桥梁监理细则Word文档下载推荐.docx
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6、基础检测频率为100﹪，其他部位检测频率按业主和质检站要求执行。
一、钢筋及原材料
1、原材料进场承包人应提交出厂证明、检验单至驻地办审查，审查合格方可进场；
原材料的堆放须规范，钢筋存放须支垫（离地30cm以上）、覆盖遮挡、远离污染物；
水泥须建设水泥库房存放，须离地30cm，并用木板支垫，上用塑料布覆盖后堆放水泥，水泥堆放须离墙30cm，防止水泥受潮；
砂石材料堆放场地须硬化，并砌隔墙分开堆放，防止串料。
2、旁站检查钢筋加工:
调直、清除污锈、受力筋和箍筋的弯钩的形状；
绑扎、焊接、机械连接（接头型式、方法、技术要求、焊接材料的性能、适用范围等）符合现行《钢筋焊接及验收规程》
3、钢筋笼的验收：
钢筋级别、直径、根数、各部分尺寸、弯起位置、间距；
钢筋笼骨架的宽、高、长、同一截面受力筋接头面积、牢固性、焊接的可靠性等均须满足设计和规范要求。
4、下钢筋笼或入模应对定位钢筋、保护层厚度、平面位置，顶部标高、轴线偏差、钢筋及预埋件的位置以及稳固情况进行检查，符合规范和设计要求方可进入下道工序。
二、模板的制作与安装
1、模板的制作及验收：
模板的强度、刚度、稳定性须符合规范设计要求；
模板的长、宽、肋高、平整度、连接配件的孔眼位置等允许偏差值应符合规范设计要求。
2、模板的安装检查：
模板的标高、轴线偏位、模板内部尺寸、相邻两板表面高差、模板表面的平整、接缝严实性、预留空洞的（内部尺寸、中心线位置）、预埋件中心线位置都应符合设计和规范要求；
模板应牢固、接缝及预留空洞须垫棉条、胶带或打防漏膨胀剂。
三、钢筋混凝土
1、原材料检验与审批以及储存检查：
原材料进场承包人须提交出厂证明、检验单报驻地办审查、批准，进场材料经自检及抽检合格后方可使用，不合格材料一律清除出场，材料的储存、堆放须规范。
2、审查拌合站:
承包人应按技术规范的要求配置足够数量且品种齐全拌合、运输、摊铺混合料的机械设备及机具，并在开工前安装调试完成，应随时保持良好的操作条件（特别强调保持双机以上作业）。
3、审批混凝土配合比设计方案：
承包人在混合料生产一个月前向总监办呈报配合比设计及试样，经总监办验证批准后方可使用。
4、审批承包人的开工报告：
施工方案、计划是否批准；
施工材料是否批准；
测量放样是否完成；
人、料、机进场情况是否满足施工需要，专项安全方案是否可行；
上项工程是否验收等。
5、工序的检查、验收：
检查模板安装、检查入模钢筋；
对混凝土的搅拌、运输、浇灌振捣要求监理人员进行旁站、见证取样、检测砼塌落度并做好旁站记录，整个工序都须在监理的监督下进行签字认可；
检查砼养生条件以及按频率对砼进行自检和抽检试验；
强度和外观检查（28d标准强度符合设计要求；
外观平整密实、蜂窝麻面不得超过结构物同侧面积0.5%、裂缝宽度不大于设计规范的有关规定、重要部位不得有掉角、不得有露筋）。
6、分项工程完工后，对各道工序进行汇总审查，并对该分项工程进行全面检查，合格后签认中间交工书。
一钻孔灌注桩
1、测量放线
根据设计图纸及设计院交桩的座标进行测量放线，准确地定出桩位。
并要设置保护桩，保护桩要牢固。
2、埋设护筒
根据地质勘察报告提供的地质资料，确定护筒长度，一般为2～4m。
护筒中心要与桩位中心重合，护筒直径应大于桩径20～40cm。
下好护筒后四周要用粘性土夯实，护筒顶要高出地平面20～40cm。
3、钻机就位
钻机就位后要确保“三点一线一平”，桩位中心、磨盘中心、机架天滑轮成一直线，磨盘水平，钻机整体安装要牢固。
4、泥浆调制
钻孔前先调泥浆，泥浆由水、粘土和添加剂（如火碱）适当配合而成。
泥浆性能指标要根据钻孔方法及地层情况，可参照规范选择，见下表。
泥浆性能指标选择
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘度
（Pa·
s）
含砂率
（%）
胶体率
失水率
（ml/
30min）
泥皮厚
（mm/
静切力
（Pa）
酸碱度（ph）
正
循
环
一般
易坍
1.05～1.20
1.20～1.45
16～22
19～28
8～4
≥96
≤25
≤15
≤2
1.0～2.5
3～5
8～10
反
卵石土
1.02～1.06
1.06～1.10
1.10～1.15
16～20
18～28
20～35
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
5、钻孔
深度按设计图纸要求，必须满足设计的两个条件：
桩底土容许承载力和桩端进入持力层深度，如未满足要求时，可继续下钻至满足要求为止。
钻头型式为锥型时，测量深度时底部锥体高度可按1/2计算。
孔深达到设计要求后，用试孔器测定孔径、孔形及倾斜度，试孔器长度为4～6倍的桩径，直径等于钢筋笼直径加100mm（可小于钻孔直径2-3cm）。
也可以用专用仪器测定。
