循环水管制作作业指导书修改后Word文档下载推荐.docx
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异径直三通
D2640（16）*D1620（12）
17
D2640（14）*D1620（10）
18
D2640（16）*D820（10）
19
异径管
20
21
22
刚性环
DN2600[16
240个
23
DN1800[12
29个
24
DN1600[12
23个
25
偏心三通
DN2600*DN1000
26
DN2600*DN200
2、编制依据与相关资料
2.1《内蒙古康巴什热电厂2×
350MW空冷机组厂区主机循环水管道布置安装图》
2.2《电力建设施工质量验收及评价规程》第5部分管道及系统
2.3《电力建设施工质量验收及评价规程》第7部分焊接工程
2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》第8部分加工配制
2.5《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869—2004）
2.6《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002
2.7《电力建设危险点分析及预控措施》（中国电力出版社）
2.8《安全健康与环境管理工作规定》
2.9《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程（DL/T821-2002）
3、施工条件准备
3.1技术准备
3.1.1会同设计院、监理、业主做好图纸会审工作，编制施工作业指导书。
3.1.2组织参与施工的有关人员认真学习施工技术、工艺、施工规范及安全防范措施；
参加安全、质量培训，做到持证上岗，焊工、起重工、架子工、电工等特殊工种必须做到持操作证上岗。
3.1.3施工前要作好严密的技术交底，对将可能发生的技术、质量、安全等方面的问题进行预先分析，作出可靠的防范措施。
3.1.4根据图纸编制材料计划表，报项目部职能科室，并对领取的各种材料进行清点、编号、检查、登记。
3.2场地准备
施工前，在组合场40T龙门吊下方设置一处制作组合场地，并搭设一钢板平台。
施工区域场地应平整、干净，运输道路畅通，水电使用方便。
设立专用电源箱，电源箱内应有20个漏电开关、10个插座，应有合格、可靠的接地零线，并放置灭火器等防火设备，做好消防工作。
电焊机要搭设焊机棚。
原材料及成品存放要分开区域。
3.3施工机具准备
序号
名称
规格
单位
数量
备注
氧气、乙炔工具
套
活扳手
300mm
把
线坠
3kg
个
电焊工具
八角锤
4.5kg
卷尺
50m
5m
钢板尺
1m
角磨机
φ125
台
电焊机
半自动切割机
卷板机
2000-20
平车
辆
起重索具
对
千斤顶
16T
龙门吊
40T
汽车吊
20T
倒链
2T
3T
卡环
22
铁板夹
等离子切割机
160A
埋弧焊机
1000A
二保焊机
500A
空压机
1.5m3
27
电焊条烘烤箱
0.6m3
3.4材料准备
按图纸进行材料统计并作好领用预算，原则上是精打细算，杜绝浪费。
3.5施工人员准备
姓名
项目经理
王晓昕
技术负责
曹宏志
质量员
张新亮
安全员
韩建强
班长
5名
电焊工
10名
起重工
2名
铆工
15名
力工
4、施工工序及工艺要求：
4．1焊接钢管的所用钢材的机械性能、化学成份以及要求
4．1．1钢管及零部件均执行标准GB700—88《碳钢结构钢》，采用Q235B号钢，机械性能和化学成份须满足下列要求：
机械性能（20℃）
钢号
抗拉极限（Mpa）
最小屈服点强度（Mpa）
伸长率（%）
375—460
235
δ≤1426%
14＜δ≤2825%
化学成份（20℃）
碳（C）
锰（MN）
硫（S）
磷（P）
硅（Si）
0.12—0.20
0.3—0.7
＜0.045
＜0.03
4．1．2钢板表面应符合国家现行标准有关规定，并不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入氧气铁皮，钢板不得有分层。
4．1．3现场到货的钢材必须具有出厂质量证明书，若无出厂质量证明书或标号不清时，必须取样进行复验，复验合格，方可使用。
4．1．4钢管的壁厚
焊接钢管的壁厚应按设计要求决定，卷制钢管用的钢板其公差范围应符合GB709—88《热轧钢板带外形尺寸重量及允许偏差》的规定。
钢管内、外壁厚的局部凹坑深度不超过板厚的10%，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过度，凹坑深度超过2mm的应按规定进行补焊。
4．2管道的制作
4．2．1管道纵向焊缝不得设在管道垂直直径和水平直径的4个端点处。
各管段的纵向焊缝应错开布置，错开距离沿管壁弧长不应小于500mm。
4．2．2卷管对接焊缝的内壁错边量应符合下表的规定。
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm
4.2．3管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定：
周长偏差及圆度偏差（mm）
公称直径
<
800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2600~3000
周长偏差
±
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4．2．4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4；
样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
（1）对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
（2）离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
（3）其他部位不得大于1mm。
4．2．5管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm。
4.2.6卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，钢管的椭圆度不应超过0.01的钢管直径，在管节的安装端部不得超过0.005的钢管直径。
刚性环的接口布置，应位于与管道垂直直径或水平直径成45°
中心角处，刚性环与管壁连接的两侧必须满焊。
4．3钢管的焊接与组对
4.3.1焊接用电焊条
焊接Q235B号钢采用E4303型电焊条，其机械性能符合下列要求：
焊条型号
焊接金属性能
焊缝性能（%）
焊条性质及电流极限
抗拉极限强度MPa
伸长率（%）
冲击韧性J/㎝2
弯曲角（度）
E4303
412
≥18
78．4
120
酸性溶渣直流或交流
4.3.2电焊条的有关要求除了应符合GB117—85《碳钢焊条》的规定外，其主要技术性能尚应符合下述要求：
（1）电焊条涂料应均匀坚固，无显著裂纹亦未经潮湿浸损。
（2）．在焊接时焊条应均匀熔化，无飞散现象。
（3）无制造厂的出厂合格证及未经报验合格者的焊条，一律不准使用。
4.3.3焊接的技术要求：
（1）进行管道焊接以前，应将焊接处（焊口周围不小于50mm）之油漆、铁锈、油污、积水、积雪、冰块、泥土等全部清除干净方可开始焊接。
（2）管壁所有焊缝应采用对口焊。
手工焊接时应做成V形切口。
当管径大于1200mm，应进行封底焊。
在所有焊缝处不得焊接短管或开孔。
（3）对接管节的纵向焊缝应错开布置，相互错开的距离沿管壁不小于500mm，同时纵向焊缝不得设在管道水平直径和垂直直径的四个端点处，管段的纵各接缝应根据实际供应的钢板长度决定并且尽可能减小。
（4）焊接结束后，应用钢丝刷清除焊渣，浮皮及碎屑。
4.3.4自动埋弧焊
（1）焊接材料：
焊丝型号
焊剂牌号
焊接电源
焊剂粒度
烘培温度
时间
H08A
HJ431
直流
0.4～3
250℃
2小时
（2）焊接参数：
钢板厚度
焊丝直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
焊接位置
焊缝宽度
10mm
4mm
550-630A
32-35V
28m/h
平缝
12～14（mm）
12mm
650-700A
25m/h
14mm
16mm
（3）焊前准备：
●对于厚度10-12mm的钢板不开坡口，采用双面焊接；
●焊前应将间隙及其两侧50mm范围内的铁锈、油污及水分清理干净；
●工件装配的要求是：
间隙均匀、高低平整。
定位焊所使用的焊条要与工件材料性能相符，且平整，无裂纹和夹渣等缺陷。
（4）焊接工艺：
平板对接焊采用双面焊接，其关键问题是在第一面焊接时既要保证一定的熔深，又要防止熔化金属的流溢和工件的烧穿。
●无衬垫双面对接焊：
在焊接第一面的焊缝时另一面不加任何衬垫，采用无坡口的焊接，为防止液态金属流失或工件烧穿，焊件装配时一般不留间隙或间隙很小（小于1mm）。
它不需要辅助装置，但对焊件边缘加工和装配要求较高。
为了保证焊透，焊接第一面时，熔深应达到焊件厚度的40%-50%，焊接另一面时，熔深应达到焊件厚度的60%-70%。
焊接低碳钢时的无衬垫双面焊接规范见上表
（2）焊接参数。
●手工电弧焊缝底单面对接焊：
当受焊件结构限制，焊缝背面无法进行自动焊接时，可采用手工电弧焊接背面进行封底，然后对正面进行埋弧自动焊，手工电弧焊封底时，焊缝厚度（母材填充量）应为焊件厚度的30%-50%，自动焊焊接正面时，焊缝厚度应为焊件厚度的75%-85%,并在焊接前对焊缝进行清根处理。
（5）埋弧自动焊常见缺陷及消除方法：
缺陷名称
产生原因
消除方法
焊缝表面成型不良
宽度不均匀
1．焊接速度不均匀
2．焊丝给送速度不均匀
3．焊丝导电不良
4．电压不稳定,
防止：
1．找出原因并排除
2．更换导电嘴衬套
消除：
酌情部分用手工焊焊补修整并并磨光
3.焊接电流电压应在焊机可容许容量范围内.
