WMS仓库管理系统需求规格说明书Word文档下载推荐.docx

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根据生产计划安排检验工作

成品检验员

执行成品组长检验任务

业务员

监管生产组长（副）

制造部

生产组长

填写报检单、开具出库凭证、报废申请单

生产副组长

生产课长

生产经理

工装组组长

负责工装资产验收

生技部

模具专员

管理模具资产验收

生技部课长

生技部经理

生产订单跟踪、查询库存

生管部

3业务需求分析

系统涉及原料库、成品库、不合格品仓库、模具工装库等仓库以及质检、原料配送、产品下线、生产管理（生产订单追踪、存货批次跟踪追溯）等业务都需要在WMS中进行体现。

3.1基础信息

3.1.1单位组织结构

涉及WMS中的部门有：

国内业务部、应用工程部门、生管部、生技部、质管部、采购部、再制造部、制造部、资材部。

国内业务部门：

外部中心库进行管理

应用工程部：

成品售后查询。

生技部：

模具、工装、设备管理。

生产部门：

下达生产任务。

采购部门：

下达采购任务。

制造部：

产线下线报检、贴码。

针对WMS的考虑需要对实体组织架构进行适当的调整，如下:

基于数据权限的角度进行隔离

1）处于总部的人对系统所有数据都有查看权限

2）工厂与工厂之间的数据是隔离的

3）工厂内仓库可以独立针对工厂的人进行授权

3.1.2库房档案信息

外部中心库：

全国各省代库房（操作模式与开普勒成品库一致）

开普勒仓库：

定子材料库、开关继电器仓库、转子仓库、物品仓库、原材料仓库、总装材料库、成品库。

定子材料库、开关继电器仓库、转子仓库、原材料仓库、总装材料库按照原料库管理方式进行管理。

艺达仓库：

喇叭材料库（原料）、成品库。

WMS中存储仓库档案信息为：

仓库编码、仓库名称、负责人、部门名称、仓库地址、电话。

3.1.3货位档案信息

库房内的划分粒度是库房->

库区->

货位，库区是个逻辑的分割，主要方便管理，货位才是实际的，货位信息包括：

货位编码（条码）、货位名称、所属库房、最大体积、最大重量、备注信息。

WMS对货位进行贴码管理，货位条码系统内全局唯一。

3.1.4存货档案信息

存货信息档案内容包括：

存货编码（唯一）、存货名称、存货代码、计量单位、安全库存、最高库存、最低库存、积压标准、备注、单个存货重量、单个存货价格（ERP同步）、数量/件数、是否保质期管理、是否批次管理、是否序列号管理信息。

