MTO装置设备平台梯子制作安装方案Word格式.docx
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T-1002梯子平台
9层
32.65m
14.8t
3
T-1003梯子平台
5层
24.85m
5.3t
4
T-1004梯子平台
6层
23.4m
6.1t
5
T-3001梯子平台
37.1m
5.5t
6
T-3002梯子平台
8层
28.3m
7.3t
7
T-3003梯子平台
42.07m
4.2t
8
T-3004梯子平台
4层
22.9
7.25t
9
T-3005梯子平台
11层
45.0m
10.5t
10
T4001梯子平台
10层
39.17m
11.6t
11
T-4002梯子平台
36.25m
8.1t
12
T-4003梯子平台
54.6m
10t
13
T-4005梯子平台
15层
62.45m
17t
14
T-4006梯子平台
77.6m
16t
15
T-4007梯子平台
17层
80.3m
21.5t
16
T-4008梯子平台
78.4m
22.6t
17
T-7001梯子平台
3层
36.05m
2t
18
T-7002梯子平台
48.7m
12.5t
三、管理目标
3.1、质量管理目标：
要求施工质量零事故，采购物资进场检验一次合格率100%；
单位工程合格率100%。
3.2、HSSE管理目标：
做到无人员伤害、无安全事故、无环境污染、无施工隐患；
3.3、施工控制目标：
单位工程一次交验合格率100%，材料复验率100%，成品保护率100%，客户满意度100%。
3.4、管理组织机构
职责：
A、项目经理负责进度、质量、安全、技术全面工作，对整个项目工作负全责。
B、项目总工负责组织施工方案及施工作业指导书的编审，和重要施工方案的编制、交底；
组织工地内部的工序交接，并负责组织二级质量验收工作。
C、技术部在项目经理的直接领导下,对项目的技术管理、质量管理、信息管理工作全面负责。
负责组织向施工负责人进行书面施工技术交底。
指导、检查技术人员的日常工作。
复核特殊过程、关键工序的施工技术交底。
检查、指导现场施工人员对施工技术交底的执行落实情况，及时纠正现场的违规操作编制施工过程中的重大施工方案，并按规定及时向上级技术管理部门报审。
D、质安部负责对工程质量进行监督检查，负责工地的二级质量验收工作，配合质检部门及监理公司进行三级验收工作。
E、HSE经理负责贯彻执行安作健康环保操作规程和安全管理办法，组织施工中的安全检查工作。
各施工队负责人全面负责本施工队的施工作业安全管理工作。
F、设材部负责所领取的材料符合设计要求，无质量保证书或合格证者不给于领用。
施工工机具，无合格证的工器具及到期未经检验的计量器具，不得进行发放。
四、施工方法
因现场土建施工,现场组对场地受限,梯子平台预制厂放置于规划的二级材料库旁，并搭设2座150平方米的钢管组合平台。
型钢下料切割使用氧乙炔焰，角钢和小槽钢类型钢使用砂轮切割机，钢板直线切割使用半自动氧乙炔焰切割机。
型材、角钢为Q235B以及Q345C/D/R材质,角钢圈、支架连接采用手工电弧焊,焊接材料采用E4303型、E5015型焊条。
其它构件的焊接材料（加劲板、、栏杆、梯子）采用E4303型号焊条和H08MnSi焊丝。
4.1、预制现场及施工区域场地平整硬化
梯子平台施工过程中，因频繁进出材料运输车辆及使用吊车作业，材料堆放及预制需要大面积硬化场地，
4.2、预制平台铺设
预制场地平整硬化好后,在上面铺道木及钢板，并点焊固定。
预制组合现场铺设5座（300m2/座）组合平台，组合立柱、主梁、钢架平台及梯子等，平台铺设、布置工具棚时要注意给框架基础周围留有吊装通道。
4.3、放样
4.3.1、放样使用的度量工具，必须经计量单位检验合格，与现场安装单位所采用的度量工具必须一致。
制作样板和放样号料时，应根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊接收缩量，样板上的标记应细小且清晰。
4.3.2、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。
本工程制作平台设置为260平方。
放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
4.3.3、样板常用厚度0.3～0.7mm的薄铁皮制作,样板的宽度宜为20～40mm,厚度1.0～1.5mm的带钢或板条制作.样板必须经质量部门鉴定后才可投入使用。
使用过程中，经常校对。
如需修整，应经放样负责人同意，修整后的样板必须经过质检部门的验收。
样板尺寸偏差应符合下表。
样板允许偏差表
偏差名称
极限偏差（mm）
<
1500
1501～3000
>
3000
零件划线用的样板
-1.0～0.0
-1.5～0.0
矩形样板平面两对角线之差
0.5
1.0
曲线位移量
1.5
③、放样、号料前，对影响放样、号料的钢材，进行初步矫正，号料时应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注、放样。
号料的尺寸偏差应符合下表：
划针号料
±
石笔号料
