公路改扩建现浇涵洞工程施工方案 1Word格式.docx
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C25砼台帽（m³
C30砼盖板（m³
K26+490.3
11.4
1-1.5×
1.5
26.3
18.5
7.3
3.8
K26+604.6
13.37
30.9
21.7
8.6
4.4
K26+754.0
18.27
42.2
29.6
11.7
6.0
K26+893.5
10.18
23.5
16.5
6.5
3.4
K27+400
9
20.8
14.6
5.8
3.0
K27+687.4
8.5
19.6
13.8
5.4
2.8
K28+020
9.5
1.0
12.3
7.7
6.1
3.1
K28+470
11.0
6.9
K28+852.692
10.5
13.6
6.7
3.5
K29+153.9
9.13
21.1
14.8
K29+540
21.9
15.4
K29+900
9.89
22.8
16.0
6.3
3.3
K30+402.86
K30+820
K31+134.247
12.99
30.0
8.3
4.3
K31+580
K31+760
K32+204
K32+900
10.87
25.1
17.6
7.0
3.6
K33+180
K33+590
K33+820
10.21
23.6
16.6
K34+104
10.45
1-4.0×
2.5
60.6
46.6
18.1
K34+252.5
9.12
K34+500
8.85
20.4
14.4
5.7
2.9
K34+810.35
10.68
24.7
17.3
6.8
K35+380
10.93
25.2
17.7
K35+667.4
10.58
24.4
17.2
K35+981
9.59
22.2
15.6
3.2
K36+220
9.8
22.6
15.9
K36+540
K36+800
11.22
25.9
18.2
7.2
3.7
K37+340
10.06
23.2
16.3
6.4
K37+900
K38+320
K38+908.75
10.79
24.9
17.5
K39+385
9.91
22.9
16.1
K39+747.599
K42+140
20
46.2
32.4
12.8
6.6
四、总体施工方案及安排
4.1施工方案
4.1.1涵洞工程安排5个专业施工队伍，配备机械设备、人员物资完成涵洞的施工任务。
涵身、翼墙外露部分采用定制钢模组装，背部掩埋部分采用组合钢模，钢模板在安装前必须使用模板漆，腕扣式钢管满堂支架搭设。
4.1.2钢筋在加工棚内制作，主筋焊接选用搭接焊，机械弯制，人工绑扎。
4.1.3混凝土采用商品混凝土，采取电话预订制度，由项目部联系混凝土拌和站集中供应。
混凝土运输由混凝土罐车水平运输，插入式振捣器振捣.洒水薄膜覆盖养护14天。
4.1.4涵洞先施工底板，涵身及顶板分节制作一次性浇筑，先从下游开始，跳格进行施工。
4.1.5砌石工程采用挤浆法砌筑，砂浆采用现场机拌，随拌随用。
4.2施工方法
涵洞开工前根据设计资料，首先应准确定出涵洞中心及纵横轴线，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。
4.2.1基坑开挖
基坑开挖应比实际基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m，基坑开挖至设计基底标高后，及时采用轻型触探仪对涵洞基底进行地基承载力检测，检测的地基承载力不小于120KPa，现场检测达到要求后，方可施工，若基底承载力满足不了设计要求，则及时上报情况并与相关单位取得联系做出相应的变更。
4.2.2涵洞基础施工
基坑开挖至设计标高后，报各参建单位验槽验收，验收合格后，按图纸要求铺设砂垫层。
垫层施工要求平整密实，在砂砾垫层的基础上浇注混凝土基础，待混凝土基础达到设计强度后进行下一道工序
4.2.3墙身施工
钢筋混凝土盖板涵洞采用就地浇筑工艺，顶板混凝土采用满堂钢管支架法浇筑。
