加热炉投标参考样本商务标技术标Word文档格式.docx
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6
北京一机
刨床钎床
B690-1B5032
7
苏州新华抚顺机床厂
数控多头钻铣床
PO4050/3
4000×
5000
山东法因
滚齿滚丝机
Y38-1ZP28-25
Z6M80
上海第十机床厂
青岛星晨
万向横臂钻床
Z3080Z3050
Φ80
12
刨边铣边机
BBJ-12型
δ100×
12000
3
江苏江都
二、
成形设备
数控万能卷板机
W11-SZC-50×
3000
W11STNC-120×
3200
δ120×
8
镇江康兴
海安恒力
折齿机
WB67Y-100/3200
δ20×
电动弯管机
Φ168×
14
常州
数控切割机
HBD
PA-S47CNC
15000
4500×
无锡华联
德国
方形切割机
CG-150
800
剪板机
Q11-4028
δ13×
2500
江苏海安
液压带锯床
GB4028
GB4025
Φ500
浙江
四柱液机
YX32-315
315吨
江苏徐州
三、
数控焊接设备
带极堆焊机
DC-1500
50×
窄间隙双丝埋弧焊机
HSS-300W
150
数控马鞍形切割机
OQ900-100
Φ100-Φ900
北京
数控管板自动焊
EWA306
苏州昆山
焊接中心
CH1
1000A
无锡阳
自动埋弧焊机
MZ-1-1000A
15
上海
气动点焊机
PN-75KA
无锡
气动缝焊机
ZKR-500
60
硅整流焊机
ZX3-400
ZX5-630
300
氩弧焊机
NSA4-315
20
华东
自动焊接翻滚台
ZT-10
ZT-100
100T
48
苏州
自动焊接十字操作机
四、
数控高频设备
高频翅片管机
GCH5-300
Φ219×
18000
5
哈尔滨
数控钉头焊接机
DTH5-12000
五、
理化设备
万能试验机
WE-600
山东海威
冲击试验机
JB-300B
冲击试样手动拉床
VU-15型
山东济南
冲击缺口试样投影仪
CST-50型
冲击试验低温槽
DWC-60型
碳硫分析仪
HV-4B
便捷式光谱分析仪
SPECT120FEST
测厚仪
TT100
北京时代
布络维三用硬度计
HD-187
分析天平
TG328B
测温仪
HC-16
HC-80
地磅
SCS-100T
测力机
10T-70T
70T
金相显微镜
XJD-3A
重庆
数字式金相显微镜
UD-200mm
北京永丰
镶嵌机
XG-2B
内窥镜
ME15/MPE45
徐州
六、
探伤设备
钴60伽玛射线检测设备
钴60
X射线探伤机
XXH2505
XXH3505
穿透力
丹东
全数字式探伤仪
STS-26A
PXUT-3300
南通友联
多用磁粉探伤仪
XXDYYⅢ
黑白密度计
TCMD-200
热光源观片灯
QD-Ⅰ
七、
热处理设备
中频炉、中试炉
台车式燃气热处理炉
TRQ2100-8
21000×
5500×
5500
热处理燃烧炉
26×
12×
2600×
1200×
加热温控箱
RWK-C-30
800°
10
吴江
附吸式加热器
LCD
680×
3300
中频电炉
250-1000
1000Kg
八、
试压设备
电动试压泵
4DSY30-/40
3DSY600/40
40Kg
400Kg
螺杆空气压缩机
W-1.6/100125-10/8
10Kg
高压空气压缩机
HM3312-35
30Kg-80Kg
电动胀管机
P2Z138型
GYZJ-250型
九、
试验炉
蓄热式中试装置加热炉
常用燃烧器试验炉
裂解专用燃烧器试验炉
烟气分析仪
300M-Ⅰ（德国）
可检测烟气中CO、CO2、NOx、O2等组分
十、
起重运输设备
汽车吊
QY-25K
25T
电动双梁起重机
LD5Gn100/20T
68
叉车
CPQ3CPQ8
8T
合力
卷览电动平车
海门
十一、
除锈设备
小车式抛丸清理房
HPC8G
27000×
11000×
13600
钢板预处理生产线
Q6930
3000×
47000
大丰
吊勾式抛丸机
QZC-D1000
其他辅助设备
200
3、报价依据
依据XXXXX集团提供的15万吨/年焦油管式加热炉和工业萘管式加热炉采购招标文件。
4、采用的规范标准
加热炉安装和制造过程中严格遵照下列标准
SH/T3036-2003一般炼油装置用火焰加热炉
HG/T20543-2006化学工业炉砌筑技术条件
HG/T20544-2006化学工业炉结构安装技术条件