单个存货重量：

用于统计分析计算。

数量/件数：

用于统计分析计算，如设置100则100个存货为1件。

3.1.5人员档案信息

人员档案信息包括：

人员编号、人员名称、性别、年龄、联系电话、EAML等信息。

3.1.6托盘档案信息

托盘分：

木质托盘、塑料托盘、钢制托盘。

成品库只使用钢制托盘与木制托盘。

托盘档案信息存储托盘编码、托盘名称、存储容积等。

每一个托盘贴唯一标识条码。

3.1.7产线档案信息

产线档案信息包括：

产线编码，产线名称，负责人，备注。

3.1.8供应商档案信息

供应商档案包含：

供应商编码、名称、电话、地址、负责人等信息。

在系统中可以查询维护供应商信息。

3.1.9委外商档案信息

委外商档案包含：

3.1.10客户档案信息

客户档案包含：

客户编码、名称、电话、地址、负责人等信息。

在系统中可以查询维护客户信息。

3.1.11条码标签设计

3.1.11.1待检卡标签

标签尺寸：

80*190

材质：

不可黏贴

内容：

存货编码、规格型号、批号、存货名称、批包装件数（ASN单中有）、批总数量、供货单位、到货日期、采购订单号、检验结论、检验员、检验时间。

打印环节：

收货环节报检前利用普通打印机打印，放置在对应待检存货上。

图：

3.1.11.2产品标示卡

产品标示卡分两种：

一种可粘贴标签、一种为不可粘贴标签。

不可粘贴标签尺寸：

不可粘贴

存货名称、存货代码、数量、批号、班组、日期、状态（合格、不合格、特采（原因））、备注、产线。

生产班组在半成品下线检验合格后打印，由普通打印机打印。

可粘贴标签尺寸：

20*60

可粘贴

存货名称、存货代码、数量、批号。

收货检验合格后进行打印，条码标签打印机。

3.1.11.3成品标签

成品标签分：

起动机标签、喇叭标签、成品配件标签、工程机械标签、外单标签、配套厂家标签。

50*60

产品名称、产品代码、规格型号、产品唯一序列号（二维码，编码规则待定内容存储生产日期、班组）。

成品下线时候制造部进行打印，由普通打印机打印。

3.1.11.4资产标签

Ø

模具标签

PDA采集器与标签测试后待定

模具使用标牌条码管理，锁定在模具表面

工装标签

设备标签

刀具标签

3.1.11.5托盘标签

35*93

可粘贴、防撕、防水、耐磨。

托盘条码、托盘明码。

系统随意打印，条码打印机。

3.1.11.6货位标签

货位标签唯一数值，粘贴在货位上。

重型货架货位统一粘贴立柱进行扫描。

货位条码、货位明码。

3.1.11.7发货标签

可粘贴。

客户名称、收货人、发货日期、序号（打印流水号）。

资材部发货员根据发货单进行打印。

3.1.12终端设备管理

系统中管理所有的PDA手持设备、记录设备信息：

设备名称、设备编号、备注信息。

只能在系统中的设备才能接入WMS进行操作。

系统还提供终端设备的工作状态查询。

3.2原料管理

3.2.1原料收货

3.2.1.1业务描述

原料收货分：

采购收货、委外收货。

采购收货业务流程：

采购部门管理供应商送货单（ASN单），资材部收料员进行收货，核对ASN单，如果单据与实物不符退还采购部门ASN单据进行拒收，如单据与实物符合在用友系统中收料员刷读ASN单，ERP系统生成到货单。

收料员针对到货单进行抽样并手写待检卡，在用友系统中开据报检单提交质管部。

检验合格后收料员把抽检样件返回原包装，利用小软件并打印批号标示卡并粘贴。

将合格原料与报检单提交给相应的仓管员。

（艺达对于ASN收货报检是由采购部业务员进行报检）

ASN单主单表单内容包含：

业务类型、单据号、日期、采购类型、预计发货日期、预计到货日期、供应商、部门、业务员、运输方式、到货地址、币种、汇率、税率、生单状态、备注信息。

ASN单明细内容包括：

存货编码、存货名称、规格型号、主计量单位、折让、订单数量、累计到货数量、未到货数量、待发货数量、批包装件数。

如图：

来料报检单格式：

单据编号、报检日期、报检时间、报检部门、检验类型、采购/委外部门、到货单号、到货日期、不良品处理单号、供应商名称、存货编码、存货名称、规格型号、存货代码、主计量单位、报检数量、仓库名称、批号。

