6
用钢尺测量对角线，检查测量值与理论值之差
5
上下缘板中心线重合度001
£
用吊线锤和激光仪测量
吊点位置
吊点（横向）距桥轴中心线偏差
吊点指板孔中心，用钢带测量距桥轴中心线偏差。
用激光仪测量吊点高差
吊点高度h
相同节段两点高差
吊点距端口检查线长度L1、L2
续上表
7
三节梁段中心线与桥轴中心线偏差
用激光仪测量
8
垂直度
端口垂直度偏差d1
采用吊线和激光仪测量
横隔板垂直度偏差d
9
横隔板间距偏差
用钢尺测量
10
桥面板四角水平A，B，C，D
用激光仪测量，测点在两端横隔板上
相对高差
11
桥面板1/2对角线
A01，B0、A101，B10
用钢尺测量，测点在两端检查线上
12
板面不平度
纵肋间
W1/300
W1为纵肋间距，
W2为横肋间距
横肋间
W2/500
13
相邻两节段纵肋直线度
14
风嘴直线度
L/2000，且<
L为节段长度，用激光仪测量
钢箱梁段整体组装尺寸允许偏差表8
钢
箱
梁
段
长度L±
宽度D/2±
面板宽度b1/2±
2
底板宽度b2/2±
高度H±
吊点距离L1、L2±
吊点距离C1、C2±
4
横断面对角线差<
四角平整度±
6
旁弯£
耳
销钉孔距L±
销钉孔距h±
桥轴中心线至耳板中心距±
4.焊接
4.1制定焊接工艺
（1）焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果而制定。
焊接工艺评定试验应在钢箱梁制造开工前进行。
（2）承包人应根据图纸要求及工厂条件组织进行焊接工艺评定试验。
试验使用的母材应和产品相符合，且其化学成份C、S、P含量应选用偏上限者。
试验所施焊的焊缝在强度、韧性等方面应和母材相匹配。
（3）承包人应根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数，编写焊接工艺评定任务书，送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准。
（4）根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，并根据试验结果写出相应的试验报告。
a.焊接工艺评定试验应确定的内容
（a）不同牌号钢材、不同焊接接头形式，相应选用的焊接材料牌号及规格；
（b）确定焊接方法、焊接位置及焊接顺序；
（c）确定合理焊接规范；
（d）确定合理的坡口外型及尺寸；
（e）确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊肢高度。
b.焊接工艺试验报告一般应包括以下内容
（a）母材及焊接材料的牌号及规格；
（b）焊接单元名称、部位及相应的焊接方法、接头型式、焊接顺序；
（c）焊缝形式、等级和参数；
（d）质量检测及质量保证体系和说明文件；
（e）理化试验及力学试验、破坏性试验项目、目的、方法，试验格式及测试结果和试验报告文件；
（f）实施性焊接工艺细则及说明文件；
（g）钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件；
（h）制造厂结论报告文件。
（5）焊接工艺评定试验应有阶段性报告及最终报告。
报告应经监理工程师审查、批准方可生效。
如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时，应立即中止使用。
（6）试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。
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