HG/T20545-2006化学工业炉受压元件制造技术条件
GB9948-2006石油裂化用无缝钢管
GB150-1998钢制压力容器
SH/T3065-2005石油化工管式炉急弯弯管技术标准
SH3086-1998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件
SH3087-1997石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准
SH3526-2004石油化工异种钢焊接规程
HG20592～20635-97钢制管法兰、垫片、紧固件
HG/T3637-2000静态铸造高温承压炉用附件
JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装
SH3043-2003石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定
SH/T3113-2000石油化工管式炉燃烧器工程技术条件
SH/T3114-2000石油化工管式炉耐热铸铁件工程技术条件
SH/T3115-2000石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件
SH/T3128-2002一般炼油装置火焰加热炉陶瓷纤维衬里
SH/T3412-1999石油化工管道用金属软管选用、检验及验收
GB50205-2001钢结构工程施工质量及验收规范
SH3506-2000管式炉安装工程施工及验收规范
SH3534-2001石油化工筑炉工程施工及验收规范
JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
JB/T4730.1～6-2005承压设备无损检测
GB/T2988-2004高铝砖
GB324-88焊缝符号表示法
GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
注：
各种标准规范均以最新版为准，当相互有不一致时，以较严要求为准。
5、供货范围和工作范围
5.1供货范围
序号
名称
材质
数量
供货商
备注
焦油管式加热炉
1台
中标方
工业萘管式加热炉
2台
5.2工作范围：
供货商的工作范围包括但不限于下列内容：
设计、材料采购、复验、模块化制造、检验、试验、包装、运输、衬里施工及现场就位、组对、安装、协助加热炉开车调试工作等。
5.3加热炉主要材料的供货商
略
6.1加热炉主要参数：
1自然条件:
l．1大气温度
夏季平均气温24.4℃
冬季平均气温-15℃
年平均相对温度6℃
极端最高温度43.5℃
极端最低温度-40.8℃
1．2大气压力
年平均大气压967.4百帕
1．3蒸发量
年平均蒸发量2012.2mm
1．4风向和风速
年平均风速2.1m/s
夏季风速2.5m/s
冬季风速1.0m/s
夏季主导风向西风
冬季主导风向东北风
1．5降雨量及降雪量
年平均降雨量165.9mm
年最大积雪厚度35cm
1．6地质条件
基本地震烈度8度
最大冻土深度1.41m
2公用系统技术条件
供电电源:
AC50±
1Hz，380/220V±
10%（三相四线制），电源由招标方接至投标方控制柜/控制台。
供水条件:
水温:
水温：
3-40℃；
压力：
0.2～0.4Mpa；
PH值：
7-8；
蒸汽条件：
压力：
1.6Mpa；
温度：
250℃。
3使用环境：
室外，多粉尘场所。
1、A标段共计1台焦油管式加热炉，设备总重：
吨，其中隔热材料重：
吨。
具体参数如下：
1〉、设备名称：
2〉、设备规格：
5.1MW-2.5MPa-Φ102/60
3〉、具体技术特性见表：
指标
辐射段
对流段
介质
焦油
焦油/水蒸气
工作温度℃
入口
120/250
出口
400
/450
工作压力MPa
0.9
0.8/0.3
设计压力MPa
2.5
炉
管
有效长度mm
根数
程数
流速m/s
0.77
0.81/51
加热面积m2
195
80/30
有效热负荷W
4.24×
106
0.91×
热强度W/m2
21127
9618/10258
处理量t/h
20/0.76
加热介质
兰碳炉煤气（热值1700Kcal/Nm3）
操作重t
～115
设计温度℃
450
150/450
2、B标段共计2台工业萘管式加热炉，分别为：
工业萘初馏塔管式加热炉一台，设备总重t,其中隔热材料t,不锈钢t；
工业萘精馏塔管式加热炉一台，设备总重t,其中隔热材料t,不锈钢t.