堆积高度过大
1．电流太大而电压过低
2．上坡焊时倾角过大
3．环境焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）
4．行走速度慢.
1．调节规范不准确
2．调整上坡焊倾角
3．相对一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置
去除表面多余部分，并打磨圆滑
焊缝金属满溢
1．焊接速度过慢
2．电压过大
3．下坡焊时倾角过大
4．环境焊接位置不当
5．焊接时前部焊接焊剂过少
6．焊丝向前弯曲
1．调节焊速,（小车行走速度）
2．调节电压
3．调整下坡焊咀倾角
4．相对一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置
5．调整焊剂覆盖状况
6．调节并矫正焊丝
去除后适当刨槽并得新覆盖
中间凸起而两面凹陷
药粉圈过低并有粘渣，焊接时熔渣被粘渣拖压
提高药粉圈，使焊剂覆盖高度达30-40mm
1．提高药粉圈，去除粘渣
2．适当焊补或去除重焊
咬边
1．焊丝位置或角度不正确
2．焊接规范不当（电流电压过大）
1．调整焊丝
2．调节规范
去除夹渣补焊
防除方法
未熔合
1．焊丝未对准
2．焊缝局部弯曲过甚
电流太小
2．精心操作
去除缺陷部分后补焊
未焊透
1．焊接规范不当
2．坡口不合适
3．焊丝未对准
正反两面电流调节不当,焊缝熔深不够.
1．调整规范
2．修正坡口
3．调节焊丝
去除缺陷部分后补焊，严重的需全部重焊
内部夹渣
1．多层焊时，层间清渣不干净
2．多层分道焊时，焊丝位置不当
3．对接缝未打磨清除氧化铁,反面焊接未清根
1．层间清渣彻底
2．每层焊后民现咬边夹渣必须清除修复
气孔
1．接头未清理干净
2．焊剂潮湿
3．焊剂中混有垃圾（杂质）
4．焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞
5．焊丝表面清理不够
电压过高
1．接头必须清理干净
2．焊剂按规定烘干
3．焊剂必须过筛、吹灰、烘干
4．调节焊剂覆盖层高度，疏通焊剂斗
5．焊丝必须清理，清理后应尽快使用
6．调节电压
裂缝
1．焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当
2．焊丝中含碳、硫量较高
3．焊接区冷却速度过快而导致热影响区硬化
4．多层焊的第一道焊缝截面过小
5．焊缝形状系数太小
6．角焊缝隙熔深太大
7．焊接顺序不合理
8．焊件刚度大
1．合理选配焊接材料
2．选用合格焊丝
3．适当降低焊速以及焊前预热和焊后缓冷
4．焊前适当预热或减小电流，降低焊速
5．调整焊接规范和改进坡口
6．调整规范和改变极性
7．合理安排焊接顺序
8．焊前预热和焊后缓冷
焊穿
焊接规范及其它工艺因素配合不当
电流过大或间隙过大
选择适当规范
4.4管道的防腐
4.4.1表面预处理
A钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。
B表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。
C除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准中规定的Sa2.5级，在无条件进行喷射或抛射除锈时，可用手工和动力工具除锈,并需达到St3级。
D钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净灰尘，当空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5。
C和钢板表面湿度预计将低于大气露点以上3。
C时，不得进行除锈。
4.4.2配定型胶
本工程采用环氧煤沥青冷缠带加强级防腐，防腐厚度层厚度为0.4mm。
先将A、B组份分别搅匀，然后按A组份:
B组份＝1:
1（重量比）充分混合后立即使用（定型胶含有快干固化剂，固化速度快但使用期较短，因此配好后夏季必须在1h内用完，冬季应在2h内用完，施工时应现配现用，以免造成在配料桶内凝固，无法使用）。
常温胶正常在5℃以上使用，低温胶在零下8℃～5℃使用，环境气温稳定在零下8℃以下，应使用超低温胶（未稳定在零下8℃以下不宜使用，否则固化速度太快，配好的定型胶易在桶内凝固，而且在遇到天气晴好，阳光直晒管面的情况下，防腐层表面因固化速度过快而出现小气泡，影响质量）。
各种定型胶组成不同，不能混用。
4.4.3焊缝打腻子
如遇焊缝高度高于钢管表面2mm及两块钢板搭接的特殊情况，应对焊缝两侧及钢板搭接处打腻子形成光滑过渡面。
腻子由配好的定型胶约加两倍重量的滑石粉调匀制成，应现调现用，调好后在2h内用完。
4.4.4涂胶和缠带
涂胶前钢管表面必须干燥，要求涂胶量足、不得漏涂，涂胶后立即缠基带，对宽度125mm基带，压边宽度应大于10mm，对宽度250mm及以上基带，压边宽度应大于20mm，缠带时必须拉紧，使接触紧密，表面平整无鼓包，缠带后立即在带上再均匀涂刷一层定型胶（注：
对GH403带面上再涂一层定型胶）。
每天工作结束后，可用厂家配套供应的稀释剂清洗涂刷工具，稀释剂用后滤去杂物，可再次使用，但必须密闭存放，并不得用来调稀无溶剂定型胶。
4.4.5检漏和补漏
防腐层缠后静置自干，至少8h内保持不淋雨、不泡水。
待防腐层实干后，用电火花检漏仪，对0.4mm防腐层用2.5kV，因涂胶不均匀或漏涂而形成的少量针孔，并对出现针孔处用粉笔圈出记号并尽快涂定型胶补漏。
4.4.6成品保护
A处理合格的金属表面在运输和保管期间应保持洁净。
如因保管不当或运输中发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应重新处理，直至符合要求时为止。
B金属表面经处理后应及时刷底漆，一般情况不得过夜。
在空气湿度较大或工作温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。
C防腐涂漆严禁在雨、雾、雪、大风中露天作业。
D防腐涂漆施工完毕待漆膜充分干燥后方可进行下一道工序。
在施工及漆膜干燥过程中严禁明火，并应防火、防尘、防污染。
E在管道的吊运、安装过程中要防止绳扣、卡具等将防腐层破坏，要采取加衬垫等防护措施。
F在已防腐完毕的管道、设备上重新开孔或焊接时，要采取措施防止周围的漆膜产生较大的破坏。
开孔或焊接完毕的部位必须依照施工程序重新处理防腐完毕。
G水压试验时，参加人员必须保护管道上的防腐层，禁止穿带铁钉的鞋在管道上来回走动；
H用小锤敲打焊缝、异形件时将锤面放平，轻轻地击打，以免损伤防腐层；
I已完成防腐工序的管子，在运至现场的过程中及安装就位、对口时要防止防腐层的损坏，采用滚动平移，禁止滑动平移。
4.4.7质量要求及技术指标
环氧煤沥青冷缠带技术指标
项
目
技
术
指
标
GH
401
402
