热加工实训指导书解析Word文档下载推荐.docx
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厚为150mm×
l50mm×
6mm。
五、实训步骤及操作要领
1．定点引弧
按图所示用粉笔在焊件上画线，然后在直线的交点处用划擦法引弧。
引弧后，保持适当的电弧长度，焊成直径为13mm的焊点后灭弧。
如此不断地重复完成若干个焊点的引弧训练。
2．引弧堆焊
将上述焊点上的渣壳清除后，用直击法在其中心引弧，然后迅速将电弧拉到外缘，适当拉长电弧预热，待金属表面“出汗”后，压低电弧用连续划圈的方法进行堆焊，焊完一层后断弧，当金属凝固快要结束时，再重新引弧堆焊，如此反复地操作，直到堆起约50mm的高度为止，如图2-7b所示。
在引弧堆焊过程中，通过电弧反复交替燃烧与熄灭，并控制熄弧时间，从而控制熔池的温度、形状和位置以获得良好的内部质量。
3．焊接工艺性验证练习引弧可以分别用E4303型和E5015型焊条，并分别使用交流和直流弧焊机，从中可以发现E4303型焊条适用于交、直两用弧焊电源，而E5015型焊条只适用于直流弧焊电源。
4．操作技巧：
（1）引弧处应无油污、锈斑，以免影响导电和使熔池产生氧化物，导致焊缝产生气孔和夹渣。
（2）无论是划擦法还是直击法引弧，都应注意手腕的运动，切不可靠手臂的运动来完成引弧动作。
如采用一种引弧方法连续数次都无法引燃电弧，则应改用另一种引弧方法，两种引弧方法必定有一种能够使电弧引燃。
（3）划擦法引弧比较容易，但在不允许划伤焊件表面的情况下，应采用直击法引弧，但直击法引弧容易发生短路现象。
操作时焊条上拉太快或提高过快，都不易引燃电弧；
想反，动作太慢则可能使焊条与焊件黏结在一起，造成焊接回路短路。
因此，要掌握好焊条离开焊件时的速度和距离。
（4）焊条与焊件接触后，焊条提起的时间要适当。
太快，气体电离差，难以形成稳定的电弧；
太慢，则焊条和焊件粘在一起造成短路，时间过长会烧坏焊机。
如果焊条不能脱离焊件，应左右摆动焊钳使焊条脱离焊件，如果还不能解决应该立即将焊钳从焊条上取下，待焊条冷却后，用手将焊条扳下。
（5）引弧应在焊缝内进行，避免引弧时烧伤焊件表面。
引弧质量主要是用引弧的熟练程度来衡量。
在一定时间内，引燃电弧的成功次数越多，引弧位置越准确，说明越熟练。
六、注意事项
1．初学引弧，要严格注意安全；
如果多次被电弧光灼到眼晴应暂停一段时间再进行练习。
对刚焊完的焊件和焊条头不要用手触摸，以免烫伤。
2．引弧的质量主要用引弧的熟练程度来衡量，在规定时间内，引燃电弧的成功次数越多，引弧的位置越准确，说明越熟练。
可先用J422焊条在低碳钢板上进行空操作，待手法熟练后再实际引弧。
3．练习电弧反复交替燃烧与熄灭并控制熄弧时间。
4．控制熔池的温度，防止熔化金属流淌。
5．找准焊接点位置，不要焊偏。
第二部分平敷焊实训
1．熟悉运条及运条方法。
2．掌握焊道连接、起头、接头、收尾的方法。
3．通过平敷焊的技能训练，区分熔渣和熔化金属。
平敷焊实训图样如图4所示。
平敷焊是在平焊位置上堆敷焊道的一种操作方法。
平敷焊操作动作包括：
焊道的起头、运条、连接和收尾四个基本动作。
平敷焊是完成平焊位置其他焊接操作的基础。
1．焊道的起头
在刚开始焊接时，在一般情况下这部分焊道略高些，质量也难以保证。
因为焊件未焊之前温度较低，而引弧后又不能迅速使焊件温度升高，所以起点部分的熔深较浅；
对焊条来说在引弧后的2s内，由于焊条药皮未形成大量保护气体，最先熔化的熔滴几乎是在无保护气氛的情况下过渡到熔池中去的，这种保护不好的熔滴中有不少气体。
