高速公路40m连续T梁预制架设施工技术方案.docx
《高速公路40m连续T梁预制架设施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高速公路40m连续T梁预制架设施工技术方案.docx（30页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
高速公路40m连续T梁预制架设施工技术方案
40m连续T梁预制、架设施工技术方案
1.编制依据
（1）炎陵至汝城高速公路6合同段施工设计图纸及有关资料。
（2）炎陵至汝城高速公路6合同段工程实施性施工组织设计。
（3）我公司类似工程的施工经验。
（4）交通部有关技术文件、规范及验收标准。
2.工程概况
2.1、地理位置
炎陵至汝城（湘粤界）高速公路是湖南省“五纵七横”高速公路网中的第一纵——岳阳至汝城高速公路的一段，起点位于炎陵县城西的分路口，接衡炎高速公路炎陵西互通，经炎陵县三河、鹿原、塘田、船形、中村、桂东县、汝城县至省界，接粤湘高速公路广东段。
第6合同段起点位于船形乡沿潭村余家（起点桩号K28+650），终点位于船形乡沿潭村大湾背（终点桩号K31+937），路线全长3.287km。
线路起点即为跨越春江的沿潭大桥（分离式桥，左幅桥长877.04m，右幅桥长789.04m）越过小山包，连油铺脑桥（分离式桥，左幅桥长140m，右幅桥长138m），后穿过牛角垄隧道与第七合同段相接。
2.2、气候状况
项目区属中亚热季风湿润气候区，严寒期短，春早回暖快，春夏多雨，夏末秋后多旱，具有独特的山区立体气候，不同海拔高度，气候条件差异明显既具有立体气候特征，又有小区气候差异。
四季分明，昼夜温差大，冬无严寒，夏无酷暑。
年日照1500小时，平均太阳辐射为86.6～105.1千卡/平方厘米年平均气温17.4℃，无霜期288天。
近十年来，夏季平均最高气温32.9℃,冬季平均最低气温3.9℃。
年平均降水量1553.4mm，平均降雨日183天，属湖南多雨地区之一。
2.3、施工条件
本工程项目连接衡炎高速公路，场外道路交通便利，项目旁边有X064县道至船形乡，但道路路况较差，且船形乡至本标段有7.5Km村道为3m宽混凝土乡村道路，场内道路受山区地形、地貌影响，施工便道展布和修建极为困难。
由于项目位于山区，开发建设工程较多，项目沿线只有5处砂石料开采场，多为当地个体户承包开采，规模较小，很难满足工程需要。
沿线石质坚硬，料石分布广泛，可自行开采以保证材料供应。
钢材、木料在衡阳购买，通过衡炎高速公路运入并储存于工地库房内，水泥在江西萍乡厂购通过长途运输到工地拌合站。
沿线水资源满足施工要求。
2.4、主要工程数量
本标段共有沿潭大桥、油铺脑大桥两座桥梁工程，合计预制T梁170片：
（1）、沿潭大桥：
为分离式桥，左幅（5-40mT梁+65+110+65连续刚构+10-40mT梁）桥长877.04m，右幅（3-40mT梁+65+110+65连续刚构+10-40mT梁）桥长789.04m，桥梁下部结构为端承桩基础，墩柱为双圆柱墩或空心薄壁墩，引桥上构均为40mT梁，全桥共计T梁140片；
（2）、油铺脑大桥：
分离式桥，左幅桥长140m，右幅桥长138m。
桥梁下部为φ2.2m端承桩基础，墩柱为双柱式圆形墩，左、右线上部结构均为3－40mT梁，全桥共计T梁30片。
3.施工组织
3.1、施工总体目标
⑴质量目标：
确保全部工程达到国家、交通部现行的工程质量验收标准。
确保工程一次验收合格率100%，优良率达90%以上，实现“开工必优，全段创优”的目标。
⑵安全目标：
无因工死亡事故，遏制生产安全责任员工重伤事故，重伤比率控制在0.1人/亿元以内，实现“五杜绝，一控制，三消灭，一创建。
”
⑶工期目标：
40m梁预制、架设计划于2011年8月30日开始施工，至2012年6月19日完成全部完成。
3.2、施工顺序
受地势及施工条件限制，本标段40mT梁总体预制架设方案为：
油铺脑大桥→沿潭大桥左线18#台～8#墩→沿潭大桥右线16#台～6#墩→沿潭大桥右线3#墩～0#台→沿潭大桥左线5#墩～0#台。
3.3、劳动力组织
根据本工程特点及施工组织总体安排，拟安排一个作业队负责本合同段内全部T梁预制及架设施工。
劳动力主要以我单位熟练职工为主，辅以少量当地劳动力。