同一组内相邻两孔间
0.3
同一组内任意两孔间
相邻两组的端孔间
4.4、下料
切割前，钢材表面沿切割线宽度50～80mm范围内的铁锈、油污应清除。
切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。
剪切前必须检查核对材料规格、号牌时符合图纸要求。
剪切时，必须看清断线符号，确定剪切程序。
腹板翼缘采用自动或半自动气割，其他可用手工气割，气割的尺寸偏差应符合以下规定：
手工切割：
≤±
2.00mm;
自动、半自动切割：
1.5mm;
精密切割：
0.5mm，自动、半自动、精密切割面应符合下表规定：
自动切割允许偏差表
表面粗糙度G
切割边缘承受拉力δ≤100，G≤25μm;
δ≤100,G≤25μm
切割边缘不受拉力时G≤25μm
平面度
当板厚度δ≤20时B≤3%δ
当板厚度δ>
20时B≤2%δ
不受外力作用的自由边B≤3%δ
垂直度
≤3%δ
直线度
≤2
切割线偏移
≤1
气割面上的熔化度
外缘塌边宽度≤1.5
手工切割允许偏差表
120<
G≤250μm
不受力的自由边缘G≤1.5
≤4%δ（板厚）
≤4
切割线偏差
所有的切口阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过度，严禁裂口。
切割后必须清除熔渣、夹渣、气孔等缺陷。
对于气割边缘的缺陷深度，采用磨削法进行10%的抽样检查。
厚度小于等于16mm的材料可以剪切。
当环境温度低于下列温度时，不得进行冲孔、锤击和剪切：
普通碳素结构钢-20℃，低合金钢结构-15℃。
剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净。
机械剪切的尺寸偏差应符合下表的规定：
机械剪切允许偏差表
1.按划线切断
≤3000
长度偏差
3.0
2.用固定器固定切割时
2.0
剪切面质量应符合下表的规定。
剪切面允许偏差表
偏差极限
型钢端部的剪切斜度
≤1.5
边缘和端部加工。
边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定。
边缘加工允许偏差表
≤6000
6000
外形尺寸
刨后两对角线长度差
刨边线与号料线偏移
刨边线弯矢高
≤1/5000且≤1.5
表面粗糙度
不低于25μm
坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定：
坡口允许偏差表
不清根（mm）
清根（mm）
接头钝边f
无限制
有垫板的根部间隙R
+1.5
无垫板的根部间隙R
+6.0
不适用
坡口角Δ
+10°
4.5、矫正与修整。
4.5.1矫正
在低于下列环境温度时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
对于普通碳素结构-16℃，对于低合金结构钢-12℃。
火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热：
对于普通碳素结构≤590℃，对于低合金钢结构≤650℃。
机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。
矫正后的质量偏差应符合下表的规定:
构件成型允许偏差表
局部弯曲矢高
板厚≥14时，f1≤1.0，板厚<
14时，f1≤1.5
边缘弯曲矢高
弧长/3000且不大于2.0
角钢肢的不垂直度
Δ≤（肢长）/100
疤痕深度
板厚≤20时≤0.5
4.5.2修整
气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表的规定进行修整。
补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过度，而且其斜率不大于1：
10。
缺陷修整表
缺陷状态
修整要求
长度（mm）
深度（mm）
≤25
不需探测，不需修整
25
≤3
不需修理，但需探测深度
3，≤6
需清除修平，不必焊补
6，≤25
全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%
由技术负责人提出修整方案
孔后应清除孔边毛刺，清除孔边毛刺时不得使孔塌边和凹陷。
连接件，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物，必须彻底清除。
4.6、制孔
高强螺栓孔采用钻孔。
钻孔前要磨好钻头，合理地选择切削余量。
制成的螺栓孔，应为正圆形，并垂直于所在位置的钢板表面，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清理干净。
4.7、拼接与组装
组装前，零件、部件应经检查合格;
连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
板材、型材的拼接，应在组装前进行;
构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材;
对残留的焊疤应修磨平整。
顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