如果这些熔滴在施焊中得不到二次熔化，其内部气体就会残留在焊道中形成气孔。
为了解决熔深太浅的问题，可在起始点前面l0mm左右引弧，引弧后先将电弧稍微拉长，使电弧对端头有预热作用，等起始处形成熔池，然后适当缩短电弧进行正式焊接。
其操作过程如图5所示。
另一种方法是采用引弧板，即在焊前装配一块金属板，从这块板上开始引弧，焊后割掉。
采用引弧板，不但保证了起头处焊缝质量，也能使焊接接头始端获得正常尺寸的焊缝，常在焊接重要结构时应用。
2．运条
在焊接过程中，焊条相对焊缝所做的各种动作的总称叫运条。
为保证焊缝质量，正确运条是十分必要的。
（1）三个运动当引燃电弧进行焊接时，焊条要有三个方向的基本动作，才能得到良好成形的焊缝。
这三个方向的基本动作是：
焊条送进动作；
焊条横向摆动动作；
焊条前移动作。
如图6所示。
1）焊条送进动作焊条在电弧热的作用下，会逐步熔化缩短，为了保持电弧长度，必须将焊条朝着熔池方向逐渐送进。
要求焊条送进的速度与焊条熔化的速度相等，如果焊条送进速度过快，则电弧长度迅速缩短，使焊条与焊件接触，造成短路，造成电弧熄灭；
如果焊条送进速度过慢，则电弧的长度增加，直至断弧。
电弧长度对焊缝质量有极大的影响，一般而言，长电弧不稳定，空气容易侵入，导致产生气孔，热量不集中，散失大，焊缝熔深浅，电弧吹力小，容易产生夹渣。
因此，一般焊接时，采用短弧，均匀的送进速度，保持电弧长度恒定，是获得质量优良焊缝的重要因素。
2）焊条横向摆动动作焊条横向摆动的目的是得到一定宽度的焊缝。
焊条摆动的幅度与焊缝要求的宽度，焊条的直径有关。
摆动越大，则焊缝越宽，但要保证焊缝两侧的良好熔合。
一般焊缝宽度在焊条直径的2~5倍左右。
3）焊条前移动作焊条沿着焊接方向向前移动，对焊缝的成形质量影响很大。
焊条前移的快慢，表示着焊接速度的快慢，过快则电弧来不及熔化足够的焊条与母材金属，造成焊缝断面太小及形成未焊透等焊接缺陷；
过慢则熔化金属堆积过多，产生溢流及成形不良，同时由于热量集中，薄件容易烧穿，厚件则产生过热，降低焊缝金属的综合力学性能。
因此焊条前移速度应适当，前移速度应根据电流大小、焊条直径、焊件厚度、装配间隙、焊缝位置、焊件材质等因素综合考虑。
另外焊条前移速度应均匀，不能时快时慢，才能保证焊缝均匀一致。
上述三个动作不能机械地分开，而应互相协调，才能焊出满意的焊缝。
（2）焊条角度引弧后，应使焊条保持前后垂直，与焊接方向成70°
~80°
夹角。
如图7所示。
（3）运条方法焊条电弧焊运条方法是指焊接操作人员在焊接过程中，对焊条运动的手法。
其与焊条角度、焊条运动三个基本动作共同构成了焊工操作技术，都是能否获得优良焊缝的重要操作因素。
常用的运条方法见图8，其使用范围如下：
1）直线形运条法直线形运条法是在焊接时保持一定的弧长，沿着焊接方向不摆动前移。
由于焊条不作横向摆动，电弧比较稳定，焊接速度也较快，熔深比较浅，对于易过热焊件、薄板的焊接有利，但焊缝成形较窄。
适用于板厚在3~5mm的不开坡口对接平焊、多层焊的第一层封底焊和多层多道焊。
2）直线往返形运条法直线往返运条法是焊条末端沿焊缝方向作来回直线形摆动。
在实际操作中，电弧长度是变化的，焊接时保持较短的电弧。
焊接一小段后，电弧拉长，向前跳动，待熔池稍凝，焊条又回到熔池继续焊接。
该法焊接速度快、焊缝窄、散热快，适用于薄板和对接间隙较大的底层焊接。
3）锯齿形运条法锯齿形运条法是将焊条末端向前移动的同时作锯齿形的连续摆动。
摆动运条时两侧稍加停顿，停顿时间视工件厚度、电流大小、焊缝宽度及焊接位置而定，这主要是为了保证两侧熔化良好，不产生咬边。