为了保证工期，每个涵洞配备两套模板，共投入2套。
外模采用平面组合新钢模，内模及顶板底模采用大块自制新钢模板，采用人工配合18T吊车安装。
混凝土采用混凝土罐车从搅拌站运至现场浇筑。
为使基础与墙身接缝良好，绑扎墙身钢筋前要凿毛清理干净，涵身混凝土浇筑时洒适量水润湿，先浇筑1：
2水泥砂浆2～3cm厚后，立即浇筑涵身混凝土，涵身混凝土要同时对称水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，上、下层浇筑的间隔时间不超过混凝土初凝时间。
在基础混凝土浇注时严格按设计尺寸控制，墙身立模时与已浇注完的基础靠紧，并保证钢筋的顺直，利用设计架立筋作为施工缝的连接钢筋。
底板和顶板混凝土先用插入式振捣器振捣，后用平板振动器将表面混凝土振捣密实，人工用铁抹子在混凝土终凝前按设计标高收面抹平。
4.2.4模板安装及拆除
A、模板的安装
（1）基础模板安装时依据现场技术人员弹好的位置线，标准高点安装，基坑周边1m内不得堆放模板及支撑件。
模板上口严禁站人进行混凝土的施工，支模后放置时间较长者，浇筑前应进行和复查，模板安装完毕须严格按三级检查制度验收，合格后方可进行混凝土施工。
（2）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形
（3）倒角处采用异形模板，异形模板由经理部统一加工制作。
B、模板的支撑及加固
（1）外模采用平面组合新钢模，内模及顶板底模采用大块自制新钢模板，内模板支撑采用满堂式钢管支撑，在涵身两侧处帖墙钢管采用对角拉杆，加强脚手架的稳定性，外侧采用单排脚手架，设对角拉杆，侧面采用2排钢管支撑，内外两层模板用Ф16拉杆配以碗扣式脚手架固定，调正支撑牢固和模板刚度.
（2）在安装模板之前，每块模板都必须先涂上模板漆。
C、模板拆除
（1）模板的拆除，应保证混凝土表面及棱角不受损坏。
（2）拆模之前必须有拆模申请，并根据同条件养护试块强度记录达到规定时，技术负责人方可批准拆模。
（3）模板拆除应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部分，后承重部分以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
（4）拆模时，操作者应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、支梁等运出堆放。
（5）拆模时下方不能有人，拆模区应设警戒线，以防有人误入被砸伤。
（6）拆下的模板、支撑等严禁乱扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修，以备使用。
4.2.5洞口施工
帽石、八字翼墙墙身采用C30混凝土浇注，基础、截水墙及铺砌采用M7.5浆砌片石，施工前先进行实地放样，确认放样正确后方可施工。
4.2.6浆砌片石
根据设计图纸，基础、截水墙、铺砌、改沟、台阶以及引道挡土墙采用M7.5浆砌片石砌筑。
砌体沟槽或基坑土方开挖至设计标高并经检验合格后，自下而上进行片石砌筑。
砌筑采用无水锈、无风化，最小厚度大于15cm的片石，外露面选择块大面平的片石大致加工方正，丁顺相间砌筑。
镶面砌筑用砂浆，在现场按施工配合比过磅计量，采用砂浆搅拌机拌合；
组砌采用挤浆法，严禁灌浆砌筑。
砌体坡面与边坡一致，线形平顺圆滑，力求较好的外观质量，砌体砌筑过程中，每天由专人浇水养生，浇水次数视气候情况而定，保持砌体砂浆表面湿润为度。
护坡砌体统一勾平凹缝，缝宽2cm，深3～5mm。
勾缝前，先将砌体灰缝修凿至2～3cm宽，2～3cm深，灰缝修凿完毕，经检验合格后，采用M10水泥砂浆勾缝，勾缝前先将砌体喷洒适量水充分湿润。
勾缝自上而下进行，勾缝砂浆终凝后，由专人浇水养生七昼夜。
4.2.7沉降缝施工
沉降缝的道数、缝宽和位置按设计图所示布设，按图纸规定沉降缝中的隔离材料采用泡沫塑料板，填塞嵌缝材料采用沥青麻絮,沥青麻絮填塞深度为10cm，本区间涵洞的沉降缝按5m设置一道，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm。