主要施工人员表
序号
姓名
性别
年龄
职称
拟担任职务
1
罗文龙
男
33
高级工程师
技术总负责人
2
蒋锋
男
33
高级工程师
桥梁技术负责人
3
邵志强
男
26
工程师
质检工程师
4
唐隽恒
男
36
工程师
安全工程师
5
吴跃
男
36
工程师
工程部长
6
何清
男
25
工程师
测量工程师
7
高彬
男
36
工程师
试验工程师
8
秦辉宝
男
47
工程师
机电工程师
9
钟泽辉
男
50
助理经济师
材料主管
10
王南宁
男
35
工程师
拌和站负责人
11
徐国华
男
38
领工员
12
陈长贵
男
46
T梁预制技术负责人
13
陈长青
男
43
T梁预制现场负责人
14
许全实
男
45
工程师
T梁架设现场负责人
15
吴代均
男
38
工程师
T梁架设技术负责人
T梁预制架设作业队配备钢筋工20个、模型工20个、混凝土12个、起重工10个、电工2个、其它作业工人30个，共计94人。
3.4、机械设备配备
主要施工机械表
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
汽车吊
QY25
台
1
龙门吊
100t
台
2
龙门吊
5t
台
1
砼拌和站
50m3/h
台
1
砼罐车
8m3
台
4
钢筋切断机
7.5kw
台
1
钢筋弯曲机
7.5kw
台
1
卷扬机
2t
台
6
交流弧焊机
7.5kw
台
2
木工加工设备
7.5kx
台
1
调直机
7.5kw
台
1
插入式捣固器
2.2kw
台
4
高频振捣器
台
20
柴油发电机
200kw
台
1
预应力张拉、压浆机
250t
套
2
钢模型
套
3
架桥机
170t
套
1
4.T梁总体施工方案
本项目位于山区，施工场地狭窄，没有开阔空地集中设置预制场，采取在K29+100～K29+300段成型路基上设置制梁场及存梁场，占地约4000㎡，场内设40mT梁制梁台座8个。
预制场场地采用C20砼硬化，车辆行驶区域厚度为15cm，其它区域厚度不小于5cm。
制梁台座采用C20混凝土设置，底模为6mm厚钢板，场地按照四周低，中间高的原则设置，周围设置排水沟，以确保制梁期间场内无积水，。
根据本工程特点及施工组织总体安排，拟安排一个作业队负责本合同段内全部T梁预制及架设施工。
待路基成型后，制梁作业队立即开展预制梁场的建设，先预制、架设油铺脑大桥，然后架桥机掉头架设沿潭大桥。
T梁模型采用厂制定型钢模，设边梁模板半套，中梁模板2套。
5.T梁预制及架设施工工艺与方法
5.1、T梁预制
⑴、预制场布置
预制场沿线路方向设置6个40mT梁制梁台座、2个钢筋绑扎台座及2台100T龙门吊。
制梁台座高度为20cm，基础高度统一为60cm，梁体支承中心线位置2m范围内加深至1.0m，并在底层铺设10cm×10cm的钢筋网片，以保证预制梁在浇筑和张拉过程中台座无沉降和变形。
制梁台座根据计算预设下拱度，保证梁体张拉后的线性，下拱度按抛物线设置。
预制梁吊装穿钢丝绳处将台座预留50cm宽的槽口，槽口上方底模从槽口处断开，用螺栓与两端底模连接。
制作台座时，T梁台座每隔120cm预留φ110对拉杆孔。
台座顶部采用水磨石打磨平整、光滑，上铺6mm厚钢板，两边设置橡胶止浆条。
基底需碾压密实、整平，存梁台座按梁跨设计布置，台座并用枕木垫支。
存梁台座基础截面为60cm（宽）×50cm（高）的C20混凝土，顶面与制梁台座顶面相一致，台座与预制梁之间采用柞木板支垫。
预制场四周设排水沟，所有台座基坑开挖后必须整平、夯实。
预制场布置见《炎汝六标T梁预制场布置图》。
⑵、模板
预制梁梁体外模采用分片拼装式大块钢模板，包括侧模、封头模板。
模板准备定制2套中梁、两个半套边梁模板，模板应具有足够的强度，刚度和稳定性，能可靠的承受模板周转，混凝土浇筑等过程中产生的各种荷载。
模板表面平整、光洁、接缝紧密不漏浆。
每一独立模扇都由面板、竖带框架、横肋、竖肋四个主要部分构成。
钢模面板采用6mm钢板，纵肋采用[8槽钢，间距30cm，竖肋采用∠75角钢，间距40cm，T梁模板竖带框架由2根[12槽钢组焊而成。
桁架及模板在顶板肋梗附近设有铰接销轴，模板的安装与拆除借助于龙门吊或手动葫芦。
⑶、钢筋