锯齿形摆动的目的是为了控制焊缝熔化金属的流动和得到必要的焊缝宽度，并获得较好的焊缝成形。
应用于平焊、立焊、仰焊的对接接头和立焊的角接接头。
斜锯齿形运条法适用于平、仰焊位置和T形接头焊缝和对接接头的横焊缝。
运条时两侧的停留时间应是上长下短，以利于控制熔化金属的下流，有助于焊缝成形。
4）月牙形运条法月牙形运条法在实际生产中应用较广泛，操作方法与锯齿形相似。
采用月牙形运条法时，为了使焊缝两侧熔合良好、避免咬边，应注意在月牙两尖端的停留时间；
对熔池的加热时间相对较长，金属的熔化良好，容易使熔池中的气体析出和熔渣的浮出，能消除气孔和夹渣，焊缝质量较高。
但由于熔化金属向中间集中，增加了焊缝表面的余高，所以不适用于宽度小的立焊缝。
当对接接头平焊时，为避免焊缝金属过高和使两侧熔透，有时采用反月牙法运条。
5）三角形运条法三角形运条法是焊条末端在前移的同时，作连续的三角形运动。
根据场合的不同，可分为正三角形和斜三角形两种。
如图2-14c所示。
正、斜三角形运条法在实际应用时，应根据焊缝的具体情况而定，立焊时，在三角形折角处应作停顿；
斜三角形转角部分的运条速度要慢些，如果对这些动作掌握得协调一致，就能取得良好的焊缝成形。
6）圆圈形运条法圆圈形运条法是焊条末端连续作圆圈运动，并不断前移。
正圆圈运条法，只适用于焊接较厚的焊件平焊缝。
其优点是熔池在高温停留的时间长，促使溶解在熔池中的氧、氮等气体有时间充分析出，同时也有利于熔渣的上浮。
斜圆圈运条法适用于平、仰焊位置的T形接头和对接接头的横焊缝。
其特点是有利于控制熔化金属不受重力的影响而产生下淌现象，有助于横焊缝的成形。
7）8字形运条法。
8字形运条法是焊条末端连续作8字形运动，并不断前移。
这种运条方法比较难掌握，只适用于宽度较大的对接焊缝及立焊缝的表面层焊缝。
用此法焊接对接立焊的表面层时，运条手法需灵活，运条速度应快些，这样能获得焊波较细、均匀美观焊缝表面。
图9焊缝接头连接形式
a）头、尾连接b）头、头连接
c）尾、尾连接d）尾、头连接
1—先焊焊缝2—后焊焊缝
以上几种焊条的运条方法是最基本的运条方法，在实际应用过程中，同一焊接接头焊缝，可根据自己的习惯进行选择。
3．焊道的连接
一条完整的焊缝是由若干根焊条焊接而成的，每根焊条焊接的焊道应有完好的连接。
连接方式一般有四种：
头尾法、头头法、尾尾法、尾头法，如图9所示。
第一种连接方式应用最多。
接头的方法是在先焊的焊道弧坑前面约l0mm处引弧，将拉长的电弧缓缓的移到原弧坑处，当新形成的熔池外缘与原弧坑外缘相吻合时，压低电弧，焊条再作微微转动，待填满弧坑后，焊条立即向前移动进行正常焊接。
注意更换焊条的速度要快，采用“热接头”方法。
第二、三、四种连接方式应用较少，一般用于长焊缝分段焊时，采用焊道的头与头相接、尾与尾相接和尾压头相接。
它们的操作方法与第一种连接方式的操作方法基本相同，即利用长弧预热，适时而准确压弧，保证接头平滑。
4．焊缝的收尾收尾是指焊接一条焊道结束时的熄弧操作。
如何收尾，如果操作者无经验，收尾时即拉断电弧，则会形成低于焊件表面的弧坑，过深的弧坑使焊道收尾处强度减弱，并容易造成应力集中而产生弧坑裂纹，所以，收尾动作不仅是熄弧，还要填满弧坑。
常用的收尾方法有三种
1）划圈收尾法（见图10）焊条移至焊道终点时，作圆圈运动，直到填满弧坑再拉断电弧。
此法适用于厚板焊接，对于薄板则有烧穿的危险。
2）反复断弧收尾法（见图11）焊条移至焊道终点时，在弧坑上需作数次反复熄弧一引弧到填满弧坑为止，此法适用于薄板焊接。