403
基带宽度，
mm
125±
5
250±
10
400±
或按合同要求
基带抗拉强度，
N/cm
≥20
定型胶干燥时间
（25℃，实干）
h
≤16
防腐层颜色及外观
黑色有光、表面平整、粘结紧密
防腐层厚度
≥0.4
≥0.6
≥0.8
防腐层电火花检漏
kV
2.5
无漏点
3.0
5.0无漏点
防腐层粘结力
（180°
剥离）
常温胶
低温胶
20
不剥离
12不剥离
超低温胶
12
防腐层耐冲击
J
4.9
冲击点不露铁
注：
防腐层结构GH401/402为定型胶/基带/定型胶,GH403为定型胶/基带/定型胶/定型胶。
4.5管道安装
4.5.1管道坐标、标高、坡度均应符合设计要求。
4.5.2管道在安装中的误差一般不超过以下值：
A加工好的钢管直径允许误差为±
0.001DN（公称直径）要求，相邻两节管口之差不得超过4mm。
B管子的椭圆度不得超过0.01DN（公称直径）要求，相邻两节管口安装端部不得超过0.005DN。
C对接管节的切口相互不吻合时，其差值不应超过管壁厚度的1/4，最大不超过3mm，如果差值超过规定值，则必须加入短管连接，严禁用强大的外力或在管子外部周围加热伸长的办法来缩小间隙，其连接短管规格：
当Dg≥1000mm，管长L≥300mm，当Dg＜1000mm时，L=200—300mm。
D对接管节对口中心线的偏差值，不得超过下表规定：
管子直径mm
＜1000
≥1000
偏差值mm
F管口平面的偏差值应不小于1mm，最大也不超过2mm。
4.5.3管壁上的各种开孔位置，不应布置在焊缝通过处，并严禁在管道上任意切割临时人孔或行灯孔，只有在整条管路上焊接最后一条安装焊缝时，才允许开设一个临时人孔，人孔须切割成圆形，孔边与管道纵横焊缝的距离不得小于100mm。
4.5.4钢管组成管节并将刚性环焊接上后，应考虑钢管在运输安装过程中变形，必要时应在管内加临时支撑。
4.5.5安装管道的阀类及法兰盘应防止材料产生拉应力，法兰盘附近的焊口，应在法兰盘上所有螺栓均匀拧紧后方可连接。
4.5.6为了减少材料的温度应力，宜在18℃左右的时候进行管道封闭接口和异形零件的焊接，在冬季应尽量在温度较高时焊接并尽可能避免在0℃以下进行焊接工作，在夏季应尽量在温度较低时施焊。
4.5.7在管道的安装地点，应埋设有专为安装使用的基准轴线和高程基准点，此基准点应有测量部门的测定记录。
4.5.8管道在安装完毕后要对内部进行整体清理，将所有杂物、支撑等全部清理，并对安装焊口进行除锈打磨，外部焊缝进行防腐处理。
并检查在安装过程中防腐有无损坏并进行补修处理。
4.5.9管节、三通、大小头等安装时，其纵向焊缝不得在安装位置的垂直线和水平线的四短点，错开角度不小于20°
，两端相邻管的纵向焊缝也应错开500mm，横向焊缝与弯头弯曲点的间距大于管子外径；
4.5.10主管开孔部分避免纵横焊缝通过；
4.5.11管道安装对口时,纵向焊缝错开500mm以上，且应尽可能处于易检部位；
4.5.12管道安装对口错边量：
纵缝0.1s≯2mm，环缝0.1s≯2mm（s为管壁厚），局部间隙过大时,应设法修整到要求尺寸,严禁焊接时在间隙内加填塞物;
对壁厚不同的管子对口时,应进行加工,确保对口时管径一致;
4.5.13施工过程中尽量避免在管材上引弧打火、焊临时铁件,严禁将工具、焊条等物件放入管子中保存,以免封
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