单级离心泵维护检修方案Word文件下载.docx
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1.2每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定。
3.1.3新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000～1500小时换油一次,油脂每运行2000～2400小时换油。
1.4经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，滚动轴承的最高温度不得超过75℃;
滑动轴承的最高温度不得超过65℃。
经常检查电机温升。
3.1。
5每班检查轴封处滴漏情况，填料密封保持每分钟10～20滴为宜；
对于机械密封，要达到完好的标准。
1.6经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，注意泵有无噪音等异常情况，发现问题及时处理.
7经常保持泵周围场地的整洁，及时处理跑、冒、滴、漏.
3.1.8维修人员应定时上岗,检查设备运行的情况并及时处理发现的问题。
3.2定期检查内容对于生产系统的重要泵，可按照表1内容定期检查。
表1
检查内容
周期
内容
判断标准
推荐使用仪器
检查轴承运行情况
7天
测量滚动轴承的冲击能量，以判断轴承是否处于良好的状态
当dBN＜20时轴承状态良好，下次周期测量。
当20＜dBN＜35时，要引起注意，轴承已出现早期损伤，必须在较短期间再次测量。
当dBN＞35时轴承有明显的损伤，必须在更短期间内测量。
当dBN＞50时应该迅速更换轴承
冲击脉冲计CMJ－1型SPM－43型
监测滑动轴承的运行情况
测量轴承的振动的加速度值
1.相对判断法：
总振动值超过正常值的2倍以上时，内部已经发生故障，需引起重视，缩短监测周期；
当总振平均超过正常值4倍时,可能发生故障，应停泵检查修理。
2.类比判断法:
测量点比若干相同泵同一点的加速度有效值高出一倍以上时,应引起重视缩短周期监测,超过两倍以上时可能发生严重故障，应停泵修理
217机器故障检查仪
监测泵的振动情况
在轴承壳体处从径向测量壳体振动的振幅
单振幅A应不超过以下值1）泵转速1450r/min轴中心高≤225mmA≤0。
03mm轴中心高〉225mmA≤0。
04mm便携式测量仪2）泵的转速为2900r/min轴中心高≤225mmA≤0.02轴中心高>
225mmA≤0。
03mm
便携式测量仪
3常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2
表2
现象
原因
处理方法
泵不打液或者流量不足
1．吸入阀堵塞
2．吸入管路阻力太大或吸水高度太高
3．出水管路阻力太大4．泵或者吸入管路有空气，有漏气处
5．叶轮堵塞
6．密封环磨损严重
1．清扫吸入阀
2．清洗吸入管路或降低吸入高度
3．检查及清洗出水管路或改进管路
4．排除空气,清除漏气处5．清扫叶轮
６．换叶轮密封环
电流过大
1．填料压得太紧
2．转子部分与固定部分摩擦3．供水量太大
1．放松填料压盖
2．检查调整3．调小出口阀门减少流量
泵振动大
1．电机轴与泵轴同轴度超过规定
2．泵轴弯曲或转子不平衡3．叶轮中有异物或叶轮磨损4．转子与壳体产生摩擦
5．轴承间隙太大
6．底座螺栓松动
1．找正联轴器
２．校直轴、转子做平衡３．清洗或更换叶轮
４调整转子与壳体之间的间隙５．调整或更换轴承
６．紧固底座螺栓
泵内部声音反常，打不上液体
1．流量太小
2．吸入管阻力太大
３．在吸入管部分有
４．所吸送液体温度过高
1．增大流量
2．清洗吸入管或降低吸入高度
3．检查吸入管部分及阀，消除漏气处
4．降低所吸送液体的温度
轴承温度过高
1．油量不足或油不清洁
2．轴承间隙太小
3．电机轴与泵轴同轴度超过规定
1．加油或清洗轴承换油
2．刮研轴瓦，调整间隙
3．找正联轴器
密封漏损大
1．填料磨损
2．轴或轴套磨损
3．泵轴弯曲
4．动、静密封环端面磨损、磨蚀或滑伤，或“V"
、“O”型圈老化失效
5．静环装配歪斜
6．弹簧压力不足
1．更换填料
2．修复或更换磨损件
3．校正或更换泵轴
4．修复或更换动、静环,更换“V”、“O”型圈,或改变材料
5．重新装配
6．调整弹簧压缩量或更换弹簧
4紧急情况停车
遇到下列情况之一，应紧急停车处理：
a．泵突然发生剧烈振动.
b．泵内发出异常声音。
c．电流超过额定值持续不将经处理无效.
d．泵突然不出液。
4检修周期和检修内容
1检修周期
检修周期见表1.