梁体的腹板及横隔板钢筋在专门的梁肋钢筋安装台座上安装，安装完毕后再用龙门吊吊装至制梁台座上及关侧模，再进行顶板钢筋安装施工。
T梁每段骨架按两横隔板之间的距离来分段，每段又分成梁肋、腹板、马蹄、横隔板、桥面等单独的钢筋，并分别绑焊成型。
现场装配的程序是：
安装支座垫板→安装梁肋钢筋并用临时支架加固→安装横隔板钢筋并与梁肋钢筋绑焊牢固→焊接波纹管定位钢筋，穿波纹管→安装螺旋筋、锚垫板→吊至制梁台座→侧模安装→翼板钢筋制安。
绑扎钢筋前在台座底模上准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线。
将底模清扫干净，涂抹专用脱模剂，并在底板模型两边缘安装止水胶带，然后在底板上每隔一定距离放置与预制梁同标号的混凝土砂浆垫块保护层，确保梁体底板钢筋的砼保护层厚度符合设计要求。
根据需要预制的梁型，从加工间内领出经检验合格的各种不同规格的钢筋，按照施工设计图纸摆放腹板及底板钢筋并绑扎成型，然后将预留孔道所用的根据梁型设计需要而卷制的波纹管按图纸所给坐标尺寸安放于骨架内，每隔50cm加设一道直径φ8定位钢筋将波纹管其牢固地定位于钢筋骨架内部。
并经质检人员及监理工程师检查合格后，进行侧模安装。
为保证梁体内钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋骨架外侧绑扎专用马鞍形塑料垫块。
边跨梁预制时，注意在梁底设置预埋钢板，预埋钢板采用锚固钢筋伸入梁内进行固定，锚固钢筋与梁底预埋钢板采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。
梁底预埋钢板钢中心外露15mm，当路线纵坡较大时，根据实际情调整外露厚度，但外露高度最小不宜小于15mm，最大不宜大于25mm。
⑷预应力管道制孔
预应力混凝土梁张拉孔道采用预埋塑料波纹管成型。
波纹管应不漏浆、不漏水、不脱节，具有一定的刚度，表面无孔眼和裂隙。
其接头由大一号的波纹管作为接头管，重叠15～20cm，接口处缠宽度约5cm的胶布。
波纹管用定位网按设计坐标定位。
定位网间距50cm。
定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢并传入衬芯，以防止浇注混凝土过程中波纹管上浮和波纹管发生挤压变形。
波纹管与普通钢筋位置发生冲突时，适当移动普通钢筋。
波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，还要防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装好后，派专人检查波纹管的位置和形状是否与设计相符，固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损，用粘胶布的方法修补。
锚垫板经精确测量后用短钢筋临时固定于钢筋骨架上，与波纹管垂直，螺旋箍筋和加强钢筋绑扎齐全，锚垫板与波纹管连接处用胶布包扎，以防脱落进入砂浆或混凝土。
安装模板时，用定位螺栓将锚垫板可靠固定在模板上，锚垫板喇叭口与孔道用防水生胶带及塑料胶带严密缠裹。
为防止进浆堵管，锚垫板灌浆孔道要用同径管丝封堵，在锚垫板与模板间衬垫泡沫板。
在预制梁板时应充分重视予埋件的埋设，必须严格控制予埋件的位置，确保予埋件在梁体施工过程中不变形、不变位。
梁体预埋件主要有泄水管、伸缩缝预埋钢筋、砼护栏预埋钢筋以及过桥设施预埋件的安装、吊装孔等。
⑸、侧模安装
侧模安装前，先将模型清扫干净，剔除焊渣及混凝土结块，均匀地涂抹专用脱模剂，安装止浆胶带，然后进行模板安装。
安装过程中，要保证模板的接缝严密平顺，板面局部平整度用3m直尺检查不能大于1mm，板面及板侧挠曲度严格控制在±1mm范围内，轮廓线条应流畅顺直无波折。
侧模安装完毕后再安装端头模型，端头模型安装要保证预留钢筋能从模上眼孔顺利穿出模外，安装完毕，检查整片梁模的竖直度、线型及净空尺寸，在满足要求的条件下，进行顶板上梳形板的安装，紧固模型上下拉杆及插打底部楔子，使模型支撑稳定牢固，经质检人员及监理工程师检查合格后进行行车道板钢筋及预留预埋钢筋的绑扎安装。
⑹、混凝土灌注
梁部混凝土一次性浇注成型，混凝土为拌合站集中拌合，罐车运输，龙门吊配合料斗入模，机械捣固。
①C50级混凝土材料要求