4.3、涵洞施工工艺
涵洞施工工艺框图
A、首先完成施工前的测量放样工作，并作好各种施工准备；
B、进行基础开挖时，结合放样点准确定位，完成基底处理；
C、箱涵底板、侧墙钢筋绑扎并支模浇筑；
D、箱涵顶板钢筋绑扎并支模、浇注混凝土及养生；
E、拆除模板，支护；
F、防水层施工及沉降缝处理。
4.4、涵洞工程施工技术措施
4.4.1模板工程：
A、模板采用自制钢模板，钢板厚度大于5mm以上，单块模板面积大于0.6m2，模板支撑采用拉、撑相结合，以保证模板不走位、变形。
接缝采用平缝，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象，模板制作完成后应验收合格，保证模板的刚度满足要求。
B、模板的安装：
先对基础进行平整处理，模板就位后固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证接缝严密不漏浆，接缝采用双面胶压缝。
模板拉杆采用两端对称拉杆，设置PVC管保护，拉杆位置保持在同一高度，同一间距，模板安装完成后应通知工程师报验，保证模板的平整度、稳定性、结构尺寸等符合设计后才能进行下道工序。
D、模板使用后应进行打磨，个别变形的进行校正。
4.4.2混凝土工程：
A、水泥采用同一厂家同一型号，最好采用同一批号水泥，保证混凝土浇筑后色泽一致；
B、混凝土配合比设计时应考虑粗集料的粒径，最大粒径必须小于钢筋间距的1/2，防止钢筋过密碎石无法通过形成空洞；
同时严格控制砂率及坍落度，防止形成水泡，水花纹等。
C、混凝土的捣固采用30捣固棒，由于涵洞通道墙身高度大于2m，且钢筋与模板距离仅6cm，捣固时应设置捣固窗口，防止捣固不均匀或漏捣，捣固应选择有经验的操作工人，分层捣固，捣固要贯穿下一层混凝土，防止拆模后出现冷缝。
D、混凝土拌合时间应满足规范要求，出厂混凝土前必须经过坍落度检测，如与设计相差太大应在搅拌站内重新调整。
混凝土浇筑应避开夏季高温施工，集中在早、晚浇筑混凝土，防止混凝土浇筑后收缩过快形成裂缝。
E、防护栏施工采用特制钢模，混凝土施工时应控制浇筑速度，在倒角处浇筑完混凝土后进行捣固，停止半小时再进行下层混凝土浇筑，以便于混凝土在物理化学反应中形成的水泡溢出。
4.4.3钢筋工程
钢筋严格按设计图纸下料，在钢筋绑扎过程中要注意扎丝不能接触模板，防止混凝土施工后扎丝外露形成锈斑。
4.4.4养护与成品保护
A、混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。
当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用土工布将暴露面覆盖，并及时采取洒水等措施对混凝土进行保湿养护14d以上。
B、当混凝土强度满足拆模强度方可拆模。
拆模后，迅速采用塑料布或土工布对混凝土进行后期养护。
C、混凝土拆模时应从上到下，轻拿轻放，不得碰闯已成型混凝土，在车辆通行区设置明显标示及围栏。
4.4.5工艺标准及要求
涵洞施工应严格按照设计图纸、施工规范和有关技术操作规程要求进行，各项质量试验检测指标满足设计和验收标准，混凝土外观达到：
表面平顺，模板拼缝细小、横平竖直，棱角线条分明、颜色一致，无蜂窝麻面和裂纹现象。
各部位允许偏差见《表4框架涵各部位允许偏差》。
《表4框架涵各部位允许偏差》
序号
项目
规定值允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
轴线偏位
全站仪：
检查2处
2
流水面高程
+20，0
水准仪、尺量
3
孔径
±
尺量：
检查3～5处
4
涵顶高程
15
5
涵长
+100，－50
检查中心线
6
涵身厚度
+10，-5
五、质量保证措施
5.1．质量目标
全部工程质量达到国家、交通部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准，单位工程一次验收合格率达到100%，分项工程一次验收合格率达100%。