类别
小修
中修
大修
水
其他
液体
其他液体
其他
周期（月）
3
1—2
12
3-6
36
6—12
4.2检修内容
4.2.1小修
1检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。
4。
2.1.3检查轴承及油路,更换润滑油（脂）。
2.1。
4检查冷却水系统及消除水垢。
1.5消除运行中的缺陷及渗漏，检查紧固各部螺栓。
6清扫及检修所属阀门。
2中修
1包括小修内容
4.2。
2检修机械密封，修理及更换零件。
2.2。
3解体、检查各部零件的磨损、腐蚀和冲刷程度，予以修复或更换，消除各部污垢。
2.2.4检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复。
5测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。
6检查轴承磨损、刮研轴瓦、调整间隙以及更换轴承.
7检查与调整叶轮密封环、轴承、压盖、轴封等间隙。
4.2.2。
8检查或校验压力表。
9检查、消扫以及修理电机。
4.2.3大修
3.1包括中修内容
4.2.3.2更换叶轮
4.2。
3.3更换泵轴
3.4泵体及衬板测厚、鉴定；
并做必要的修复处理。
3.5测量及调整泵体水平度。
4.2.3.6除锈防腐。
5检修方法及质量标准
5。
1泵体及底座
5。
1泵体及底座应无裂纹,泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其他可焊补的铸造缺陷时，可按规定进行焊补修复。
5.1。
2双吸叶轮泵泵体与泵盖中分面的平面度以1m长的平尺检查不应超过0。
1mm，装配时垫以0。
2～0。
25mm的纸垫。
5.1.3泵体安装的水平度
a.单吸式离心泵：
纵向（沿轴方向）0。
05mm/m；
横向（垂直于泵轴方向）0.10mm/m。
b.双吸式离心泵：
纵向及横向均为0。
05mm/m。
5.2泵轴及轴套
5.2.1轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷,修理或更换泵轴必要时要作无损探伤，检测有无裂纹.
5.2。
2泵轴轴颈的表面粗糙度：
安装叶轮、轴套及装配联轴器处3。
2，装配滚动轴承处1。
6，滑动轴承0.8。
5.2.3以两轴承为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向跳动,应不大于0.03mm。
4键槽中心对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm，歪斜不大0.03mm/100mm。
5键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大,但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原槽的90°
或120°
方向另开键槽.
5.2.6轴颈磨损后,可用电镀、喷镀或涂镀的方法修复。
2.7轴套材料应符合图样；
轴承不允许有裂纹、外圆表面不允许有砂眼，气孔、疏松等缺陷。
8轴套与轴的配合用H8/h8或H9/h9.
3叶轮
5.3.1叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂，毛刺,结垢和灰垢等；
流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。
2叶轮与轴一般采用H7/n6配合。
5.3。
3新装叶轮须作过静平衡，不平衡重量应不大于表2数值；
超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮厚壁厚的1/3，切削部位应与未切削处平滑过渡。
叶轮外圆直径
mm≤200
201-300
301-400
401-500
允许不平衡重量g
5
8
10
5.4转子部分拆装
4.1在拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承等，如发现被锈蚀咬住,应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。
5.4.2装配后检查转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动,应不超过表3规定。
表3单mm
名义直径
部位
≤50
50～120
120～260
200～500
500～800
叶轮密封部位外圆的径向圆跳动
0。
05
06
08
0.10
轴套外圆的径向圆跳动
0.04
05
4.3叶轮密封部位外圆与密封环的直径间隙根据各泵的资料具体规定，若无资料，可按表4～表6选取。
表4单位ｍｍ
密封环直径
间隙
使用磨损极限
密封环直径
极限
间隙
最小
最大
≤75
0.25
0.37
2
220~280
0.55
63
75～110
30
0.44
1.5
28~340
0.75
2.5
110～140
35
340～400
60
0.80
140～180
40
56
8
400～460
65
89
2.8
180～220
45
0.63
2.0
460～520
0.70
94
3.0
表5单位mm
口环直径
直径间隙
极限间隙
≤90
0.35
0.50
150～180
50
0.66
90~120
0.40
54
1.8
55
0.73
120～150
0.45
0.61
220～280
表6单位mm
≤80
0.52
160～190
0.78
80～110
0.59
190～220
83
110~140
220～250
70
88
140～160
0.71
2.2
250~280
0.95
其中:
表4适用于材料为铸铁和青铜的泵;
表5适用于材料为碳钢、Cr13钢的泵；
表6适用于材料为1Cr18Ni9或类似耐酸钢的泵。
四周间隙应保持均匀。
5.4.4转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。
对于双吸叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使与两侧密封环端面间隙相等；
并测定转子的轴向总串量,转子定位时取总串量的一半。
5滚动轴承
5.1滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷,保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
5.5。
2检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合各泵资料要求.
