凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析论文Word格式.docx

凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析论文Word格式.docx

《凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析论文Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《凸轮轴惰齿轮及曲轴齿轮失效分析论文Word格式.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

结论

参考文献

致谢

通过光学显微镜，扫描电镜，洛氏硬度计及维氏硬度计对失效的凸轮轴惰性齿轮和曲轴齿轮分别进行了微观组织，表面断裂形貌，表面硬度，心部硬度的分析。

失效的主要原因为热处理过程中渗碳层超深及心部硬度超标。

Throughtheopticalmicroscopy,scanningelectronmicroscope,rockwellhardnessplanandvickershardnesstesteroffailureofthecamshaftinertgearandcrankshaftgears,themicrostructure,fracturesurfacemorphology,surfacehardness,theheartoftheanalysisofthehardness.Themainreasonforthefailuretoheattreatmentprocesscarburizedlayerssuperdeepandheartofhardnesstoexceedbid.

关键字：

凸轮轴惰齿轮，曲轴齿轮，失效分析，表面硬度，心部硬度，显微镜。

随着科技的突非猛进的发展，系统和设备日益复杂，功能不断提高，机械零件的不可靠和不安全因素增多，导致故障的原因也增多，因而对故障的分析研究工作亦越来越受到世界各国的关注。

齿轮是机械中不可缺少的零件。

在机械、冶金、石油、煤炭、化学、航空、交通、农业以及其他各种工业中，齿轮被广泛地应用着。

此外在国防、文教、医疗及日常生活中（现代化的家电工业中）机械也愈来愈广泛地应用且多以齿轮传动、蜗杆传动为主，而齿轮是机械中不可缺少的重要零件之一,也是最常见的失效零件。

1.失效分析

1.1失效（分析）的概念

失效，按照国家标准GB3187-82《可靠性基本词术语及定义》，就是：

“产品丧失规定的功能，对可恢复产品通常也称故障”。

为了研究失效的原因，确定失效的模式或机理，并采取补救或预防措施以防止失效再度发生的技术活动与管理活动，叫做“失效分析”。

失效分析是按一定的思路和方法判断失效性质、分析失效原因、研究失效事故处理方法和预防措施的技术活动及管理活动。

美国《金属手册》认为,机械产品的零件或部件处于下列三种状态之一时,就可定义为失效:

①当它完全不能工作时;

②仍然可以工作,但已不能令人满意地实现预期的功能时;

③受到严重损伤不能可靠而安全地继续使用,必须立即从产品或装备拆下来进行修理或更换时。

机械产品及零部件常见的失效类型包括变形失效、损伤失效和断裂失效三大类。

本论文所研究的就是断裂失效

1.2失效（分析）的发展

早在远古时代，人们对产品失效就有了宏观认识。

产品失效真正给人类带来严重的危害，则是从100多年前的工业革命开始的。

当蒸汽机动力和大机器生产给人类社会带来巨大进步的同时，产品失效也给人类带来了前所未有的灾难性事故。

因而1862年，英国建立了世界上第一个蒸汽锅炉监察局，把失效分析作为法律仲裁事故和提高产品质量的技术手段。

随后，在工业化国家中，对失效产品进行分析的各种机构相继出现。

在1938-1945年间，美国质量管理学会发起“失效废品检验规划”，号召生产企业把失效分析作为重要环节纳入质量管理系统。

在四十年代末和五十年代初，为解决电子产品失效问题而发展起来的可靠性理论使失效分析进入到一个新的阶段。

到六十年代，人们更开始了机械设备系统可靠性理论的研究。

近年来，失效物理和失效分析在这种认识推动下，也得到了很大的重视和发展。

失效分析推动科学技术进步，促进国民经济健康发展，提高机械产品质量，在国民经济中有重要作用和意义。

1.3失效分析的目的

失效分析预测预防的总任务就是不断降低产品或装备的失效率,提高可靠性,防止重大失效事故的发生,促进经济高速持续稳定发展。

从系统工程的观点来看,失效分析的具体任务可归纳为:

①失效性质的判断;

②失效原因的分析;