水泥选用525#普通硅酸盐水泥，其质量须符合GB178-85标准，并应有制造厂的水泥品质试验报告等证明文件。
水泥进场后，按品种、产地、出厂时间等情况分别挂牌存放，水泥如受潮或存放时间超过3个月要重新取样检验，并按复验结果使用。
砂选用中粗砂，细度模量2.4～2.8，级配范围应在规范所规定的筛分曲线内，比重2.58，污泥含量<3%。
碎石粒径5～25mm，针片状含量＜10%。
预制梁砼要具有早强、缓凝、流动性好，配合比采取正交复配设计，砼入模时的坍落度控制在16～20cm，水泥用量不超过500kg/m3，砼中严禁掺入盐类，氯离子总含量不超过水泥用量的0.10%，在砼中适当掺入缓凝剂，砼初凝时间≮4h，选用级配良好骨料并掺入减水剂，水灰比控制在0.45以内。
②混凝土浇注
梁体混凝土浇注前，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，预应力束用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固，并进行编号。
混凝土应连续灌注，斜向分段，水平分层。
灌注方向从梁的一端循序进展至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合拢，以避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象。
分段长度为4～5m，必须在前一段混凝土初凝结束前开始灌注下一段混凝土，以保证灌注的连续性。
段与段间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。
分层下料并及时振捣，分层厚度不超过30cm。
灌注过程中，由专人拉动波纹管中的预应力束，防止波纹管漏浆堵塞管道。
每片梁做4组试件，1组标养，其余留在工地随梁养护，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据。
混凝土灌注完，应及时整平，收浆，并认真填写混凝土灌注记录。
混凝土捣固采用插入式振动器和附着式振动器配合振捣，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇筑和捣实，捣固棒插入下层混凝土10cm，避免两层混凝土产生施工缝。
振捣过程中尽可能地避免捣固棒与波纹管和预埋件相接触，与侧模保持5～10cm的距离。
③翼板混凝土平整度处理
预制边T梁时注意内、外边梁的横坡方向，翼板灌筑以两侧模型高程及中部控制高程的钢筋挂线进行控制，特别是最后抹面时进行调整，保证翼板平整度和线条。
翼板砼初凝后，用特制的钢丝刷对表面砼进行刷毛，刷除浮浆。
翼板混凝土浇注时，注意在距梁端80cm处预埋T梁吊洞。
④混凝土养护
梁体养护采用自动喷淋养护，即在台座两侧预设水管及喷头，梁体上架设养护棚，养护时直接开关即可。
混凝土初凝收浆以后，即安设好养护棚，开启水管阀门，自动洒水保湿养护（冬天采取保温防冻养护），养护不得少于7天，每天浇水次数视具体情况而定，以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。
⑤拆模
模型拆除时，先将底部固定铁楔子及上部拉杆约束给予解除、拆卸，再取出模型块之间的连接螺栓，用链条葫芦往外拉模型，让其自动脱离混凝土面后向下坠落，再用龙门吊起吊移至另一已绑扎完腹板钢筋的台座进行立模作业。
⑺、穿束、张拉
待砼强度达到85%、且龄期超过7天后方可进行张拉。
预应力张拉采用智能张拉控制系统，按设计确定的张拉力进行控制张拉，张拉过程中自动记录伸长值。
预制T梁正弯矩预应力钢束采用φs15.2—9、φs15.2—8钢绞线，锚具为YM15—9（边跨）、YM15—8（中跨）系列锚具及其配件，圆形金属波纹管成孔；现浇连续段负弯矩钢束采用φS15.2—4钢绞线，锚具为BM15—4扁锚，扁形金属波纹管成孔，技术标准采用GB/T5224-2003φs15.2高强低松弛钢绞线，压浆采用真空压浆，压浆过程中管道中的真空度应达到负压0.08Mpa。
纵向预应力采用两端对称张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。
预应力施工分穿束、张拉、压浆封锚三个步骤。
