混凝土楼板裂缝处理施工方案Word下载.docx

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三、施工准备

3.1技术准备

（1）编写专项施工方案，对施工人员进行技术交底。

（2）提出施工材料及周转材料计划，及早联系供应商进行采购。

3.2劳动组织准备

（1）板底施工人员5名，钢筋班1组，泥工班1组，后期再根据工作面的需要及时增加人员。

（2）工人进场后由安全员进行安全、防火和文明施工教育，由工长和技术员对班组长和工人逐级进行交底，交底内容包括：

工程施工进度计划；

施工工艺标准及安全、技术交底；

质量和文明施工保证措施；

质量标准和验收标准。

3.3记录处理过程准备

做好裂缝的各项标识和灌浆堵漏验收记录工作，作业过程中需对每道裂缝编号、平面图位置标示、裂缝长度测量、裂缝灌浆的日期、处理后效果检查验收均及时在专项记录表中详细记录。

四、环氧树脂修补施工方法

4.1施工流程

查找裂缝部位→按照裂缝位置在结构界面剔凿沟槽→导水→清理→钻孔安装注浆管嘴→高强水泥或胶泥封闭沟槽→环氧树脂注浆→第一次检验→第二次环氧树脂补浆→第二次检验

4.2施工准备

环氧树脂灌浆料、普通环氧树脂（配制胶泥）、压力灌浆机、电钻、角磨切割机、烘干机、气压泵、活动脚手平台、开关箱、电缆、辅材等。

4.3施工方法

4.3.1裂缝处理：

1）查找裂缝：

施工前把顶棚裂缝部位进行标识编号，搭设活动脚手架，将标识的裂缝左右20cm范围内面层清理干净。

2）凿槽：

对于结构层面上较宽的裂缝（大于0.2mm），使用角磨切割机沿裂缝剔凿开槽,沿缝凿成“V”形槽，槽宽20mm与槽深5～10mm。

凿槽时先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将混凝土碎屑粉尘清除干净。

缝宽小于0.2mm的裂缝，采用表面封闭处理方式。

3）导水：

顶棚裂缝剔凿成V型槽后，仔细观察裂缝，若裂缝有渗漏现象。

则在缝的漏水点上进行钻孔安装水嘴导水，钻孔直径一般为5～6mm。

4.3.2安装注浆管

1）在活动操作平台上沿V型槽骑缝使用冲击电钻钻孔，孔径10mm,孔距按专业灌浆提供的经验值数据确定在200～300mm间，孔深以不大于结构板120mm厚的1/2即60mm深来控制。