③采取措施,提高材料或产品的失效抗力。

产品或装备失效分析的目的不仅在于失效性质的判断和失效原因的明确,而更重要的还在于为积极预防重复失效找到有效的途径。

通过失效分析,找到造成产品或装备失效的真正原因,从而建立结构设计、材料选择与使用、加工制造、装配调整、使用与保养方面主要的失效抗力指标与措施,特别是确定这种失效抗力指标随材料成分、组织和状态变化的规律,运用金属学、材料强度学、工程力学等方面的研究成果,提出增强失效抗力的改进措施。

既能得到提高产品或装备承载能力和使用寿命,又可做到充分发挥产品或装备的使用潜力,使材尽其用,这是产品或装备失效分析、预测预防研究的重要目的与内容。

材料科学的兴起、先进测试技术的应用以及近代物理、化学等的全面发展，使得人们能够从微观方面阐明产品失效的本质、规律和原因。

近半个世纪所积累的失效分析知识与技术千百倍于人类前期有关知识的总和。

但这种知识必然随着人类生产实践和科技进步而不断发展。

虽然由于科技的发展，产品在设计、生产、使用与维修上的技术改进，使得产品的自动化程度愈高、技术愈密集，一旦出现失效，造成的损失就愈严重。

因此失效分析将随着科技的高速发展显得更为重要。

1.4失效（断裂）分析的方法

失效分析是一门涉及系统分析、系统安全、产品设计、材料力学、断裂力学、断裂物理、断口学、材料学、测试技术、金属学、金属工艺、强度计算、产品质量全面管理等众多领域的综合学科，它包括三个方面：

1．事前故障的预测技术，如可靠度计算、故障率评价和可靠性分析法（故障树分析FTA，故障模式和影响分析FMEA，事件树分析ETA）；

2．事中故障诊断技术（应力定量化技术、故障检测及故障征兆诊断技术、设备或系统强度、故障性能定量化技术及劣化定量化技术等）；

3．事后失效分析（寿命预测技术、故障机理、失效模式的测定技术、失效评定的标准、维修技术等）。

上述事后分析也既是失效分析或故障分析，是指事故或鼓掌发生后的检测和分析，以便找到失效的部位、原因和机理；

掌握产品的改进线索或修复方法，防止问题重复发生。

近年来，失效分析工作还注意了反馈与发展，在工况与质量上做了不少工作，从事前分析、事后预防发展到事中监控。

失效分析及失效的防止好比医生治病,正确的诊断、配合对症下药才能将病治好,这是紧密联系的两个方面。

其基本思路是:

1.具体服役条件下的零部件进行具体分析,从中找出主要的失效形式及主要失效抗力指标。

2.用金属学、材料强度学和断裂物理、化学、力学的研究成果,深入分析各种失效现象的本质,以主要失效抗力指标与材料成分、组织、状态的关系,提出改进措施。

3.据“不同服役条件要求材料强度和塑性、韧性的合理配合”这一规律,分析研究失效零部件现行的选材、用材技术条件是否合理,是否受旧的传统学术观念束缚。

在失效分析中常遇到一些“合法而不合理”的技术条件规定,如果把它当成金科玉律,则会犯分析上的错误,对防止零部件失效不利。

4.用局部复合强化,克服零部件上的薄弱环节,争取达到材料的等强度设计。

5.进行失效分析和提出防止失效的措施时,还应做到几个结合:

（1）材料、工艺相结合,即对形状、尺寸、材料、成型加工和强化工艺统一考虑

（2）结构强度（力学计算、实验应力分析）与材料强度相结合,试棒试验与实际零部件台架模拟试验相结合;

（3）客观规律与微观机理相结合,宏观断口和微观断口分析相结合,宏观与显微、亚显微组织分析相结合;

（4）实验室规律性试验研究与生产试验相结合。

1.6失效分析的程序

进行失效分析,对于具体零部件要具体对待,不能企求有统一的方法。

在整个失效分析过程中,应重点抓住以下几个环节:

1.收集失效件的背景数据　除了解失效零部件在机器中的部位和作用、材料牌号、处理状态等基本情况外,应着重收集下面两方面的资料:

（1）失效件全部制造工艺历史。

从取得有关图纸和技术标准开始,了解冶炼、铸造、压力加工、切削加工、热处理、化学热处理、抛光、磨削、各种表面强化和表面处理及装配、润滑情况;