具体参数及特性表
设备型号及规格
数量（台）
设备总重（t）
一
工业萘初馏管式加热炉
1.745MW-2.5MPa-Φ
59
初馏管式加热炉技术特性表
萘、甲基萘油
/
240
270
2000
44
20G/20
1.73
热负荷W
1.396×
0.349×
处理量m3
110
设计温度℃
二
工业萘精馏管式加热炉
1.745MW-2.5MPa-Φ159
精馏管式加热炉技术特性表
甲基萘油
1.53
90
310
6.2施工程序及主要施工方法
6.2.1施工程序
钢结构材料采购和验收
炉管和无缝弯头的采购和验收、矫正
衬里材料的采购和验收（由业主验收）
钢结构预制和炉管预制模具的制作
辐射钢结构的现场预制
对流钢结构的工厂预制
烟囱钢结构工厂预制
管材的坡口加工
翅片管的高频缠绕焊接及试验和验收
余热回收系统及预热器钢结构的预制
辐射盘管的无损检测及热处理
对流盘管穿管、焊接、无损检测及热处理
弯头箱组焊、弯头箱门的组装
衬里施工质量由业主验收
热管的焊接、碱洗和酸洗、钝化及抽真空
预热器钢结构的组装和检验
辐射盘管的组焊
对流盘管焊接成U型管的组焊及无损检测和热处理
管板的预制
辐射钢结构的衬里现场施工
对流、烟囱钢结构的衬里工厂施工
辐射盘管的的水压试验
对流模块的组装及检验和管束的水压试验
热管的检验和试验及穿管、预热器的总装
辐射盘管
对流段模块
烟囱及余热回收系统包装、运输
炉配件
空气预热器
复检炉中心距尺寸并校正
吊装炉对流段，找正后焊接
吊装炉顶平台梯子，找正后焊接
焊接对流和辐射炉管
吊装烟囱并找正后进行焊接
吊装烟囱平台梯子
根据现场基础复检基础尺寸，安装炉底立柱，找正后固定
分别吊装炉辐射段，找正后焊接
吊装平台梯子，找正后焊接
辐射盘管的吊装和安装及固定
炉顶盖板安装和组焊
吊装空气预热器和冷热烟道及冷热风道并固定焊牢
安装燃烧器、看火门、防爆门、烟囱、
挡板调节机构、炉底人孔门等炉配件
炉管整体
水压试验
交付
6.2.2主要施工方法
3台加热炉中辐射排管、对流段模块和炉配件以工厂整体预制为主，预制完成后运输。
辐射钢结构和辐射衬里在现场进行施工，辐射室施工验收合格后吊装辐射排管和加热炉安装及开车调试的工作，辐射炉管和对流炉管必须待衬里干燥后进行吊装和穿管。
加热炉采用工厂模块最大化制造
1.辐射段钢结构完成，包括所有的加强件，不包括衬里和锚固钉，连接处已经处理好，只需要使用螺栓便可轻易的安装。
所有的钢结构将按照工作规范的要求进行设计。
在考虑预制、运输、装运和安装要求的前提下，将最大程度的使用焊接，以保证结构的气密性。
2.分片/段辐射炉管。
3.分片/段辐射炉管及焊接集合管（仅仅适用于“U”型盘管）。
4.对流段模块，包括所有加强件、管束和衬里，均在工厂施工完毕。
5.分段的烟囱,工厂制造并安装好衬里锚固件和敷设衬里；
根据运输所允许的最大程度进行分段，然后在现场用螺栓连接。
6.扶手、平台和梯子预制成合理的尺寸，便于运输，现场用螺栓连接。
7.其它的设备，如燃烧器、吹灰器、吹灰器控制柜、空气预热器、炉门等配件，则按分供货商的标准制造尺寸进行包装运输。
8.辐射室衬里用托盘装运。
6.4辐射段制造及技术要求
材料的采购和施工应符合GB9948-2006《石油裂化用无缝钢管》、SH3086-1998《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》标准的规定
6.4.1材料
⑴所有材料按询价书的技术文件的要求采购。
并且应具有材料质量证明书。
⑵原材料、外购件进厂时应对其进行100%的检查和验收，所有材料经复检合格后方可使用。
⑶辐射炉管和对流盘管应逐根进行超声波检查。
⑷材料代用，必须经设计书面同意后方可代用。
6.4.2制造
⑴辐射室钢结构模块
模块组装允许偏差
立柱安装位置≤±
3mm。
立柱垂直度≤1/1000（当L≤20m时）且≤12mm，各立柱不得向同一方向倾斜。
立柱柱脚板底面标高±
3mm，且各立柱间标高之差不应大于5mm。
相邻两立柱轴线距离±
3mm，两端立柱轴线距离±
6mm。
同一平面横梁标高±
5mm，同一接点处横梁端部应平齐。
横梁中心线相对于立柱轴线偏移不应大于2mm，横梁的水平度偏差不应大于横梁长度的1/1000，且不应大于5mm。
用1米直尺检查炉墙钢板表面局部凹凸不应大于3mm。
框架平面内两对角线长度之差≤10mm。
炉膛空间两对角线长度之差≤10mm。
a.辐射室炉墙板，炉底板均在辐射室钢结构安装合格后施工。
炉顶板须在炉管吊装基本就位后施工。
b.因炉体钢板较薄，为防止焊接过程中变形，炉体钢板与钢结构之间的焊接均采用双面间断焊。
c.炉体钢板一定要和钢结构贴牢，决不允许出现凹凸、鼓肚现象。