但碱性焊条不宜用此法，因为容易产生气孔。
3）回焊收尾法（见图12）焊条移至焊道收尾处即停止，但未熄弧，此时适当改变焊条角度，待填满弧坑后再移动焊条，然后慢慢拉断电弧。
碱性焊条宜用此法。
1．焊机BX3-300型焊机一台。
2．焊条E4303型或E5015型，焊条直径为3.2mm或4.0mm。
3．焊件Q235钢板，长×
厚为300mm×
275mm×
10mm。
五、实训过程及操作要领
1．划线
在焊件上，用石笔以55mm的间距划出焊缝位置线，如图2-10所示。
2．电流选择
使用直径为3.2mm的焊条在90~120A范围内适当调节焊接电流；
直径为4.0mm的焊条在140~180A范围内适当调节焊接电流。
3．操作过程
（1）在焊件上，用粉笔以20mm的间距划出焊缝位置线。
（2）以焊缝位置线作为运条的轨迹，分别采用直线运条法、踞齿形运条法正圆圈形运条法运条。
要求焊后的焊件上不应有引弧痕迹，每条焊道尺寸符合技术要求，焊波均匀，无明显咬边。
（3）操作过程中变换不同的弧长、运条速度和焊条角度，以了解诸因素对焊道成形的影响，并不断积累焊接经验。
（4）进行起头、接头、收尾的操作训练。
要求焊道的起头和连接处基本平滑，无局部过高现象，收尾处无弧坑。
（5）每条焊缝焊完后，清理熔渣，分析焊接中的问题，再进行另外一条焊缝的焊接。
六、评分标准
评分标准见表1。
表1评分标准
项目
序号
实训要求
配分
评分标准
检测结果
得分
实践操作
1
操作姿势
10
2
焊道起头
3
运条方法
4
焊道接头
5
焊缝宽度10±
20
1处不合格扣2分
6
焊缝余高3±
7
焊道收尾
8
安全生产
酌情扣分
9
总分
100
总得分
第三部分板断弧焊实训
1．掌握单面焊双面成形的基本技能。
2．熟练掌握灭弧法、连弧法在多层多道焊中的应用。
3．掌握板-板焊接单面焊双面成形控制变形的方法。
4．掌握板V形坡口平对接焊的打底、填充、盖面层焊接的操作技能。
板V形坡口平对接焊单面焊双面成形实训图样如图13所示。
技术要求
1．平位单面焊双面成形。
2．焊件根部间隙b=3.2~4.0，钝边p=0.5~1，坡口角度α=60°
。
3．焊后变形量＜3°
图13实训图样
1．单面焊双面成形技术定义
在焊接锅炉及压力容器等结构时，有时要求焊接接头完全焊透，以满足受压部件的质量和性能要求。
但由于构件尺寸和形状的限制，如小直径容器，管道在里面无法施焊，只能在容器外侧进行焊接。
如果在外侧采用常规的单面焊方法，里面会焊不透，存在咬边和焊瘤等缺陷，因此不能满足焊接质量的要求。
单面焊双面成形操作技术是采用普通焊条，以特殊的操作方法，在坡口背面没有任何辅助措施的条件下，在坡口的正面进行焊接，焊后保证坡口的正、反两面都能得到均匀、整齐，成形良好，符合焊接质量要求的焊缝的操作方法。
它是焊条电弧焊中难度较大的一种操作技术，适用于无法从背面清除焊根并重新进行焊接的重要焊件。
2．单面焊双面成形技术接头形式
适用于焊条电弧焊单面焊双面成形的接头形式，主要有板状对接接头（见图14a）、管状对接接头（见图14b）和骑座式管板接头（见图14c）等三种。
a）b）c）
图14单面焊双面成形的基本接头形式
（a）板状对接接头（b）管状对接接头（c）管板接头
按接头位置不同可进行平焊、立焊、横焊和仰焊等位置的焊接。
焊条电弧焊单面焊双面成形的焊接方法一般用于V形坡口对接焊、小直径容器环缝及管道对接焊、容器接管的管板焊接。
单面焊双面成形在焊接方法上与一般的平、立、横、仰焊有所不同，但操作要点和要求基本一致。