手写待检卡：

泉州市艺达车用电器有限公司

待检卡

产品名称：

产品编码：

批号：

图号：

规格：

材料牌号：

批包装件数

批总数量

本包装数量：

外购件□

外协件□

自制件□

供应单位：

生产班组：

到货日期：

作业员：

供应商编码：

生产日期：

采购订单号：

工序编号：

生产订单号：

白班□

晚班□

检验状态：

1.待检□2结论______________

检验员：

检验时间：

说明

批号标识卡格式：

批次标示卡

产品名称

规格型号

产品代码

批号

委外收货业务流程：

委外商将材料与纸质送货单交给收料员。

收料员进行核对验收，如单据与实物不符与送货员核对修改纸质送货单。

验收完毕后收料员将纸质送货单提交生管部业务员，生管部业务员在ERP中进行委外到货登记。

并在ERP中报检。

委外报检单格式：

与来料报检单格式一致。

委外送货清单格式：

供应商送货清单

供应商代号：

订单号码：

送货日期：

供应商名称：

备注：

序号

材料编码

名称

单位

数量

单价

金额

大包件数

备注

制单：

审核：

到货签收、日期

委外到货单格式：

业务类型、单据号、日期、采购类型、供应商、部门、业务员、运输方式、到货地址、币种、汇率、税率、生单状态、备注信息。

明细内容包括：

存货编码、存货名称、规格型号、主计量单位、折让、订单数量、累计到货数量、未到货数量、待发货数量。

3.2.1.2需求分析

根据实际整体业务流程进行需求分析

原料收货环节分：

采购ASN单收货、委外收货、生产收货、调拨收货。

采购ASN单收货：

系统同步ERP中的ASN到货单信息，收货员利用PDA采集器扫描ASN单上的条码，核对实物或扫描实物条码完成收货，如果数量不符合ASN到货数量拒收。

收货完成，收货员利用WMS对ASN单进行来料报检并打印对应ASN单的存货《待检卡标签》，系统回写ERP完成ASN到货单收货。

来料质检结束后，收货员通过系统自动接收质检结果，不合格品全部拒收退货，系统记录ASN单状态。

合格存货打印对应产品标示卡（可粘贴），对于需要保质期管理的需要进行批属性登记，生成收货单。

流程图：

委外收货:

收货员核对纸质委外到货单清点实物完毕后，在WMS系统中录入委外到货信息，录入完毕后提交质管部报检并打印《待检卡标签》。

来料质检结束后，收货员通过系统自动接收质检结果，不合格品全部拒收退货，系统记录ASN单状态，合格存货打印对应产品标示卡（可粘贴），对于需要保质期管理的需要进行批属性登记。

生产收货：

仓管员在接收产成品收货通知，指派收货员进行收货。

收货员利用PDA采集器获取收货任务，扫描产成品中的《产品标示卡》，核对实物与数量，如发现核对不符合，按照实际数量进行收货系统进行预警处理记录异常信息，收货员也可以根据实际到货情况打印《产品标示卡》、组托，生成收货单完成生产收货。

调拨收货：

仓管员在接收调拨入库单通知，指派收货员进行收货。

收货员利用PDA采集器获取收货任务，扫描产成品中的《产品标示卡》，核对实物与数量，如发现核对不符合，按照实际数量进行收货系统进行预警处理记录异常信息，收货员也可以根据实际到货情况打印《产品标示卡》、组托，生成收货单完成调拨收货。

与生产收货流程一致。

3.2.2原料入库

3.2.2.1业务描述

原料入库分：

采购入库、生产入库、调拨入库。

采购入库业务流程：

仓管员接收纸质来料报检单，与收料员进行验收实物，如果实物与报检单不符需与收料员确认，收料员进行反馈处理，按照反馈结果进行入库。

仓管员将原料随意放置在货位中，并记录当前货位。

全部上架完毕后，在ERP系统中拷贝来料检验单生成采购入库单，输入对应货位完成入库上架，如果存货有保质期管理需录入失效日期。

见原料收货。

生产入库业务流程：

仓管员收到生产班组副组长实物与报检单，进行当场核对，如果实物与报检单不符需与副组长确认，副组长进行反馈处理，按照反馈结果进行入库，仓管员将原料随意放置在货位中，并记录当前货位。

全部上架完毕后，在ERP系统中拷贝产品检验单生成产成品入库单，输入对应货位完成ERP系统中入库上架。

生产入库纸质报检单格式：

报检单

表单编号：

材料（产品名称）：

型号/规格：

供货（生产）单位：

报检数量：

报检单位（人）：

报检日期：

序列号：

产成品入库单格式：

业务类型、入库日期、入库单号、入库类别、单据来源、生产订单号、仓库、业务员、生产批号、部门、备注、产品编码、产品名称、产品代码、规格型号、单位、数量、批号、货位。

调拨入库业务流程：

仓管员接收调拨入库的存货，与ERP中其他入库单进行核对，核对无误后完成上架，记录货位，在ERP中记录货位信息审核单据完成调拨入库。

其他入库单格式：

业务类型、入库日期、入库单号、入库类别、供应商、仓库、业务员、部门、备注、存货编码、存货名称、存货代码、规格型号、单位、数量、批号等信息。

3.2.2.2需求分析

在WMS系统中入库统一规范化管理，入库流程：

收货完成，WMS系统根据收货单中存货属性，自动分配生成对应库房的入库上架单，仓管员接收入库上架单，分派对应仓管员执行入库上架任务，仓管员利用PDA实时接收入库上架单任务，当接收到入库上架任务后与该收货单收货员进行核对交接，如果实物不符系统自动预警，交接完毕后WMS系统自动同步ERP中对应仓库入库单据（包括单据类型），如需要组托，仓管员完成组托，也可以打印对应的产品标示卡。