d.炉体钢板施工结束，并经检验合格后按图画线，对需安装燃烧器、人孔门、防爆门、看火门以及压力计、温度计等部位的钢板进行开孔，要严格控制开孔误差，特别是燃烧器开孔，其误差直接影响到炉膛温度分布和炉管传热。
e.按图画线，在炉体钢板内表面上点焊保温钉，保温钉点焊一定要牢靠。
点焊前，一定要对保温钉材质进行核实，决不可用错地方。
点焊后对保温钉根部的焊渣必须清理干净。
f.辐射炉管吊装就位并经检验安装合格后，安装炉顶钢板和炉顶平台，同时吊装炉顶钢结构和炉顶盖板。
2辐射室管组
辐射室管组在制造厂制造
a.辐射室垂直布置了炉管，炉管内外表面应光滑、不得有裂纹、皱折、重皮、结疤等缺陷。
b．炉管与弯头的焊接采用全氩弧焊焊接工艺，对接焊缝进行100%射线探伤，按JB/T4730.1～6—2005《承压设备无损检测》中规定的Ⅱ级合格。
c．每程管组均为单排管，为保证管间距，保证管排中心线在同一直径上，管组制造时，要用模具、夹具固定、夹牢。
因此，对模具、夹具的制造精度要求很严。
该模具、夹具要等管组安装就位，检验合格后，才能拆除。
d．辐射管组制造并经检验合格后,按设计给定的试验压力进行水压试验。
升压应缓慢，稳压时间为20分钟。
然后降至设计压力，检查无泄漏，无冒汗为合格。
e．水压试验用水为洁净水。
f．水压试验时，环境温度应高于5℃，否则必须要有防冻措施。
水压试验用水温度不得低于周围露点温度。
为防止合金钢在水压试验时造成脆性破裂，水温应高于该钢种的脆性转变温度。
g．水压试验完毕后，应将水全部放尽，并用压缩空气吹干，同时进行充氮保护。
每组炉管均应有标记，但不得使用含硫、锌、锡、铜及铅等有害成分的颜料作标记。
h.施工现场设焊接工作棚，以防止风、雨、雪对焊接质量的影响。
当焊接环境出现下列情况之一时，如无有效的防护措施则严禁施焊：
风速大于等于10m/s；
相对湿度大于90%；
雨雪环境；
环境温度低于零下5℃。
i．管组组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内、外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈和毛刺。
j．管坡口必须做渗透检测。
k．管组组对时，应做到内口平齐，对口内壁错边量不大于0.25mm。
l．炉管焊接引弧必须在坡口内进行，严禁在焊件表面引弧。
m．炉管焊缝的无损检测应在水压实验之前按设计文件的规定进行。
焊缝无损检测部位应做好标记和记录。
6.5对流段模块制造及技术要求
对流室付行架在制造厂整体制造,现场安装。
对流室模块制造工艺见下图
A模块钢结构制造
①模块钢结构的制造，检验技术要求以及梁柱的安装允许偏差与辐射室钢结构完全相同。
②模块钢结构成型并经检验合格厂。
按设计文件，定位焊接各换热管组支撑管板的滑道板和支撑块（焊缝要进行着色检查），并在其周围浇灌耐热混凝土。
③支撑模块立柱底板上的螺栓孔均采用机加工，同一平面内的任意两孔之中心距偏差不超过±
0.8mm。
上下两个模块连接板应配钻。
④模块钢结构制造并经检验合格后应进行预安装，长、宽、高制造误差不得大于1/1000，且不大于5mm，同一平面内连接板表面标高误差不得大于±
0.5mm。
B模块管组制造
①模块管组的制造，检验与验收的标准与辐射管组完全相同。
②翅片管制造按SH/T3415-2006《高频电阻焊螺旋翅片管》标准制造。
翅片管焊着率应不小于90%。
③弯头的制造、检验与验收按SH/T3065—2005《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》中的规定。
④管板的制造、检验与验收按SH3086-1998《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》技术标准中的规定。
⑤模块的组对和吊装应在衬里具有足够的强度后才能进行，组对前应该对每组模块的管口方位进行确认，并做好标记。
吊装时应采取有效措施，防止衬里损坏。
⑥焊缝经热处理后应进行硬度测定。
检查数量为热处理焊口总量的10%以上，每个焊口不少于一处，每处三点（焊缝、热影响区和母材）。
焊缝及热影响区的硬度值不应超过母材的125%。
当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并仍须进行硬度测定。
C模块的包装和运输
①模块的包装主要防止雨、雪对炉管和衬里材料的侵蚀，同时防止树叶、沙尘、杂物等掉进管束中。
制造、运输中采用防雨、防尘布包装。
②要采取有效措施，防止模块在运输中管子和管板发生相对位移
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