钻、挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；
单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1%；
挖孔：
小于0.5%
孔深
磨擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
磨擦桩:
符合设计规定。
设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；
对桩径＞1.5m,或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300
不大于设计规定；
设计未规定时≤50
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03-1.10;
粘度:
17-20Pa·
s;
含砂率:
＜2%;
胶体率:
＞98%
注：
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
要填好钻孔施工记录，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表并与地质剖面图核对。
6、清孔
清孔方法根据设计要求，钻孔方法，机具设备条件和地层情况决定。
正循环钻机一般用循环换浆法把石硝沉渣带到泥浆池内沉淀。
至把泥浆换到符合四项泥浆指标为准。
灌注砼前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，若超过规定，要二次清孔。
第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后，在导管口加闷盖，注入高压泥浆进行清孔，清孔达到要求时马上灌注砼。
7、钢筋笼制作与安装
钢筋及焊接接头试验合格后方可加工钢筋笼子，主筋要调直，焊接头布置要符合规范规定。
吊装钢筋笼子时，要加支撑筋，可采取多点吊装保证钢筋笼不产生永久弯曲、变形。
钢筋笼制作及吊装允许偏差
项次
允许偏差mm
1
主筋间距
±
10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
20
3
钢筋笼外径
4
钢筋笼长度
5
骨架倾斜度
0.5%
6
骨架保护层厚度
7
骨架中心平面位置
8
骨架顶端高程
9
骨架底端高程
钢筋安装质量标准
项目
允许偏差
受力钢筋间距
两排以上排距
同排
梁、板、拱肋
基础、瞄点、墩碇、柱
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
主筋间距（mm）
士10
保护层厚度（mm）
士20
箍筋间距（mrn）
中心平面位置（mm）
外径（mm）
顶端高程（mm）
倾斜度（%）
士0.5
底部高程（mm）
士50
绑扎钢筋尺寸
长、宽
网眼尺寸
弯起钢筋位置
保护层厚度
柱、梁、拱肋
士5
基础、瞄点、墩碇
板
士3
吊起钢筋笼子对准孔中心安放到设计标高后，立即固定牢固，防止钢筋笼子下沉和上浮。
8、水下砼灌注
水下砼必须具备良好的和易性，坍落度宜为180-220mm。
每车商品砼必须检验坍落度和均匀度，合格后方可使用。
自拌砼时要严格按试验室的配合比搅拌砼。
灌注时间若超过首批砼的初凝时间则应掺入缓凝剂。
灌注用的导管直径为250-350mm，使用前进行水密承压和接头抗拉试验，试水压力按计算确定。
开始灌砼时必须使用隔水栓，隔水栓应吊在泥浆面以上。
导管底部至孔底的距离宜为300-500mm，第一根导管长度不宜小于4米。
第一灌注量应有足够的砼储备，使导管一次埋入砼面以下1米以上，紧接着连续灌注。
提拔每节导管前要测量导管外砼高度，算出导管埋入砼深度，记在砼灌注记录表内。
严禁导管提出砼面造成断桩，导管埋深为2-6米。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
要控制好最后一次灌注量，灌注的桩顶标高要高于设计桩顶0.5-1m，多余部分凿去。
9、必须进行水下砼强度试验，每根桩留试件一组，每组三块。
砼强度达到80%以后每一根桩都须进行完整性检测，并将试验结果报监理工程师。
监理工程师若对桩的质量有疑问，应采用钻取芯样法进行检测。
二、柱、盖梁、桥台
1、审核开工申请单
2、施工缝检查（凿除表层水泥砂浆和松弱层、清洗干净）；
模板检查（符合模板的制作和安装要求并检查稳固情况）；
钢筋检查（检查嵌入锚固钢筋的长度以及搭接长度和焊接要求，转角处的钢筋弯钩与模板成45°
，中间与模板成90°
，其他符合上面钢筋工程的要求）；
混凝土浇筑（符合上面钢筋混凝土工程的要求）监理旁站检查
3、混凝土成品检验（符合钢筋混凝土成品验收标准）
三、预制梁与安装
1、梁的施工顺序：
主梁预制→架梁，浇筑横隔板、湿接缝，形成桥面连续体系→安装护栏，浇筑沥青混凝土铺装、安装附属设施→成桥；
2、按合同文件的要求，审批承包人对预制梁的起吊、运输、贮存和安装的实施方案和安全技术措施，批准后方可进行预制构件的安装。