仓管员扫描库房中库位与实物（或托盘码）完成上架。

3.2.3库内操作

3.2.3.1业务描述

库内操作：

盘点、移位、报检。

盘点业务流程：

仓管员在ERP中导出当前库存量或货位库存量并打印，仓管员拿打印后的库存量对应存货或货位进行盘点。

盘点结果进行手动处理，对于盘盈盘亏存货在ERP中进行其他出入库单操作。

见原料入库_调拨入库

其他出库单格式：

业务类型、出库日期、出库单号、出库类型、仓库、部门、发货地址、业务员、备注、存货编码、存货名称、存货代码、规格型号、单位、数量、批号等信息。

移位业务流程：

仓管员根据实际仓库货位情况进行货位存货调整，做纸质单记录（便签），调整完后在ERP中录入货位调整单进行处理。

货位调整单格式：

调整单号、日期、仓库、部门、备注、存货编码、存货代码、存货名称、规格型号、主计量单位、数量、调整前货位、调整后货位。

报检业务流程：

仓管员发现异常存货，手动填写报检单，报检合格继续使用，不合格分批退、返工、返修、特采需要做好明显表示。

批退、返修直接调拨至对应仓库，特采只做现场标识下次备料时候需注意原因。

报检单格式：

与原料入库生产纸质报检单一致。

保质期管理：

经常查看ERP系统存货是否临近过保，对于临近过保的存货进行报检。

3.2.3.2需求分析

根据现有库内操作进行需求分析，操作模块分：

盘点、移位、库内查询、库内预警、库内报检。

盘点：

库房中盘点分盲盘、计划盘点。

盲盘为仓管员实时都可以利用PDA采集器扫描货位或存货进行现场盘点。

WMS自动生成盘点差异单。

计划盘点：

资材部课长在WMS下达盘点任务，指派对应的仓管员进行盘点，仓管员利用PDA接收盘点任务，扫描对应存货批次与货位核对数量，盘点完毕后系统自动生成盘点差异单，仓管员在后台进行盘点调整，调整完后经资材部课长审核同步回ERP系统。

移位：

在同一库房内进行或调整，仓管员可以随时对货位与存货进行位置调整。

仓管员扫描需调整货位与调整存货输入数量，在扫描目标货位及存货完成移位功能。

移库：

在WMS中把同一单位下的库房之间存货的调拨统称为移库，如：

开普勒A栋库房存货移至B栋库房。

仓管员在WMS中下达移库单，系统生成移库出库单与移库入库单，仓库仓管员利用PDA接收移库出库下架任务、目标仓库仓管员接收移库入库上架任务，完成对应存货的出库，移交目标移库仓管员，经过双方核实，目标库仓管员完成移库入库上架。

移库完毕后WMS自动同步ERP。

由于不合格品在系统中设定位独立仓库管理，对于不合格存货需要做移库处理。

库内查询：

仓管员可以再WMS中查看实时库存状态，还可以利用PDA采集器现场扫描存货或货位完成对应的实时库存查询功能。

库内报检：

仓管员如果发现不良存货，在WMS中填写报检单提交报检，仓管员根据检验结果把所有不合格品（批退、返工、返修）存货移至不合格品库房进行处理，对于需要特采的存货进行形态转换处理。