（2）失效件的服役条件及服役历史。

除了解载荷性质、加载次序、应力状态、环境介质、工作温度外,应特别注意环境细节和异常工况,如突发超载、温度变化、温度梯度和偶然与腐蚀介质的接触等。

2.失效零部件及全部碎片的外观检查　在进行任何清洗之前都应经过彻底的外观检查,用摄相等方法详细做好记录。

重点检查内容为:

（1）观察整个零部件的变形情况,看是否有镦粗、下陷、内孔扩大、弯曲、颈缩等;

（2）观察零部件表面冷热加工质量,如有无过烧、折叠、斑疤等热加工缺陷,有无刀痕、刮伤等机加工缺陷,有无冷热加工造成的裂纹;

（3）观察断裂部位是否在键槽、油孔、尖角、加工深刀痕、凹坑等应力集中处;

（4）观察零部件表面有无氧化、腐蚀、气蚀、咬蚀、磨损、龟裂、麻点或其它损伤;

（5）观察相邻零部件或配偶件的情况;

（6）观察零部件表面有无附着物。

3.试验室检验　在检验前,对试验项目和顺序、取样部位、取样方法、试样数量等均应全面、周密地考虑。

一般采用的分析手段有下列各项:

（1）化学分析　目的是鉴定零部件用材料是否符合原定要求,有无用错材料或成分出格,必要时可分析微量元素或进行微区成分分析。

当表面有腐蚀产物时,也应分析腐蚀产物成分;

（2）宏观（低倍）分析　主要用于检查原材料或零部件质量,揭示各种宏观缺陷;

（3）断口分析　对于断裂失效零部件,断口分析是最重要的一环。

断口形貌真实地反映了断裂过程中材料抵抗外力的能力,记录了对材料断裂起决定作用的主裂缝所留下的痕迹。

通过对断口形貌特征的分析,不仅可以得到有关零部件使用条件和失效特点的资料,还可以了解断口附近材料的性质和状况,进而可以判明断裂源、裂纹扩展方向和断裂顺序,确定断裂的性质,从而找出断裂的主要原因。

断口分析先用肉眼或低倍实体显微镜和立体显微镜从各个角度来观察断口表面的纹理和特征,然后用电子显微镜（特别是扫描电镜）对有代表性的部位进行深入观察,以了解断口的微观特征;

（4）微观组织分析　即用金相显微镜、电子显微镜鉴定失效分析的显微组织,观察非金属夹杂物,分析组织对性能的影响,检查铸、锻、焊和热处理等工艺是否恰当,从而由材料的内在因素分析导致失效的原因;

（5）力学性能试验　在必要时可以进行某些项目的力学性能试验,包括断裂韧性试验,以校验该零部件的实际性能是否符合技术要求;

（6）其它检测项目　如用X射线衍射仪进行定性（如σ相）或定量（如残余奥氏体含量）分析,对受力复杂的零部件进行实验应力分析等等。

4.判定失效原因　

进行上述环节后,把所得的资料进行综合分析,搞清失效的过程和规律,这是失效分析的重要环节。

断裂失效原因的分析过程见图2.1。

一般要从影响零部件失效的结构设计因素、材料因素、工艺因素、装配因素和服役条件因素中进行全面分析,真正找到导致该零部件早期失效的主导因素。

重大的失效分析项目,在初步确定失效原因后,还应及时进行重现性试验（模拟试验）,以验证初步结论的可靠性。

5.分析结果的反馈　

积极的失效分析,其目的不仅在于失效性质和原因的分析判断,更重要的是反馈到生产实践中去。

也就是从失效分析的结论中获得反馈信息,据以确定提高失效抗力的途径（形成反馈试验方案）,并通过试验选择出最佳改进措施。

反馈的结果可能是改进设计结构、材料、工艺、现场操作规程,也可能是综合改进。

对于轴等机械零部件,应着重于在结构设计、材料选择和制造工艺方面的反馈,特别是结构、材料、工艺上的综合反馈,例如在某些情况下,通过改进零部件的形状、尺寸来提高其失效抗力较之改进材料和工艺更为有效。

