14第14章邻苯二甲酸二辛酯Word下载.docx
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实验研究表明，生物对邻苯二甲酸酯类有富集作用，这一结论被现场研究的结果所证实，因为实验者发现水生生物体内有明显的该类化合物的残留物。
应急处理处置方法
灭火剂：
水、二氧化碳。
废弃物处置方法：
建议用焚烧法处置。
邻苯二甲酸二辛酯，又名邻苯二甲酸双（2-乙基己）酯，简称DOP。
是一种重要的增塑剂，主要用作PVC、赛璐珞的增塑剂、有机溶剂、合成橡胶软化剂。
二、原料来源
邻苯二甲酸二辛酯的主要生产原料是邻苯二甲酸酐和2-乙基己醇。
1．邻苯二甲酸酐
邻苯二甲酸酐（简称苯酐），为白色鳞片结晶，熔点为130.2℃，沸点为284.5℃，在沸点以下可升华，具有特殊气味。
几乎不溶于水，溶于乙醇，微溶于乙醚和热水，毒性中等，对皮肤有刺激作用，空气中最大允许浓度为2mg/L。
苯酐是由萘或邻二甲苯催化氧化制得的。
萘催化氧化制苯酐：
催化剂的主要成分为V2O5和K2SO4
邻二甲苯催化氧化制苯酐：
催化剂的主要成分为V2O5和TiO2
工业上有固定床气相催化氧化法和硫化床气相催化氧化法两种。
目前多为邻二甲苯固定床催化氧化法。
2．2-乙基己醇（辛醇）
2-乙基己醇为无色透明液体，具有特殊气味，沸点为181~183℃，溶于水和乙醇、乙醚等有机溶剂中。
工业上可用乙炔、乙烯或丙烯以及粮食为原料生产2-乙基己醇。
丙烯的氢甲酰化法原料价格便宜，合成路线短，是主要的生产方法。
丙烯的氢甲酰化法，以丙烯为原料加入水煤气经催化氧化得到正丁醛，正丁醛在碱性条件下缩合得到辛烯醛，辛烯醛催化加氢得2-乙基己醇，反应式如下：
以上关键是丙烯氢甲酰化化合成丁醛，羰基合成有高压法、中压法和低压法。
目前主要采用铑-膦配位催化剂低压法合成羰基。
三、生产方法
邻苯二甲酸二辛酯的生产方法一般根据酯化过程中采用的催化剂不同，分为酸性工艺和非酸性工艺。
根据工艺流程的连续化程度，也常称为连续和间歇式工艺。
不论采用哪种工艺流程，其生产通常都要经过酯化、脱醇、中和水洗、汽提、吸附过滤、醇回收等步骤来完成。
第二节工艺原理
一、反应原理
1．主反应：
邻苯二甲酸酐与2-乙基己醇酯化一般分为两步。
第一步，苯酐与辛醇合成单酯，反应速率很快，当苯酐完全溶于辛醇，单酯化即基本完成。
第二步，邻苯二甲酸单酯与辛醇进一步酯化生成双酯，这一步反应速率较慢，一般需要使用催化剂、提高温度以加快反应速率。
总反应式：
2．副反应
（1）醇分子内脱水生成烯烃。
C8H17OH醇分子内脱水生成烯烃C8H16；
（2）醇分子间脱水生成醚。
C8H17OH醇分子间脱水生成醚C8H17OC8H17；
（3）生成缩醛；
（4）生成异丙醇（来自催化剂本身）从而生成相应的酯；
（5）生成正丁醇（来自催化剂本身）从而生成相应的酯。
上述副反应，由于使用的选择性很高的催化剂，副反应很少，约占总质量的1％左右。
数量很少，沸点较低，在酯化过程中，作为低沸物排出系统。
二、反应特点
1．酯化
酯化反应是一个比较典型的可逆反应。
一般应注意做到以下几点：
（1）将原料中的任一种过量（一般为醇），使平衡反应尽量向右移动；
（2）将反应生成的酯或水两者中任何一个及时从反应系统中除去，促使酯化完全，生产中常以过量醇作溶剂与水起共沸作用，且这种共沸溶剂可以在生产过程中循环使用；
（3）酯化反应一般分两步进行，第一步生成单酯，这步反应速度很快，但由单酯反应生成双酯的过程却很缓慢，工业上一般采用催化剂和提高反应温度来提高反应速度。