形态转换：

对于库内特殊存货：

特采存货进行形态转换。

仓管员填写形态转换单（或根据报检单转换），记录转换原因。

转换完毕后仓管员在系统打印有区别的《产品标示卡》。

3.2.4原料出库

3.2.4.1业务描述

原料出库分：

材料出库单、调拨出库单。

材料出库单业务流程一：

仓管员在ERP中拷贝生产订单，选择对应订单的产品（可多选），ERP自动生成材料出库单。

仓管员在系统中对应材料出库单选择批次、货位完成材料出库单，ERP系统减少库存。

仓管员将材料出库单转入EXCEL打印需要出库的存货产品标示卡。

仓管员利用产品标示卡进行存货下架，按照数量放入周转箱并插上产品标示卡进入备料区，当所有出库存货完成下架后仓管员将备料区存货移到产线配料区并与配送员交接。

材料出库单业务流程二：

系统各部门人员在ERP中自填材料出库单。

仓管员根据材料出库单在ERP中选择批号、货位完成材料出库单。

仓管员根据完成的材料出库单进行存货下架。

将下架存货交与领用人员后回到ERP系统中审核材料出库单。

材料出库单格式：

业务类型、出库日期、出库单号、产品编码、出库类别、仓库、委外商、业务号：

产品名称、部门、单据来源、订单号、存货代码、产量、生产批号、规格型号等信息。

调拨出库单业务流程一：

仓管员在ERP中拷贝生产订单，选择对应订单的产品（可多选），ERP自动生成调拨单。

仓管员在系统中对应调拨出库单选择批次完成调拨单，仓管员审核调拨单系统自动生成其他出库单和其他入库单，ERP系统变更双方库存。

仓管员在ERP系统中打开其他出库模块找到对应的其他出库单，输入货位审核单据，打印对应出库的存货产品标示卡，仓管员根据标示卡进行出库下架，下架完成后交付调拨目标。

是不是配送到艺达仓库

调拨出库单业务流程二：

仓管员在ERP中拷贝调拨申请单，ERP自动生成调拨单。

调拨单格式：

日期、单据号、出库类别、入库类别、订单号、转出仓库、转入仓库、转出部门、转入部门、备注、存货编码、存货名称、存货代码、规格型号、计量单位、数量、批号、调出货位、调入货位等信息。

3.2.4.2需求分析

根据上述出库业务描述进行需求分析，出库在WMS中分：

生产领料、其他出库、调拨出库。

生产领料：

关联生产订单出库统称为生产领料，生产领料中包含生产订单出库与生产自填出库。

生产订单出库：

仓管员在WMS同步生产材料出库单，系统自动分配对应存货的建议货位生成出库下架任务，指派相关人员进行下架，仓管员利用PDA获取材料出库下架任务，扫描存货（托盘）与货位进行确认下架，如果实际库存与任务数量不符可以盲盘处理，按实际下架数量为准。

在WMS中可以根据下架数后的数量批量打印对应的《产品标示卡》，当全部下架完毕后交配送区配送员与配送员核对完毕后利用PDA记录交接配送员信息。

生产自填出库：

在生产过程中如果出现补料现象需要使用生产自填出库。

生产班组（副）在WMS中填写生产出库申请单（生产订单必填），填写完毕后系统自动转入对应仓库的仓管员，仓管员接收生产出库申请单核对库存，生成生产自填出库单，系统自动分配对应建议货位生成出库下架任务。

仓管员利用PDA扫描货位进行下架确认，也可以根据实际情况打印《产品标示卡》完成生产自填出库。

其他出库：

只针对与非生产订单的出库统称为其他出库，WMS使用部门都可以填写其他出库申请单，申请单交自身经理审核通过后，生管部业务员进行复审生成对应仓库其他出库单，仓管员接收其他出库单系统自动分配建议货位生成出库下架任务，仓管员利用PDA扫描存货与货位完成下架确认，全部出库后WMS同步ERP数据。

调拨出库：

调拨出库只针对厂区与厂区之间的存货调拨，系统使用部门的业务员在WMS中填写调拨申请单，自身领导审核后交生管部业务员审核，系统生成调拨出库单与调拨入库单。

仓管员接收调拨出库单系统自动分配对应货位生成出库下架任务。

仓管员利用PDA扫描存货与货位完成下架确认，完成出库。

需调拨厂区收货员接收调拨入库单通知，完成存货收货流程直至入库。

3.2.5原料配送

3.2.5.1业务描述

资材部课长在ERP中下达配送任务单并打印，交配送员，配送员根据配送任务单接收仓管员交付的存货，如果不符合单据内容拒收直至确认完毕，如果单据与实物符合仓管员将备料区物料移至配送区。

一个库房对应一个配送区、多条生产线对应一个配送区、配送员对应多条生产线、一个配送任务只针对一条生产线并且只分配给一名配送员进行处理、配送员不能串配送区。

配送流程描述：

配送员手持纸质配送任务单在对应产线上巡视，对于产线工位肉眼识别如果欠缺进行配送补料，当前工位补料完成后人工记录配送数量，整个配送任务完毕无任何系统操作，配送员保留配送任务。

配送员每次接到配送任务次日生产任务，当天必须配送完各产线所需第一种存货，保证次日开工直接生产。

其他存货陆续配送。

配送任务单格式：

配送任务单