2）钻孔完成后，把灌浆针头的前端橡胶部位完全置入孔眼内，然后使用扳手扭动针头使其橡胶部分在孔眼里完全膨胀堵塞孔眼。

4.3.3胶泥封堵Ｖ型槽

1）在导水嘴、灌浆针头安装完成后，对V型槽界面再用毛刷蘸甲苯、丙酮、酒精等有机溶液将V型槽界面清洗干净，如槽内表面潮湿使用烘干机烘吹，使其表面干燥。

2）采用普通环氧树脂加入适量的固化剂形成胶泥状，在V型槽界面涂一层环氧树脂基液，然后将环氧树脂胶泥嵌入V型槽内表面刮平。

3）如V型槽内表面潮湿，嵌入的胶泥易产生气泡和脱落，则需重新处理，保证封闭可靠。

4）裂缝封闭后应进行压气试漏检测，以检查其密封效果。

密封性气检需待胶泥有一定的强度后进行，试漏检测前沿裂缝涂抹一层肥皂水，从注浆嘴压入压缩空气，如有漏气处应及时进行封闭，待达强度后再气检，如此反复直至不漏气为止。

4.3.4环氧树脂胶液配制

1）选用中等环氧值（0.25-0.45）的树脂，如6101．634。

2）选用胺类固化剂。

3）添加稀释剂，降低树脂粘度，改善树脂的渗透性。

稀释剂可分惰性及活性二大类，用量一般不超过30%。

4）在加入固化剂之前，必须对所使用的树脂、固化剂、填料、改性剂、稀释剂等所有材料加以检查合格后使用。

5）胶液应根据不同的材料配方进行配制，胶液配制不可过多，每次配制好的胶液必须用完，剩余的胶液不可再投入使用。

其数量宜根据胶液固化时间和灌入速度进行控制。

4.3.5压力注浆

1）注浆机具、器具及管子在注浆前应进行检查，运行正常时方可使用。

2）根据裂缝区域大小，可采用单孔注浆或分区群注浆，由一端向另一端依此连续进行。

3）注浆常用压力0.2～0.5MPa，注浆时，压力逐渐升高，防止骤然加压，达到规定的压力后，恒压注浆，以满足注浆的要求。

4）当进胶量小于0.1L/mim时用0.4MPa压力持压灌注1～2分钟即可停止注浆，关闭进胶嘴上的阀门。

5）注浆结束后，应立即拆除注浆管道，并清洗干净，以备下次使用。

6）裂缝内胶液固化后，可拆除注浆管嘴，再用环氧树脂胶泥封口。

4.3.6注意事项

1）从整个施工过程看，封缝工序是极为关键的步骤，务必确保质量。

2）每条裂缝必须留设排气孔或出浆口，否则无法灌实。

3）对于宽度均匀的裂缝采用同一型号的环氧树脂即可完成，但若同一条裂缝宽度差距较大时，应将不同型号的树脂配合使用。

4）化学注浆材料多属于易燃品，应密封储存，远离火源。

5）在配制及使用现场，必须保持通风良好，操作人员必须穿工作服，戴防护口罩，乳胶手套及眼镜，并严禁在现场进食。

6）工作现场严禁烟火，配备消防设施。

4.3.7质量检查

注浆完成后使用压力空气或压力水抽检灌浆是否密实。

五、刚性层施工

5.1基本规定

（1）刚性防水层中细石混凝土中不得使用火山灰水泥；

当采用矿渣硅酸盐水泥时，应采用减少泌水性的措施，混凝土的强度等级不应低于C20，本工程使用C35细石混凝土。

（2）刚性防水层与立墙及突出屋面结构等交接处，均应做柔性密封处理；

刚性防水层与基层间宜设置隔离层。

（3）混凝土中掺加膨胀剂、减水剂、防水剂等外加剂时，应按配合比准确计量，投料顺序得当，并应用机械搅拌，机械振捣。

（4）刚性防水层应设置分格缝，分格缝内应嵌填密封材料。

（5）细石混凝土防水层的厚度不应小于40mm。

5.2施工准备

5.2.1技术准备

（1）根据设计图纸及相关施工验收规范编制施工方案。

（2）按照施工方案要求做好技术、安全交底。

5.2.2材料要求

（1）混凝土水灰比不应大于0.55，每立方米混凝土水泥用量不得少于330kg，含砂率宜为35％～40%；

灰砂比宜为1：

2～1：

2．5；

混凝土采用机械搅拌，搅拌时间不应少于2min。

（2）水泥宜采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，不得采用火山灰质水泥，强度等级不低于32．5级；

石子最大粒径不宜超过10mm，含泥量不应大于l％，

有良好的级配；

砂子应采用中砂或粗砂，粒径在0．3～0．5mm，含泥量不应大于2％。

（3）采用直径6mm、间距为100mm双向钢筋网片，钢筋网片在分格缝处断开，绑扎钢筋的搭接长度满足搭接要求，其保护层不应小于lOmm。

（4）细石混凝土宜掺入膨胀剂、减水剂、防水剂等外加剂，应根据不同品种的使用范围、技术要求选定，按照配合比准确计量，投料顺序得当。

细石混凝土应用机械充分搅拌均匀。

5．2．3主要机具及人工

施工机具：

斗车5辆、铁锹6把、铁抹子6把、水平刮杠5根、滚筒2个、平板振动器2台，塑料薄膜3卷；

人员配置：

钢筋班一组，钢筋工15人；

泥工班一组，泥工10人。

5.2.4作业条件

（1）所有出板面的管道、设备或预埋件均应安装完毕，检验合格，并做好防水处理。

（2）找平层应平整、压实、抹光，使其具有一定的防水能力。

（3）细石混凝土防水层施工温度宜在5~30℃，应避免在负温或烈日暴晒下施

工。

5.3施工工艺

5.3.1工艺流程

基层清理→分隔缝设置→安放分隔缝木条→绑扎钢筋网片→浇筑细石混凝土→养护→分隔缝等细部构造密封处理

5.3.2操作工艺

（1）基层处理

1）刚性防水层的基层宜为整体现浇钢筋混凝土板或找平层，应为结构找坡或找平层找坡，并清理干净。

（2）分格缝设置

细石混凝土防水层的分格缝，应设在变形较大和较易变形的屋面板的支承端、屋面转折处、防水层与突出屋面结构的交接处，并应与板缝对齐，其纵横间距应控制在6m以内。

（3）安放分格缝木条

1）分格缝的宽度应不大于40mm，且不小于1Omm，如接缝太宽，应进行调整或用聚合物水泥砂浆处理。

2）采用水泥素灰或水泥砂浆固定于弹线位置，要求尺寸、位置正确。

3）为便于拆除，分格缝镶嵌材料也可以使用聚苯板或定型聚氯乙烯塑料分格条，底部用水泥砂浆固定在弹线位置。

（4）绑扎钢筋网片

1）钢筋网片可采用6mm的三级钢，间距为100mm，绑扎或点焊的双向钢筋网片。

绑扎钢丝收口应向下弯，钢筋的保护层厚度不应小于10mm，钢筋必须调直。

2）钢筋网片要保证位置的正确性并且必须在分格缝处断开。

（5）浇筑细石混凝土

1）混凝土浇筑应按照由远而近，先高后低的原则进行。

在每个分格内，混凝土应连续浇筑，不得留施工缝，混凝土要铺平铺匀，用高频平板振动器振捣或用滚筒碾压，保证达到密实程度，振捣或碾压泛浆后，用木抹子拍实抹平。

2）待混凝土收水初凝后，大约8h左右，起出木条，避免破坏分格缝，用铁抹子进行第一次抹压，混凝土终凝前进行第二次抹压，使混凝土表面平整、光滑、无抹痕。

抹压时严禁在表面洒水、加干水泥或水泥浆。

（6）养护

细石混凝土终凝后（12～24h）应养护，养护时间不应少于7d，养护初期禁止上人。

养护方法可采用洒水湿润，必须保证细石混凝土处于充分的湿润状态。

（8）分格缝、变形缝等细部构造的密封防水处理

①应先对分格缝、变形缝等防水部位的基层进行修补清理，去除尘杂物．铲除砂浆等残留物，使基层牢固、表面平整密实、干燥，方可进行密封处理。

②密封材料采用改性沥青密封材料。

嵌填密封材料时，应先在分格缝侧壁及缝上口两边150mm范围内涂刷与密封材料材性相配套的基层处理剂。