2．中和水洗
中和粗酯中酸性杂质并除去，使粗酯的酸值降低。
同时使催化剂水解失活并除去。
中和反应属于放热反应，为避免副反应，一般控制中和温度不超过85℃。
3．醇的分离和回收
醇和酯的分离通常采用水蒸汽蒸馏法，有时采用醇和水一起被蒸出，然后用蒸馏法分开。
回收醇是利用醇和酯的沸点不同，采用减压蒸馏的方法回收，回收醇中要求含酯量越低越好，否则循环使用中会使产品色泽加深，因此必须严格控制温度、压力、流量等。
4．脱色精制
经醇酯分离后的粗酯采用汽提和干燥的方法，除去水分、低分子杂质和少量醇。
通过吸附剂和助滤剂的吸附脱色作用，保证产品的色泽和体积电阻率两项指标，同时除去产品中残存的微量催化剂和其他机械杂质，最后得到高质量的邻苯二甲酸二辛酯。
三、热力学和动力学分析
1．热力学分析
邻苯二甲酸单酯与辛醇进一步酯化生成双酯的反应是可逆的吸热反应，从热力学分析，升高温度，增加反应物浓度，降低生成物浓度，都能使平衡向着生成物的方向移动。
在实际生产中，一般采用醇过量来提高苯酐的转化率，同时反应生成的水与醇形成共沸物，从系统中脱除，以降低生成物的浓度，使整个反应向着有利于生成双酯的方向移动。
2．动力学分析
邻苯二甲酸单酯与辛醇进一步酯化生成双酯的反应是可逆的吸热反应，其平衡常数为：
提高反应温度和使用催化剂，可缩短达到平衡的时间。
3．催化剂
（1）酸性催化剂
以硫酸为首的酸类催化剂是传统的酯化催化剂，常用的还有：
对甲苯磺酸、十二烷基苯磺酸、磷酸、锡磷酸、亚锡磷酸、苯磺酸和氨基磺酸等。
此外，硫酸氢钠等酸式盐，硫酸铝、硫酸铁等强酸弱碱盐，以及对苯磺酰氯等，也属于酸催化剂范畴。
在硫酸和磺酸类催化剂中，催化活性按下列顺序排列：
硫酸＞对甲苯磺酸＞苯磺酸＞2-萘磺酸＞氨基磺酸
硫酸活性高，价格便宜，是应用最普遍的酯化催化剂，用它制备DOP，在100~130℃就有很高的催化作用。
但硫酸也有致命的弱点，不仅严重腐蚀设备，还会因其氧化、脱水作用而与醇发生一系列的副反应，生成醛、醚、硫酸单酯、硫酸双酯、不饱和物及羧基化合物，使醇的回收和产品精制复杂化。
为了避免这些问题，有时人们宁可使用催化活性低于硫酸但较温和的其他酸作催化剂。
用对甲苯磺酸来替代硫酸的较多，还有苯磺酸、萘磺酸和氨基磺酸等，所生成酯的色泽均较用硫酸时浅。
为了克服酸性催化剂容易引起副反应的缺点，并力求工艺过程简化，国外自60年代研究和开发了一系列非酸性催化剂，并已陆续应用到工业生产中。
（2）非酸性催化剂
非酸性催化剂主要有：
①铝的化合物，如氧化铝、铝酸钠、含水Al2O3+NaOH等；
②ⅣB族元素的化合物，如氧化钛、钛酸四丁酯、氧化锆、氧化亚锡和硅的化合物等；
③碱土金属氧化物，如氧化锌、氧化镁等；
④ⅤA族元素化合物，如氧化锑、羧酸铋等。
其中最重要的是钛、铝和钼的化合物，常见的使用形式分别为钛酸四烃酯、氢氧化铝复合物、氧化亚锡和草酸亚锡。
非酸性催化剂的应用对酸性工艺来说是一项重大的技术进步，使用非酸性催化剂可缩短酯化时间，产品色泽优良，回收醇只需简单处理，即可循环使用。
主要不足是酯化温度较高，一般为190~230℃，否则活性较低。
现非酸性催化剂不仅已在我国大型增塑剂装置中成功应用，而且正在越来越多地在中小型装置中推广，在酯化催化剂的应用方面，我们已与国外水平相当。
第三节工艺条件和主要设备
一、工艺条件
1．反应温度
酯化反应温度即为辛醇与水的共沸温度，通过共沸物的汽化带走反应热及水分，反应易控制。
反应温度高对化学平衡和反应速度多有好处，但反应温度增加，产品色泽加深而影响产品质量。