杜绝重大质量事故。
5.2．保证工程质量的措施
5.2.1.建立严格的质量保证制度，从管理上确保质量目标的实现，设立专职质检人员，对施工的全过程进行质量管理和检查。
5.2.2.建立质量保证体系，明确体系内各部门、各岗位人员的职责分工。
5.2.3.项目部设专职质量监察工程师，负责本施工区段的质量检查，施工队设专职质检工程师或质检员，对施工全过程及时进行质量检测，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测工作。
项目经理部设中心试验室，施工队设试验组，配备必要的检测试验仪器设备，对施工全过程及原材料进行及时测量和试验控制。
5.2.4.建立工程质量自检体系，坚持技术干部跟班作业制度；
实行质量一票否决制度；
严格执行“三按五不”施工，即按设计文件和规范施工；
按施工工艺操作，按检验验收标准检验。
开工报告未经批复不施工，原材料未经检验合格不施工，未经技术交底不施工，隐蔽工程未经检验签证不施工。
全面实行技术交底制度。
技术交底内容包括：
工程名称、工程结构特点、施工方法及工艺、采用设备、施工注意事项及工程质量标准等。
坚持测量换手复核制；
工序质量三检制；
材料和成品半成品挂牌制；
质量不定期检查制；
工程例会制等行之有效的制度，使工程质量始终处于受控状态，达到所施工工程的每一环节的标识和可追溯性。
5.2.5.施工检查制度
A、设计文件、施工图纸经审核清楚才能打开工报告。
B、各种技术交底工作交底详细，特殊作业、关键工序编有施工作业指导书。
C、核对工程各细部尺寸，完成质量、数量是否符合设计文件，满足施工规范、验收标准。
D、各种质量记录是否齐全、规整、清晰，是否符合要求。
5.2.6.隐蔽工程检查制度
A、隐蔽工程经队自检员自检并报工程部质检工程师检验合格后，报请监理工程师检查合格签证后才能覆盖。
B、发现现场与设计不符时，及时上报建设、监理、设计单位，共同研究处理。
C、隐蔽工程检查证，填写时作到字迹工整，数据准确，描述准确。
5.3.防止质量通病的措施
5.3.1.混凝土麻面
A、模板全部采用钢模板，表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
B、模板在立模前要进行检修，钢模板边棱要整齐、孔洞要焊补。
C、必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层均振捣至汽泡排净为止。
D、组合模板缝要用海棉条夹于板缝中，外露部分用刀片割除，防止漏浆。
5.3.2.露筋
A、浇筑混凝土前，认真检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，垫块是否牢固，发现问题及时整修。
B、要根据保护层厚度，事先预制混凝土垫块。
安装时要注意固定好垫块，垫块安放要根据钢筋粗细而定，一般每隔50cm左右呈梅花形布置，把垫块绑扎于钢筋上。
C、钢筋较密集时，选配适当的石子级配，石子最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时也不得大于钢筋净距的3/4，结构截面小，钢筋密集时，可用豆石混凝土浇筑。
D为防止钢筋移位，严禁振捣时撞击钢筋。
在钢筋密集处，可采用捣固铲和带刀片的振捣棒进行振捣。
E、混凝土自由倾落高度超过2m时，必须采用串筒下料，防止混凝土离析。
F、拆模时间要根据试验结果正确掌握，禁止过早拆模。
G、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣时，及时调直、补绑。
5.3.3.蜂窝、孔洞
A、混凝土搅拌时严格控制配合比，保证计量准确。
B、混凝土拌合均匀，颜色一致。
C、混凝土自由倾落高度大于2m时，采用串筒下料。
D、混凝土的振捣分层捣固，插入式振捣器振捣时，浇筑层的厚度一般不超过振动器作用部分长度的1.25倍。