3轴承压盖与滚动轴承端面间间隙不应大于0。
10mm；
轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙,应根据两轴承间的长度和介质温度确定,留出足够的间隙.
5.4拆装滚动轴承应使用专用的拆装工具或利用压力机,且方法要正确。
不得用锤直接敲击轴承,装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
5.5用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承加热器,严禁使用直接火焰加热。
6滑动轴承
6。
1轴承合泵与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。
6.2与轴颈接触角度在下瓦中部60°
~90°
范围。
（转速〉1000r/min的取下限，转速<
1000r/min取上限），接触均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2-4个色点。
6.3轴瓦顶间隙按表7选取
表7单位mm
轴直径
轴瓦顶隙
〈1000r/mix
〉1000rpm
50~80
0.06～0。
14
10～0。
18
80~120
0.08～0。
16
12～0。
21
120～180
0.10~0。
20
0.15～0.25
7密封装置
5.7.1填料密封
7.1。
1轴套（或轴）在填料函处的表面粗糙度不得超过1.6。
7.1.2填料衬套和压盖与轴套（或轴）的直径间隙按表选取，四周间隙应均匀。
表8单位mm
轴套或轴直径
<
75
〉75～110
110～150
0.75～1。
00
00～1.50
50～2.00
5.7。
3填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。
5.7.1.4填料环与填料箱内壁和直径间隙为0。
15-0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直径间隙应较表8中的数值相应增大0。
3-0。
5mm。
7.1.5压盖压入填料箱的深度应为0。
5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.7。
1.6填料接口应成斜口对接，填料选用要合适。
7。
1.7注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧,使水流畅通。
2机械密封
5.7.2.1安装机械密封部位对轴（或轴套）的要求：
a。
径向圆跳动应符合表3规定.
b.表面粗糙度3.2.
c.外径偏差不超过n6。
5.7.2。
2泵轴的轴向窜动应不超过±
0.5mm。
3动环与静环接触的密封端面平面度符合要求，其表面粗糙度:
金属材料环达0.2，非金属材料环0.4，动、静环与辅助密封圈接触部位的表面粗糙度应为3。
5.7.2。
4机械密封的拆装
a.拆装应仔细，避免磕碰、划伤,动、静环及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或铁器敲击。
安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂物进入密封部位，密封面在装配时可涂抹锈平油或锭子油。
c。
弹簧的压缩量必须适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
5.8联轴器联轴器的安装对中要求如表9.
表9各种联轴器的角位移和径向位移允许偏差值
名称
直径mm
角位移mm/m
径向位移mm
膜片联轴器
100~300
0.8
1
300~600
0.2
弹性柱销
100～300
0.05
300~500
0.1
弹性块式
130～200
200～400
400～700
1.0
0.3
6.试车与验收
1试车前的准备工作
6。
1.1清除泵座及周围杂物，清理好现场。
6.1。
2检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。
3检查密封是否符合要求,冷却水是否畅通.
4按规定加好润滑油（脂）。
5空转电机，检查旋转方向无误后联接联轴器。
6.2试车
2.1盘车两周，注意泵内有无异常,盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。
2.2向泵内引入或注满介质，排气。
2.3按泵操作法启动泵,启动后运转正常,即可连续试车.
4试车时间不少于2小时,应达到:
a.运转平稳无杂音，冷却，润滑良好。
b.轴承温度正常。
c.轴承部位壳体振动不超标。
d。
流量、扬程达到铭牌或工艺要求,电机电流不超标。
e。
密封符合要求。
6.3验收泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确、试车正常,可按规定办理验收。
消除后再试。
7、维护检修安全注意事项
7、1维护安全注意事项
7、1、1操作人员应该做到“四懂”,“三会”，必须持证上岗。
7、1、2清扫、擦试不得接触转动部件。
7、1、3不得用水冲洗该泵，严防电机和电缆头受潮短路。
7、1、4泵防护罩牢固安全.
7、1、5维护保养本设备应严格执行操作规程。
7、1、6泵起动、停车、调节应严格执行操作规程。
7、2检修安全注意事项
7、2、1检修前必须办理安全交出说明书。
7、2、2切断电源,并挂禁动牌。
7、2、3关闭进出口阀门,卸尽泵内余压,排尽泵内水。
7、2、4现场动火必须动火证,登高戴安全带。
7、2、5严禁本设备在运行中检修。
7、3试车安全注意事项
7、3、1试车前必须与供电岗位取得联系.
7、3、2试车前对泵进行盘车，并检查安全罩是否装好。
7、3、3泵运行要注意温度、压力、电流是否正常,发现情况应立即停车。
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