一般以硫酸作催化剂，反应温度为130~150℃；
采用非酸性催化剂反应温度为190~230℃，大于240℃DOP产生裂解反应。
2．原料配比
酯化是可逆反应，为提高转化率，任意反应物过量，均可促使反应平衡向右移动。
由于辛醇价格较低并能与水形成共沸混合物，过量辛醇可将水带出反应系统，降低生成物浓度，因此，一般辛醇过量，辛醇与苯酐的配比为~：
1（摩尔比），若辛醇过量太多，其分离回收的负荷以及能量消耗增大。
二、主要设备
整个生产过程中，酯化是关键，其主要设备是酯化反应器。
反应器的选用关键在于反应是采取间歇操作还是连续操作。
这个问题首先取决于生产规模。
当液相反应而生产量不大时，采用间歇操作比较有利。
间歇操作流程与控制比较简单，反应器各部分的组成和温度稳定一致，物料停留时间也一样。
通常采用的间歇式反应器为带有搅拌和换热（夹套和蛇管热交换）的釜式设备，为了防腐和保证产物纯度，可以采用衬搪玻璃的反应釜。
连续操作的反应器有不同的型式，其中一种是管式反应器，反应物的流动形式可看成是平推流，较少返混。
也就是说流体的每一部分在管道中停留时间都是一样的。
这种特征从化学动力学来考虑是可取的，但对传热和传质要求较高的反应来说则不宜采用。
另一种是搅拌釜（看成是全混釜），流动形式接近返混。
釜内各部分组成和温度完全一样，但其中分子的停留时间却参差不齐，分布不均。
这种情况在多釜串联反应后，可使停留时间分布的特性向平推流转化。
但如果产量不大时，多釜串联在投资的经济效益上是不合算的。
另一种型式的反应器是分级的塔式反应器，实质上也是变相的多釜串连。
塔式反应器结构比较复杂，但紧凑，总投资较阶梯式串联反应器低。
采用酸性催化剂时，由于反应混合物停留时间较短，选用塔式酯化器比较合理。
阶梯式串联反应器结构较简单，操作也较方便，但总投资较塔式反应器高，占地面积较大，能量消耗也较大。
采用非酸性催化剂或不用催化剂时，由于反应混合物停留时间较长，所以选用阶梯式串联反应器较合适。
第四节工艺流程
一、酸性催化剂间歇生产邻苯二甲酸二辛酯
对间歇法生产DOP的工艺过程的研究，在相当程度上也可以反映出许多产量不大，但产值却高的精细化学品的生产工艺特点。
酸性催化剂间歇生产邻苯二甲酸二辛酯生产由单酯、酯化、中和、脱醇、过滤等工序组成，其工艺流程如图14-l所示。
图14-1
邻苯二甲酸酐与2-乙基己醇以1：
2的质量比在总物料质量分数为%~%的硫酸催化作用下，于150℃左右进行减压酯化反应。
操作系统的压力维持在80kPa，酯化时间一般为2~3h，酯化时加入总物料量%~%的活性炭，反应混合物用5％碱液中和，再经80~85℃热水洗涤，分离后粗酯在130~140℃与80kPa的减压下进行脱醇，直到闪点为190℃以上为止。
脱醇后再以直接蒸汽脱去低沸物，必要时在脱醇前可以补加一定量的活性炭。
最后经压滤而得成品。
如果要获得更好质量的产品，脱醇后可先进行高真空精馏而后再压滤。
间歇式生产的优点是设备简单，改变生产品种容易；
其缺点是原料消耗定额高，能量消耗大劳动生产率低，产品质量不稳定。
间歇式生产工艺适用于多品种、小批量的生产。
二、非酸性催化剂连续生产邻苯二甲酸二辛酯
非酸性催化剂连续生产邻苯二甲酸二辛酯，单酯转化率高，副反应少，简化了中和、水洗工序，废水量减少，产品质量稳定，原料及能量消耗低，劳动生产率高。
连续法生产能力大，适合于大吨位的生产。
非酸性催化剂连续生产邻苯二甲酸二辛酯生产由单酯、酯化、脱醇、中和水洗、汽提、过滤、醇回收等工序组成，其工艺流程如图14-2所示。