3、构件安装前应对安装部位进行清理、湿润（钢接头处可不湿润），并检查和校正预埋件，复测标高无误后施放安装大样线。
4、在构件安装前和安装过程中应复测橡胶支座的定位和高程，并检查其是否正确，并注意安装的温度应符合设计的规定。
5、装卸、运输及贮存预制梁时，其位置应正立，不准上下倒置，并作好安装顺序和预制时间的标定，用于制作预制梁的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋，吊点离梁端80cm,起吊过程中注意梁的横向稳定性，架设后加强临时横向支撑点。
6、对起吊、运输、装卸、安装等每个实施过程后进行逐一质量检查，凡出现损伤、缺边（角）、裂纹、折断、变形的构件，一律不得使用。
为如能进行修复，不影响结构使用安全，经修复后应报总监办审批。
对于承重结构的构件，必须经加载试验或其它允许的试验合格后方可使用。
7、在构件安装前和安装过程中应复测橡胶支座的定位和高程，并检查其是否正确，并注意安装的温度应符合设计的规定。
8、梁就位后检查支座是否脱空、移位、与梁底是否密贴；
9、梁就位后，横隔板钢筋骨架的位置应准确放样（以给搭接钢筋的顺利焊接及绑扎创造条）；
焊接要求、搭接长度应满足《钢筋焊接及验收规程》；
10预制梁顶、预制梁端面、端横隔板面的表面应严格凿毛处理；
预制梁的现浇连续部分和现浇层的混凝土按上面混凝土工程处理；
四、支座（安装）
1、在安装支座前应检查产品的合格证书中有关技术性能指标，不符合设计要求时，不得使用；
2、支垫石混凝土强度应符合设计要求，复核垫石顶面标高，在同一片梁底的垫石，其平面应保持在同一平（斜）面，相对误差应符合设计和规范要求；
3、在支座安装前对其进行合格性检查，支座表面有损伤、有变形的不得采用；
4、检查支座中心与设计中心位置是否一致；
五、预应力筋的加工和张拉
1、基本要求
（1）预应力筋的各项技术指标必须符合国家现行标准规范和设计要求。
（2）预应力的钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
（3）单根钢绞线不允许断丝。
（4）预应力钢丝采用镦头锚时，镦头应头型圆整，不得有倾斜或破裂现象。
（5）千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。
（6）锚具应经检验合格后方可使用。
（7）承力台座应进行专门设计，并应有足够的强度，钢度和稳定性，其抗倾覆安全系数应不小于1.5，抗滑移系数应不小于1.3。
（8）锚固横梁应有足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm。
2、先张法预应力筋张拉程序
预应力筋种类
张拉程序
钢丝、钢绞线
夹片式等具有
自锚性能的锚具
普通松弛预应力筋；
0→初应力→1.03σcon（锚固）
低松弛力筋0→初应力→σcon（持荷5min锚固）
其他锚具
0→初应力→1.05σcon（持荷5min）→0→σcon（锚固）
螺纹钢筋
0→初应力→1.05σcon（持荷5min）→0.9σcon→σcon（锚固）
.表中σcon.1为张拉时的控制应力值，包括预应力损失值。
2.超张拉数值超过第7.6.3条规定的最大超张拉应力限值时，应按该条规定的限制张拉应力进行张拉。
3.张拉螺纹钢筋时，应在超张拉并持荷5min后放张至0.9σcon时再安装模板、普通钢筋及预埋件等。
4张拉时，预应力筋的断丝数量不得超过表7.7.3-2的规定。
先张法预应力筋断丝限制
检查项目
控制数
同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的百分比
1%
断筋
不容许
先张法预应力筋的放张应符合下列规定:
1预应力筋放张时构件混凝土的强度和弹性模量（或龄期）应符合设计规定;
设计未规定时，混凝土的强度应不低于设计强度等级值的80﹪，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80﹪。
2在预应力筋放张之前，应将限制位移的侧模、翼缘模板或内模拆除。
3预应力筋的放张顺序应符合设计规定;
设计未规定时，应分阶段、均匀、对称、相互交错地放张。
4多根整批预应力筋的放张，当采用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致;
采用千斤顶放张时，放张宜分数次完成;
单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得一次将一根预应力筋松完。
5预应力筋放张后，对钢丝和钢绞线，应采用机械切割的方式进行切断;
对螺纹钢筋，可采用乙炔一氧气切割，但应采取必要措施防止高温对其产生不利影响。
6长线台座上预应力筋的切断顺序，应由放张端开始，依次向另一端切断。
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