E、插入式振捣器移动距离不大于其作用半径的1.5倍，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。
F、混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
一般来说，只要混凝土表面呈现不再显著下沉、不再出现气泡、出浆呈水平状态就算振捣好了。
振捣时要特别注意模板边角处。
G、浇筑混凝土时，要经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，要停止灌注，进行整修。
5.3.4.混凝土表面裂纹
A、浇灌混凝土前，应先湿润模板。
B、砂石料和水泥尽可能采取遮阳措施，降低混凝土拌合物温度。
C、采用混凝土输送车运输，整平运输道路，缩短运输时间。
D、选定配合比时宜掺用缓凝型减水剂，减少单位水泥用量，酌量增加坍落度。
E、浇灌时间尽可能在气温较低的早晚和夜间进行。
F、加强养护，在混凝土浇灌完一段时间，及时覆盖草袋，充分浇水湿润养生，适当增加洒水次数。
有抹面加工的混凝土表面，覆盖塑料布和铺贴防水纸，以达到保持水分的目的。
六、工期保证措施
6.1.工期目标
2016年12月15日至2017年8月15日，施工总工期180天。
6.2施工组织机构
项目经理—施工技术组、测量组、质量管理组—专业涵洞施工队
6.3.保证工期的主要技术措施
6.3.1.加强组织领导、选派专业施工队伍，以组织保工期。
投入精锐的专业化施工队伍，减少中间环节，提高施工能力，合理布署、科学组织施工。
6.3.2.合理组织，倒排进度，以计划保工期。
在施工中发生的异常情况及时修改计划，每周一总结，摆出问题，查明原因，提出措施，确保每月、每季度工期兑现，实现均衡施工。
6.3.3.加强材料管理、以提前供应合格材料保证工期。
项目部设中心试验室加强材料检测，严把工程材料质量关，同时加强材料采购供应管理，备足雨季、农忙、节假日施工用料，特殊材料提前订购，避免因材料短缺而造成停工等待。
6.3.4.强化施工管理，施工工序紧密衔接，以管理保证工期。
施工中严格按施工组织设计和网络进度计划展开工序流水作业，各工序环环紧扣、协调配合，全面展开施工。
6.3.5.协调好与业主、监理、设计单位及地方政府的关系，作好与相邻标段的配合工作，保证工程正常有序地进行，以“人和”保证工期。
6.4.雨季施工措施
6.4.1.与当地气象水文部门取得联系，随时掌握气象预报，掌握汛情，以便更为合理地安排和指导施工，并组建防汛领导小组，全面领导并组织汛情预报和抗洪救险工作。
6.4.2.住地、仓库、车辆机具停放场地、生产设施都设在最高洪水位以上地点，并与泥石流沟槽冲积堆保持一定的安全距离，作好防潮处理。
6.4.3.雨季要做好施工防范及各种临时设施的防排水工作并确保排水沟渠的畅通，保证雨季作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地面水。
雨季来临前备足所需材料，保证施工顺利进行，派专人维修便道，保证雨季便道畅通。
6.4.4.雨季进行砼施工时，要及时测量砂、石含水量并加以调整配合比，对刚浇注的砼用塑料布覆盖。
七、安全保证措施
7.1.安全目标
杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。
消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。
创建安全生产标准工地。
7.2.保证安全的措施
针对本项目特点，本项目主要危险源为：
交通行车安全，用电安全，机械设备使用安全，针对具体的危险源制订专项安全措施
7.2.1.交通行车安全
A、施工出入车辆必须按指定线路行驶，不得逆行及交叉行驶。
B、在路口设置限速标志，在所经道路上设置减速带，施工车辆司机进行专门教育，并与之签订安全责任书。
C、夜间施工时增加安全员负责安全巡视，配备必要的夜间施工照明设
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