4.8、制作过程中的质量控制
构件制作过程中，驻厂质量责任师对下料、加工、焊接等各工艺流程全程跟踪，按要求进行抽检，对重要工序进行重点监控。
监控的重点放在构件的原材料质量、钢材下料、拼装、焊接、焊缝的检验以及外观质量检验上。
构件主要零件的放样、下料、切割及坡口制作等按图纸要求和焊接规程进行检验。
构件组（拼）装，主要控制构件的长度、截面尺寸、平直度、中心线位置、拼装间隙、预留焊接收缩余量等。
加工厂自检合格后，报驻厂质量责任师复验，合格后，才可进入下道工序。
4.9、梯子平台安装
4.9.1、框架组合前应对构件等的制造尺寸误差进行复查，复查时应符合GB50205-2001规定。
检查焊缝的外观质量，包括咬边、表面夹渣、裂纹、焊缝余高、焊肉高度等。
检查漆膜厚度，是否有返锈现象。
4.9.2、为了控制梯子平台立柱的标高，用垫铁确定柱脚板水平。
4.9.3、梯子平台的吊装施工
为了减小施工误差，保证施工质量、减少各个工序的工作量，立柱吊装采用组合吊装，小平台直接焊接柱子上。
、先在立柱上划出测量基准线，以柱顶标高为基准向下确定立柱1米的标高点及各横梁的顶面标高线。
并用样冲打上永久标志。
、吊装采用25吨汽车吊，吊装绳绑于钢柱牛腿以下位置，起重工指挥吊车缓慢转臂同时起钩，待钢柱垂直吊起并稳定后，即缓慢移动就位，用线坠、经纬仪、水准仪，千斤顶找正标高以及垂直度，找正完毕后，将螺栓压紧方可摘钩。
、每榀框架在平台上组装焊接完后，检查合格后，用吊车吊到所在的基础上，待框架的标高、垂直度找正后，固定地板上的螺母。
采取稳定措施后，吊车方可摘钩。
柱、梁及整体安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
测量方法
柱底轴线对定位轴线偏移
5.0
钢尺、经纬仪、
吊线、拉线、钢尺
柱子定位轴线
柱子的垂直度
h／1000且≤10
梯子、平台、栏杆等安装
钢平台、钢梯和防护钢栏杆的允许偏差（mm）
允许偏差
梯梁长度
栏杆高度
栏杆立柱隙
10.0
钢梯宽度
4.10、现场梯子平台焊接
现场焊接主要包括节点板焊接、刚接梁高强螺栓联接后梁柱之间角焊焊缝。
焊接采用手工电弧焊，焊条选用按图纸要求：
对于Q235B材料，采用E4303型焊条；
对于Q345C、D、E材料，采用E5015型焊条；
施焊焊工必须有相应的合格证方可施焊；
焊条储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管；
焊条在使用前，必须按产品说明书及有焊接工艺指导书的要求进行烘干，焊条烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求；
施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，焊接接头坡口两侧各50mm范围内应清除水、氧化皮、油污和浮锈；
焊接作业环境应符合以下要求：
焊接作业区风速当手工电弧焊时，风速超过8m/s；
应设防风棚或采取其它防护措施。
当焊件表面潮湿或有冰雪时应采取加热去湿除潮措施；
焊接作业区相对湿度不得大于90%；
环境温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热至20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度；
焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
定位焊应符合下列要求：
焊接材料应与母材相匹配；
焊缝长度宜为30~50mm，间距宜为300~400mm；
焊缝厚度为设计厚度的1/2~2/3。
当构件刚度和拘束度较大或承受载荷时，定位焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加。
4.11、（14）焊后检验
焊接完毕焊工应清理焊接表面的熔渣及两侧的飞溅物，进行100%焊接外观质量检查；
焊角高度及咬边、凹陷等应符合规范要求；
不合格处打磨清除缺陷，必要时补焊；
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
按设计要求节点角接接头为二级焊缝，应进行100%渗透检验。
设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，具体要求按下表：
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
探伤比例
100%
20%
注：
探伤比例的计数方法应按以下原则确定：
（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；
（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。
焊缝返修时，对于表面缺陷可通过打磨、补焊的方法处理；
焊缝内部的缺陷应根据检测确定的位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷，然后进行补焊，焊接应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；