纵向钢绞线采用浇筑混凝土完成后穿束。
为避免钢束端头对波纹管造成破坏，使用密封胶布包扎牢固，卷扬机配合人力进行穿束。
①张拉前准备工作
A、钢绞线先作化学分析和机械性能试验，锚夹具作张拉锚固试验、洛氏硬度试验。
预应力钢绞线、锚夹具，由厂家提供出厂合格证，质量证明书，并抽样送检。
B、千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，使用时注意配套使用，所有张拉设备在首次使用前和使用过程中每隔3个月或使用次数超过200次，应进行保养和鉴定一次。
C、清除锚垫板上和钢绞线上污染的灰浆，并拆除多余的波纹管长。
D、作好张拉操作工作安全、技术交底。
E、拆除外侧模板，解除侧模对张拉引起梁体缩短的约束。
F、锚具安装时，锚垫板的中心、喇叭管中心、管道中心三者应同轴；工作锚板应紧贴锚垫板，并刚好镶入锚垫板的凹槽内；工作锚夹片安装时要均匀推入，同一个夹片之间的端面保持齐平，并用钢管打紧，外露于锚板外面的部分应以能刚好看到放胶圈的凹槽为准；千斤顶应与锚垫板垂直，千斤顶端部周边应紧贴限位板。
②张拉程序
张拉前根据钢束的截面积、设计张拉应力及千斤顶标定情况，对各级张拉力及油表值进行计算并列表，以便张拉过程对照查阅。
A、当混凝土强度达到设计强度的85%，且龄期达7天以上后方可进行张拉，钢束张拉严格按设计图的编号顺序进行。
B、张拉采用智能张拉系统进行张拉，张拉程序为：
高强低松弛力筋张拉程序为：
0→初应力→1.00σcon（持荷2min锚固），张拉顺序：
50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4；采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。
C、张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并做出详细记录。
当滑丝、断丝数量超过设计规定的容许值时，应抽换钢束。
D、在张拉过程中，按设计确定的张拉力进行控制张拉，张拉过程中自动记录伸长值，张拉完成后，对伸长值进行校核，实际伸长值两端之和不超过计算伸长值的±6%，如不在此范围内，应分析原因，现场及时调整。
E、为卸锚方便，工具锚孔和夹片锥面，应均匀涂抹石墨或者黄油作润滑剂，拆卸工具锚时，若夹片不易脱离锚板孔，应轻轻锤击锚板振落夹片，绝不可敲击夹片。
③钢绞线外露头切割
A、张拉完毕后，经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。
B、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口位于夹片外侧约3～5cm。
C、钢绞线切割采用砂轮切割机，切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，严禁用电弧切割钢绞线。
④张拉作业安全操作注意事项
A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
B、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，人员应站在千斤顶的侧面。
C、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。
油压表要妥善保护避免受震。
D、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
⑤管道压浆
张拉完毕后，一般在24h内压浆，以免预应力筋锈蚀或松驰。
压浆泵为UB2型，灰浆搅拌机为HJ1200型，采用50号纯水泥浆，水灰比为0.35～0.42。
先压下面孔道，后压上面孔道，并应将集中于一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞临近孔道。
压浆泵输浆压力保持在0.7～0.8MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实，并应有适当稳压时间（一般为30s），待出浆口浆体稠度和进浆口一致后关闭出浆口阀门，持荷2min关闭关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。