焊缝内不应出现气孔、夹渣，根部应均匀焊透，背面不应有焊瘤和凹陷等。
3．连弧焊和断弧焊的特点
在进行单面焊双面成形焊接时，第一层打底焊道焊接是操作的关键，在电弧高温和吹力作用下，坡口根部部分金属被熔化形成金属熔池，在熔池前沿会产生一个略大于坡口装配间隙的孔洞，称为熔孔，如图15所示。
焊条药皮熔化时所形成的熔渣和气体可通过熔孔对焊缝背面有效保护。
同时，焊件背面焊道的质量由熔孔尺寸大小、形状、移动的均匀程度来决定。
图15熔孔
1-焊缝2-熔池3-熔孔
单面焊双面成形，按照第一层打底焊时的操作手法不同，可分为连弧焊法（又称连续施焊法）和断弧焊法（又称间断灭弧施焊法）两种。
（1）连弧焊连弧焊法在焊接过程中电弧连续燃烧，不熄灭，采取较小的坡口钝边间隙，选用较小的焊接电流，始终保持短弧连续施焊。
焊缝背面成形比较细密整齐，能够保证焊缝内部质量要求。
但如果操作不当，焊缝背面易造成未焊透或未熔合的现象。
操作时，从定位焊缝上引弧，焊条在坡口内侧作U形运条，应保证熔池间有2/3重叠，熔孔明显可见，每侧坡口根部熔化缺口为0.5mm左右，同时听到击穿的“噗噗”声音。
更换焊条要迅速，在接头处后面约l0mm处引弧。
（2）断弧焊断弧焊法在焊接过程，通过电弧反复交替燃烧与熄灭并控制熄弧时间，从而控制熔池的温度、形状和位置，以获得良好的背面成形和内部质量。
断弧焊采取的坡口钝边间隙比连弧焊稍大些，选用的焊接电流范围也较宽，使电弧具有足够的穿透能力。
在进行薄板、小直径管焊接和实际产品装配间隙变化较大的条件下，采用断弧焊法施焊更显得灵活和适用。
由于断弧焊操作手法变化较大，掌握起来有一定的难度，要求焊工具有较熟练的操作技术。
1．焊件300mm×
150mm×
12mm（Q235）低碳钢板2块，V形坡口，坡口尺寸60°
2．焊接材料E4303（J422）直径3.2mm和4.0mm焊条若干根。
3．焊机BX1-300交流弧焊机一台。
4．工（量）具面罩、钢直尺、放大镜各一个。
五、实训步骤与操作要领
1．焊件装配
（1）钝边1mm，要求坡口平直。
（2）清理清除坡口面及其正反两侧20mm范围内的油、锈水分及其他污物，直至露出金属光泽。
（3）焊件装配与定位焊将两块钢板装配成V形坡口的对接接头，预留一定的根部间隙，终焊端的根部间隙应大于始焊端（装配时可分别用直径为3.2mm、4mm的焊条芯夹在焊件两端），放大终焊端的根部间隙是考虑到焊接过程中的横向收缩量以保证熔透坡口根部所需要的间隙。
然后在焊件背面的两端20mm范围内进行定位焊，定位焊缝的长度为10~l5mm，必须焊牢，以防止收缩作用造成末端坡口间隙变小而影响打底层焊接。
焊件装配尺寸见表2，如图16所示。
表2焊件装配尺寸
焊件厚度
根部间隙/mm
坡口角度/°
钝边/mm
反变形量/°
错边量/mm
始焊端
终焊端
12
3.2
4.0
60±
0.5~1
≤1
图17予留反变形量
a）获得反变形量的方法b）反变形的角度测量
图16焊件及坡口尺寸
（4）预留反变形量由于V形坡口具有不对称性，只在一侧焊接，焊缝在厚度方向横向收缩不均，钢板会向上翘起产生角变形，其大小用变形角α来表示。
变形角应控制在3°
以内，为此采用反变形法来预防焊后的角变形。
预留反变形量可利用公式h=100sinα进行计算。
当预留角度α=3°
时，h=6.5mm。
操作方法：
焊前用两手拿住组对好的焊件其中一块钢板的两端，轻轻磕打另一块钢板，使两板向焊后角变形的相反方向折弯成一定的反变形量（测量h=6.5mm），如图17所示。
2．焊接
（1）确定焊接工艺参数（见表3）
表3焊接工艺参数