而当设计结构的改进受到限制时,零部件的应力水平、应力分布和应力状态又要求制造零部件的材料和工艺与之相适应（例如几何形状复杂、应力状态较硬的零部件,要求材料有足够的塑韧性;

带有尖锐缺口的零部件,要求材料有较低的缺口敏感度等等）。

由此可见,在提高零部件的失效抗力时,零部件的结构设计与材料、工艺是相互渗透,相互依赖的。

1凸轮轴惰齿轮

凸轮轴惰齿轮有7个齿断齿，其中有3个齿断口上可见面积较大的疲劳弧度，其余断齿口较为粗糙，如图1，图2所示。

3个带有可见面积较大的疲劳弧度的齿口SEM形貌如图3所示，其余4个粗糙断口SEM形貌主要为韧窝形貌（如图４所示），说明凸轮轴惰齿轮既有疲劳断齿也有韧性断齿。

对于失效的凸轮轴惰齿轮进行线切割取样，所取得的齿形试样保留有两个完整的齿以方便检验，使用ＯＬＹＭＰＵＳ　ＧＸ７１金相显微镜进行观测。

该凸轮轴惰齿轮心部为板条马氏体（见图５），齿面节圆处金相组织为残留奥氏体３级（见图６），齿尖尖角处碳化物一级（见图７），低倍数（５０）下观测齿根圆角过度欠佳（见图８）。

使用恒一F—700维氏显微硬度计进行硬度和有效硬化层深得测量，凸轮轴惰齿轮表面硬度60~61HRC。

心部硬度46~46.5HRC。

节圆处齿面有效硬化层深约为1.327mm,齿根有效硬化层深约为mm，心部硬度超过技术要求上限，节圆处有效硬化层深略微超深，其余技术指标基本满足技术要求。

2．曲轴齿轮

失效的曲轴齿轮有16个齿连续断裂，断齿的长度约占全齿长的一半，断口为浅灰色细瓷状。

在LEO1450电子扫描显微镜下观察，断口大部分显示为韧窝形貌（如图9所示）。

断口分析表明，曲轴齿轮的断裂为韧性撕裂。

使用ＯＬＹＭＰＵＳ　ＧＸ７１金相显微镜进行观测。

曲轴齿轮面金相组织为细针马氏体2级，心部为板条马氏体（如图10，11所示），倍数下观测齿根圆角过度良好（如图12所示）。

使用恒一F—700维氏显微硬度计进行硬度和有效硬化层深得测量，曲轴表面硬度59~60HRC。

心部硬度44~45HRC。

节圆处齿面有效硬化层深约为1.17mm，齿根有效硬化层深约为0.997mm，心部硬度居于技术要求上限，节圆处有效硬化层深合格，其余技术指标基本满足技术要求。

由以上分析结果可知，凸轮轴惰齿轮硬化层深超过技术要求，硬化层过深会影响齿轮的弯曲疲劳强度，齿轮心部硬度过高会引起齿根残余压应力不足甚至可能变为压应力。

2解决措施

对于凸轮轴惰性齿轮节圆处有效硬化层超深的现象，根据回查发现原因有两点：

（1）加热时工艺曲线异常，渗碳主炉中装配的氧探头已经超过了正常使用期限。

（2）加热时齿轮试样被替换，而炉内试样检测结果在正常要求范围内，没有正确反映出炉内齿轮的渗碳情况。

针对以上原因进行解决问题，换掉过期氧探头，找到毛坯供应商进行供货，并提供合格的产品。

结论：

（1）曲轴齿轮可能是一次性过载断裂，凸轮轴惰齿轮为弯曲疲劳强度差导致断齿。

（3）有效硬化层深超过技术要求。

（4）要求采取措施对凸轮轴惰齿轮的齿根角进行修改，确保齿根圆角过度良好，以改善齿根部弯曲疲劳强度。

（5）严格设备点检和工艺纪律检查。

参考文献：

1.《失效分析--基础与应用》著译者：

孙智机械工业出版社

2.《金属热处理》期刊

3.《机械传动》期刊

4.《金属材料及热处理》单丽云中国矿业大学出版社

5.《热轧刚在高温运行中组织和性能变化的研究》孙智高海燕