灌满浆的孔道应进行保护，使在一天内不受震动，灌浆时构件温度或气温不得低于5℃，如果压浆后温度下降，应采取保温措施，当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃。
孔道压浆时，操作工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷出射伤眼睛。
每次压浆必须留取不少于三组试件,标准养生28天以检查其抗压强度作为水泥浆的质量评定依据。
⑥封锚
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面砼的污垢，并按设计要求，安装封锚端钢筋网片，固定封端模板，灌注封锚砼。
封端砼标号与梁体一致。
封端后带模养护，拆模后继续养护不得少于7天。
⑻、移梁存放
预制梁板不得长时间存放，最长不得超过60天。
预制梁板与现浇段结合部应在混凝土终凝前使用专用机械凿毛机彻底凿毛，不得采用人工凿毛方法。
梁体张拉后采用龙门吊，将预制梁从制梁台座平移至存梁台存放。
梁体分层存放时，最多为两层存放，注意上层梁体的重心应位于下层梁体的腹板范围之内，并及进支撑牢固。
预制梁体采用钢丝绳套箍吊装，吊点距梁端80cm，T梁移动前先派专人检查吊点是否正确，吊架或吊绳是否均衡，并由专人指挥两台吊车起吊装置并联，做到同步起吊，梁体落稳后，用方木垫平，T梁两头梁端两侧加方木斜撑。
梁体按吊装顺序并考虑存放时段进行预制，同时应在各梁体上编号，以防误用造成返工。
梁体编号应标明桥名、梁号、制作日期、施工单位及监理单位等；标注梁体编号沿线路里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁编起，如右幅第一跨第一片梁编号为：
右1-1；编号标识规格宽度为90cm，高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁体内侧跨中处。
梁体编号示意图：
桥名
×××大桥
编号
左（右）×-×
施工单位
负责人
监理单位
现场监理
砼浇筑日期
×年×月×日
张拉日期
×年×月×日
⑼、施工工艺
T梁预制施工工艺框图
铺设底模
钢筋加工
绑扎底板及管道定位钢筋
安装波纹管
安装锚具
绑扎两侧及上部钢筋
备料
模板制作
立侧模及端模、加固
选定配合比
灌注混凝土
制砼试件
模板整修
砼养生、拆模
钢绞线制作
清孔、穿钢绞线束
张拉前准备：
检查设备、标定千斤顶、油标、锚具
压试件达到设计强度
穿心式千斤顶对称张拉
调整初始应力
张拉100%δcon
锚固
确定砂浆配合比
孔道压浆
制作试件
绑钢筋、立模
封端砼施工
压试件强度检验
养护至设计强度
5.2、T梁架设
⑴、架设方法
T梁架设前按设计要求完成支座安装。
本合同段桥梁工程采用一台170t架桥机承担全部架梁任务。
架桥机架设前在油铺脑大桥桥头路基上组拼架桥机，架设时用拖车将梁片运至桥头后吊上运梁平车，铺设轨道，平车将梁运至架桥机尾部逐孔架梁，架桥机架梁工艺过程如下：
⑵、架设前的准备工作
A在吊装施工前，至少提前28天向工程师提交安装报告，经同意后施工。
B在正式吊装之前，对龙门吊机、架桥机进行试吊、试运行。
依次进行下列各项试吊和检查工作：
a全面检查各种绳索如起重索，牵引索等是否完好，纵横主梁是否稳固，机具运行状态是否良好，吊机是否安全可靠；指挥通讯是否畅通。
b吊机均应按设计荷载的60%、100%、120%分别试吊，每次离地面50cm，停留10min，然后移动吊件进行动载试验，在消除非弹性变形无异状后方可投入正式使用。
c所用的吊运设备，不允许超负荷运行。
⑶、T梁运输
①在预制场内用龙门吊将梁吊至运梁平车上，采用运梁平车运送T梁，T梁运输示意图如右图：
③预制梁必须经过检验，证明符合质量要求后，方可装车，此时的强度不低于设计要求的吊装强度，装车时，两平车间距应满足支承点的距离要求，支点处设行动转盘，以免搓伤。
两端支承台处设置支搁方木，设专人指挥，运输平稳运行，确保构件安全。
⑷、T梁架设
架桥机拼装完后，经过检验和试运行，同时报监理工程师同意使用后，逐孔完成每孔T梁的架设。
①喂
升级会员 