焊道层次
焊条直径/mm
焊接电流/A
打底层
断弧焊法
95~105
填充层
锯齿形或月牙形运条法
160~170
盖面层
锯齿形或正圆圈形运条法
140~160
（2）打底焊应保证得到良好的反面成形。
本例采用断弧焊法。
打底层断弧焊单面焊双面成形的操作要领是：
电弧要短，给送熔滴要少，形成焊缝要薄，断弧节奏要快。
正式焊接前，先在试板上试焊，检查焊接电流是否合适及焊条有无偏吹现象，确认无误后，从焊件间隙较小的一端开始引弧。
首先使焊条与定位焊缝接触，电弧引燃后迅速拉长，并作轻轻摆动预热始焊部位，约2~3s，然后立即将电弧压向坡口间隙根部，可以看到定位焊缝及坡口根部金属熔化形成熔池，并听到“噗噗”声，立即灭弧，使之形成第一个熔池座。
此时的焊条与焊件的角度为30°
~50°
（图2-24）。
当第一个熔池的部分金属已呈凝固状态（熔池颜色由明亮开始变暗）时，迅速将焊条落在熔池2/3处引弧，沿坡口一侧摆动到另一侧，然后向后方熄弧。
接着新熔池的颜色变暗时，立即在刚熄弧的坡口那一侧引弧，压弧焊接之后再运条至另一侧，听到“噗噗”声再立即熄弧（要求在两侧①②③④点均应作瞬间停顿，使钝边每侧熔化lmm，形成大小均匀的熔孔）。
这样左右击穿周而复始，直至完成打底层焊接。
断弧焊法要求每个熔滴都要准确送到欲焊位置，燃、熄弧节奏应控制在45~55次/min。
节奏过快，坡口根部熔不透；
节奏过慢，熔池温度过高，焊件背面焊缝会超高（应控制在2mm以下），甚至出现焊瘤和烧穿等焊接缺陷。
同时，每形成一个熔池都要在其前面出现一个熔孔，熔池的轮廓由熔池边缘和坡口两侧被熔化的缺口构成，如图18所示。
打底层的焊接质量主要取决于熔孔的大小和间距，熔孔应大于根部间隙1~2mm,其间距始终应保持熔池之间有2/3的搭接量。
更换焊条前，压低电弧向熔池前沿连续过渡一二滴熔滴，使其背面饱满，防止形成冷缩孔，随即熄弧，更换焊条要快，迅速地进行接头。
接头时，在图19所示①的位置重新引弧，沿焊道焊至接头处②的位置，作长弧预热来回摆动几下之后（③④⑤⑥），在⑦的位置压低电弧。
当出现熔孔并听到“噗噗”声时，迅速熄弧。
这时接头操作结束，转入正常断弧焊法。
（3）填充焊施焊前先用清渣锤和钢丝刷将打底层焊道的熔渣、飞溅物清理干净，并适当地调节焊接电流。
引弧要在距离始焊端10~l5mm处进行，引燃后立即抬高电弧拉向始焊端部，压低电弧开始焊接。
焊接过程中采用连弧焊接，锯齿形运条法或月牙形运条法，焊条倾角如图20所示。
在坡口两侧要作适当的停顿，以保证熔池及坡口两侧温度均衡，有利于良好熔合和排渣。
填充层的最后一层焊道应比坡口边缘低0.5~1.5mm，最好呈凹形，便于盖面时能看清坡口边缘，控制好焊缝宽度和焊缝高度。
（4）盖面焊盖面层的质量关系到焊件的外观质量是否合格，并且要注意焊接变形能否使焊件达到平整状态。
盖面焊时，焊接电流要低于填充焊10％~15％，采用锯齿形或正圆圈形运条法，焊条与焊接方向倾角为75°
~85％。
焊接过程中，焊条摆动幅度要比填充焊大，摆动幅度一致，运条速度均匀，在坡口两侧要稍作停顿，随时注意坡口边缘良好熔合，防止咬边。
焊条的摆幅由熔池的边缘确定，保证熔池的边缘不得超过焊件表面坡口棱边2mm，否则焊缝超宽影响盖面焊缝质量。
盖面层接头时，应将接头处的熔渣轻轻敲掉仅露出弧坑，然后在弧坑前l0mm处引弧，拉长电弧至弧坑的2/3处（图21），保持一定弧长，靠电弧的喷射效果使熔池边缘与弧坑边缘相吻合。
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