由于该装置采用了先脱醇，后中和水洗，再汽提的流程，有效地避免了在中和过程中酯-醇、醇-水的乳化，对产品质量和消耗都起到了有效控制。
（1）酯化邻苯二甲酸酐与2-乙基己醇在非酸性钛酸酯催化剂的作用下发生酯化反应，生成粗酯，这是整个工艺的核心。
将加热熔融的邻苯二甲酸酐和2-乙基己醇（辛醇）以一定的
图14-2
摩尔比（1：
~（1：
投入到单酯反应器，在130~150℃反应形成单酯，再经预热后进入4个串联的阶梯式酯化反应器的第一级。
钛酸酯催化剂也加入到第一级酯化反应器。
第一级酯化反应器温度控制在不低于180℃，最后一级酯化反应器温度为220~230℃。
酯化部分用的蒸汽加热。
邻苯二甲酸单酯到双酯的转化率为％~％。
为了防止反应器混合物在高温下长期停留而着色，并强化酯化过程，在各级酯化反应器的底部都通入高纯度的氮气。
（2）脱醇利用醇与酯的沸点不同，在减压下进行醇和酯的分离，脱除粗酯中的过量醇。
物料在~和50~80℃条件进行脱醇。
（3）中和水洗。
中和、水洗操作是在一个带搅拌的容器中同时进行的。
碱的用量为反应混合物酸值的3~5倍，使用20％NaOH水溶液，当加入去离子水后碱液浓度仅为％左右。
因此无需再进行一次单独水洗。
钛酸酯催化剂也在水洗工序与水反应生成TiO2·
nH2O沉淀被洗去。
（4）汽提干燥在汽提塔中除去水、低分子杂质和少量醇，再在和50~80℃条件下经薄膜蒸发器进行干燥后送至过滤工序。
（5）过滤过滤工序可以用活性炭，也可以用特殊的吸附剂和助滤剂，吸附剂成分为SiO2、A12O3、Fe2O3、MgO等，硅藻土助滤剂成分为SiO2、A12O3、Fe2O3、MgO、CaO、等。
通过吸附剂和助滤剂的吸附脱色，同时除去产品中残存的微量催化剂和其他机械杂质，最后得到高质量的邻苯二甲酸二辛酯。
其收率以苯酐或以辛醇计约为％。
（6）醇回收醇回收是一个减压间歇蒸馏，脱除循环醇中低废物、高废物和其它杂质。
回收的辛醇一部分直接循环至单酯化反应器部分使用，另一部分需进行分馏和催化加氢处理。
第五节三废治理、安全卫生防护及应用配方
一、三废治理
生产过程中，酯化反应生成的水是工业废水的主要来源；
经多次中和后含有单酯钠盐等杂质的废碱性，洗涤粗酯用的水，脱醇时汽提的冷凝水，邻苯二甲酸二辛酯生产酯化液与中和废水的成分组成大致如表14-1示。
表14-1DOP酯化液与中和废水的成分组成
组成
酯化反应液/%
中和废碱液/（mg/L）
DOP
2000
硫酸单辛酯
—
苯酐
硫酸单辛酯钠
23000
苯二甲酸单辛酯
硫酸双辛酯
苯二甲酸单辛酯钠
1000
苯二甲酸二钠盐
4000
治理的办法，首先从工艺上减少废水排放量，例如，采用非酸性催化剂，则可简化中和水洗两个工序；
其次，当然也不可避免地要进行废水处理。
一般讲来，全部处理过程分为回收和净化两个程序。
回收时必须考虑经济效益，如果回收有效成分的费用很大．就不如用少量碱将其破坏除去。
生产废水一般可以用活性污泥进行生化处理后再排放。
酯化、脱醇、干燥系统排出的废气经填料式洗涤器用水洗涤以除去臭味后再排入大气。
废渣主要是酯化、醇回收排出的低沸物、高沸物和吸附用的废活性炭等，常采用焚烧的方法处理。
二、安全卫生防护
邻苯二甲酸二辛酯毒性低，动物口服LD50>
30000mg/kg，法、英、日、德等国允许用于接触食物（脂肪性食物除外）的塑料制品，美国允许用于食品包装用玻璃纸、涂料、黏合剂、橡胶制品。
20世纪80年代曾发生关于DOP能否致癌的争论，目前虽无明确证据可证明，但各国都在寻找DOP的代用品。
原料苯酐和硫酸对人体皮肤、眼及呼吸系统有一定刺激性，操作时应穿戴工作服或防护帽和眼镜。