4.12、油漆补涂
梯子平台安装完成后，现场的安装焊缝在检验合格后，应补刷与原来使用同一品牌油漆；
涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装；
涂装施工环境应通风良好，环境温度以5~30℃为宜，相对湿度不宜大于80%。
涂刷面层时应顺流向涂刷，涂层应均匀，不得漏涂。
涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
涂装时表面必须干燥，前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料。
涂料种类、涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求；
涂漆颜色见项目部统一要求；
说明：
防腐、防火涂料施工见专项施工方案。
五、施工准备
5.1、施工技术准备
5.1.1、施工图和有关设计文件必须齐全完整、并有国家或行业的施工及验收规范和项目质量保证计划等文件；
5.1.2、组织好职工培训工作，安排人员参加工程施工。
并组织相关人员应熟悉图纸及施工规范。
5.2、施工现场准备
进行施工现场平面布置，应有以下设施：
①、临时电源和临时线路；
②、平整、畅通运输及行走通道
③、成品构件堆放场地及技措材料堆放场地；
④、起重设施和其他施工设施堆放场地；
⑤、现场消防设施及施工安全警示牌等。
5.3、工机具准备
5.3.1根据现场需要，准备相应的脚手工具、索具、道木等工具。
5.3.2大型车辆准备：
25吨吊车，9吨板车。
六、雨季施工措施
6.1、现场预制安装时，正处在夏季，施工环境多雨天气变化无常、当下雨时，现场焊接柱接长缝、梁架接长缝时用彩条布搭设防雨棚。
6.2、消耗材料存放于工具棚，工具棚具有防雨功能。
6.3、型钢、板材、构件堆放用道木与地面隔离，留出排水通道。
6.4、配电盘、焊机机上面均遮盖油毡防雨。
七、施工技术组织措施计划
7.1、质量保证措施
7.1.1、按照体系文件的要求对各质量管理要素进行严格控制，确保项目的质量保证体系有效运行。
7.1.2、对质量进行策划，确定质量目标，按照工程实际情况进行分解，将质量目标落实到每一个分项工程，严格按照质量检验计划进行质量控制，使施工全过程处于受控状态。
7.1.3、实行A、B、C三级工序质量签证制度，即建设单位、监理公司、施工单位分级质量控制。
附表一、安装工程质量控制点。
7.1.4、采取切实可行的预防措施，消除质量通病。
7.1.5、施工前搞好图纸会审，严格按图纸施工。
制定技术合理、切实可行的施工方案，做好技术交底。
八、进度保证措施
8.1、该工程初步拟定2016年9月5日至2016年11月15日。
8.2、加强工序管理和工序质量控制，杜绝返修现象。
8.3、合理安排施工程序，精心组织施工，尽量缩短关键工序的施工路线，进度滞后时积极协调增加人力机具确保按照业主及甲方制定的计划目标完工。
九、保证质量的技术要求
9.1、施工技术组织措施计划
用过程精品保精品工程，必须抓住施工准备阶段，施工阶段和工程验收阶段的控制，做好人力、材料、机械、施工方法、施工环境和基准点标高的控制工作。
严格过程控制，认真实施签证制度，从施工组织措施、技术措施、经济措施控制工程质量。
必须按分项工程进行技术交底；
严格工序交接，做好隐蔽工程检查签证；
把住任务单签证关，明确质量责任；
9.2、质量检验
9.3、质量检查依据
a、业主提供的图纸、设计文件；
b、业主提供或同意的标准、规范；
c、专业技术工程师编制的技术文件；
d、材料、零部件、配件、机械设备合格证及质量证明书等；
e、实行定期检查与跟踪检查相结合，以现场量测为主。
9.4、质量检查方法
为使质量得到有效控制，在施工过程中，质量控制采取“三检一评”办法（自检、专检、交接检和质量验收）。
自检合格后交专业质量控制工程师进行专检，检查合格后，要在“工序质量控制表”相应栏中填写检查结果、签字及完成日期，以备案。
十、安全技术措施及应急预案
10.1、安全管理
10.1.1、安全管理目标
达到零伤害、零事故。
10.2、安全保证措施
所有进入现场作业人员必须按规定穿戴好劳保服装、安全帽、防护眼镜、劳保鞋（有钢防护板、绝缘）以及其它防护用品。
“三相五线制”、“三级控制两级保护”的配电方式
“一机一闸一保”制，严禁一闸多用。
“合格架设牌”牌后方可使用。
“合格架设牌”牌，悬挂红色的危险架设标识，等待架设单位将架设完善，重新验收后再行使用。
×
3mm的扁钢设挡板。
防护栏杆所有构件表面光滑无毛刺，结构无缺陷。
“十不吊”：
超负荷不吊、歪拉斜吊不吊、指挥信号不明不吊、安全装置失灵不吊、重物越过人头不吊、光线阴暗看不清不吊、埋在地下的物体不吊、吊物站人不吊、捆绑不牢不吊、重物边缘锋利无防护措施不吊。
1）、作业人员劳保着装：
现场作业人员统一劳保着装。
2）、施工过程中，做好工完料净场地清。
安装前垫铁摆放规矩整齐，施工工具摆放合理，每天工作完成后，将施工区域内的施工垃圾清理，并倒运至指定位置。
3）、安装时，做好
升级会员 