若不小心接触到皮肤，则用大量清水冲洗，然后用稀苏打水涂在其上。
三、邻苯二甲酸二辛酯应用配方参考实例
1．抗雾化的农用聚氯乙烯薄膜
聚氯乙烯（PVC）100环氧树脂2
DOP45钙锌液体稳定剂3
亚乙基二硬脂酸酰胺钙锌粉状稳定剂1
磷酸三甲酚酯5抗雾化剂
将配方中材料混合，成型，得0.1mm薄膜，在5℃有优良的抗雾化性，在室外曝晒耐久性优良，且无渗出现象。
2．耐候性聚氯乙烯农用薄膜
A．两层PVC薄膜和通过丙烯酸酯树脂表面处理的PVC纤维粘接层合。
B．在A的一侧或两侧涂以丙烯酸涂料层，浮度为～10µ
m。
配方1：
聚氯乙烯100硬脂酸锌
DOP45失水山梨醇单棕榈酸酯15
磷酸三甲酚酯5二苯甲酰基甲烷
EP828环氧树脂1UnidyneDS401
钡锌稳定剂3紫外吸收剂TinuvinP2-羟基-4辛氧基二苯甲酮
硬脂酸钡
将配方1中的材料混合，捏合，压延加工得到薄膜。
在其一面涂布的丙烯酸涂料的配方如下：
甲基丙烯酸-2-羟乙酯20甲基丙烯酸甲酯40
丙烯酸10甲基丙烯酸乙酯30
将Teviron（PVC纤维），表面涂以MetolosSMl5（含羟基的丙烯酸聚合物），夹在两片上面制得的PVC薄膜之间，最外层涂以配方2制成的涂料，加热得到的层压薄膜，在室外放置一年不变色，冲击强度保持率85％。
3．电缆料（绝缘级）配方
PVC树脂（SG-2）100二碱式亚磷酸铅4
DOP22环氧酯5
烷基磺酸苯酯20硬脂酸钡~1
三碱式硫酸铅2二碱式硬脂酸铅
4．透明软管配方
PVC树脂（K值65~70）100钙/锌稳定剂~
环氧大豆油2聚酯增塑剂37
DOP10甘油单酯0~
5．普通人造革配方
PVC树脂（VestolitE7001）100填充剂0~100
DOP60~100增稠剂~
6．搪塑玩具配方
PVC树脂（GeonA-21）80聚合型增塑剂50
掺混树脂（Geon1032X）20填充剂（低吸油性）10
DOP50钙／锌复合稳定刘2
本章小结
思考题与习题
14-1．邻苯二甲酸二辛酯的性质和用途以及性能指标。
14-2．邻苯二甲酸二辛酯生产的原料路线和生产方法主要有哪些？
14-3．邻苯二甲酸二辛酯的反应原理和特点。
14-4．试分析邻苯二甲酸二辛酯反应过程的影响因素。
14-5．酯化反应物辛醇过量的意义。
14-6．邻苯二甲酸二辛酯的间歇法和连续法生产工艺各有什么特点？
14-7．邻苯二甲酸二辛酯所用催化剂有哪几类？
各有什么特点？
14-8．邻苯二甲酸二辛酯生产工艺中先脱醇后中和有什么优点？
14-9．如何提高邻苯二甲酸二辛酯的产量，工艺上一般采取哪些措施？
14-10．试谈一下增塑剂的发展方向？
知识拓展
增塑剂
增塑剂是一种加入到材料（通常是塑料、树脂或弹性体）中以改进加工性、可塑性、柔韧性、拉伸性的物质。
加入增塑剂可以降低熔体粘度、玻璃化转变温度和产品的弹性模量而不会改变被增塑材料的基本化学性质。
增塑剂的作用主要是减弱树脂分子间的次价键（即范德华力），增加树脂分子键的移动性，降低树脂分子链的结晶性，增加树脂的可塑性。
增塑剂种类繁多，分类方法不一。
常用的有按相容性大小、分子结构和性能分为三类。
按增塑剂与树脂（主要是指PVC）的相容性不同，分为主增塑剂和辅助增塑剂两类。
但二者并无严格的界限。
凡能和树脂高度相容的增塑剂（增塑剂与树脂的质量比率达1：
1时仍能相容）称为主增塑剂。
如邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、邻酸三甲酚酯等，这类增塑剂不仅能进入树脂分子链的无定形区，也能插入分子链的部分结晶区，因此它不会渗出而形成液滴或液膜，也不会喷霜而形成表面结晶，这类增塑剂能够单独使用。
如果增塑剂与树脂的相容性较差，增塑剂分子只能进入树脂分子的无定形区而不能插入结晶区（如癸二酸二辛酯、环氧大豆油等），单独应用这些增塑剂就会使加工制品渗出或喷霜，所以只能和主增塑剂混合使用，这些增塑剂称为辅助增塑剂或非溶剂型增塑剂。
另外，有一些价格低廉的辅助增塑剂如氯化石蜡等称作增量剂。
按分子结构可将增塑剂分为单体型和聚合型两类。
邻苯二甲酸酯类有固定的分子量，是最典型的单体型增塑剂。
增塑剂中的绝大部分是单体增塑剂。
而通过聚合反应获得的分子量较高的一些聚合物如聚酯和聚氨酯等，则称为聚合型增塑剂。
与单体型增塑剂相比，聚合型增塑剂有较好的耐热性、耐挥发性和耐迁移性，但增塑效率较差。
增塑剂的应用目的是由其工作特性来决定的。
有些增塑剂如邻苯二甲酸酯类具有广泛的适应性，但无特殊的功能，这些增塑剂称为通用增塑剂。
有些增塑剂除具有一般的增塑作用外，尚具有其他的特殊功能，如脂肪族二元酸酯类有良好的低温柔曲性，磷酸酯类有良好的阻燃性，环氧大豆油类有优良的耐候性，聚酯类增塑剂有良好的耐迁移性，偏苯三酸酯有良好的热、电性能，这些增塑剂称为耐寒、耐燃、耐久、耐热等特殊增塑剂。
随着PVC工业和石油工业的发展，现代的增塑剂工业已发展成为一个以石油化工为基础．以邻苯二甲酸酯为核心的多品种、大量生产的化工行业。
到目前为止，记载具有增塑性能的物质超过20000种，大约有200种在实际中使用，约40种产品有引人注目的市场意义，其中12种产品产量占西方国家增塑剂生产总量的50％。
我国的增塑剂工业起始于20世纪50年代后期，起步虽晚，但发展很快。
到现在已经拥有一百多家生产厂，总生产能力约80万吨，已形成生产工艺先进，产品质量稳定，装置规模逐步大型化、产品系列化的助剂主体工业。
废旧塑料的综合利用
随着塑料的产量和用量不断增加，随之出现的问题是废弃塑料量也不断增加。
废弃的塑料造成的“白色污染”现象越来越严重，我国的情况更是如此，每年产生的废旧塑料大约有100万吨。
目前对废旧塑料的处理方法主要是焚烧和填埋，这两种方法存在较大的缺点。
其中，焚烧法处理对焚烧炉要求较高，而且废旧塑料在焚烧过程中会产生大量有毒的气体而对大气环境造成二次污染。
填埋也有明显的缺点：
①塑料废弃物由于密度小、体积大，占用空间面积大；
②塑料废弃物难以降解，填埋后将成为永久垃圾；
③塑料中的添加剂析出还会污染土壤和水体资源。
为了从根本上防治废旧塑料的污染，科技人员已经研制出了可降解塑料。
目前的可降解塑料主要有光降解塑料、生物降解塑料、光生物联合降解塑料。
但是可降解塑料产品的产量有限且价格较高，不可能在短时间内广泛推广使用，因此如何综合利用废旧塑料、防治废旧塑料污染的研究便成为热点。
一、直接利用
废旧塑料的直接利用是指不需要进行各类改性，将废旧塑料经过清洗、破碎、塑化直接加工成型或与其他物质经简单加工制成有用的制品。
该类制品广泛应用于农业、渔业、建筑业和工业等领域。
由于这类制品的性能较差，产品的附加值不高，科技人员逐渐把目光投向生产高附加值的产品上。
如把薄的废塑料板或塑料电话卡片切成纤维状，然后按质量分数为％的填充比例填充到水泥混凝土中，可明显提高水泥混凝土的弯曲强度。
对废弃矿泉水瓶进行粉碎、加热、熔化、提纯、抽丝、纺纱等工序，制成可织造纤维材料，可以制成保暖而柔软的针
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