地铁工程监理安全技术交底记录Word文档格式.docx

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10）喷浆过程中不得中断，如中断应及时在中断部位下沉1米后复喷，间隔时间应满足规范要求。

11）监理人员应对每根桩施工过程中的水泥用量进行核对及记录。

基坑开挖

本次施工的2号风道基坑长15.908m、宽41m，基坑深度为11.097m，土方工程量约为6006m3。

基坑围护采用Φ800mm@1000mm钻孔灌注桩外加水泥搅拌桩，已经由地铁开发单位施工。

采用钢围檩、钢支撑支护体系，竖向布设2道钢支撑，第一道支撑直接支在冠梁上。

由于基坑跨度较大，支撑下设450mm×

450mm临时格构柱，共计3根，临时钢立柱基础采用φ800mm，桩长8m的混凝土灌注桩作为基础。

（一）、基坑开挖原则施工及施工准备

1、基坑开挖原则

（1）施工过程中严格遵循“开槽支撑、先探后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，充分利用时空效应，减少变形量。

（2）基坑开挖前15～20天开始降水，降水井井内降水作业深度不大于基坑分层开挖深度下0.5～1.0m，保证基坑内没有明水的条件下开挖土方。

（3）基坑分层开挖土方，按设计位置及时架设支撑，做到先撑后挖，直至坑底。

（4）挖至基坑底后，及时垫层、防水层，尽快转入主体结构的施工，尽量减小基坑基底的暴露时间。

（5）施工过程中，加强监测工作，监测数据应及时处理并及时反馈，做到信息化施工。

（6）采用机械开挖方式时，施工人员不得直接在支撑上行走，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管等。

（二）、基坑开挖顺序

根据本工程支撑布设情况及基坑深度，土方开挖分3步完成，开挖流程如下：

第一步冠梁施工前降2ｍ土，对已施工围护结构进行刨验，进行管线切改、构造柱施工、降水井施工、旋喷桩施工等工作→冠梁施工→架设第一道钢支撑

第二步土方开挖时，采用2台长臂及1台0.3m3挖掘机从两侧开挖，从南侧向北侧退挖，以每道支撑两侧2.5m为一个开挖区域，开挖完成该区域土体，及时架设支撑，然后进行下个区域施工，2号风道共分为4个开挖区域。

土体开挖6.97ｍ至第二道支撑位置，架设第二道支撑。

第三步：

机械开挖3.2ｍ至基底设计标高0.3ｍ时，由人工进行开挖、找平至设计标高。

（三）、土方开挖

1、土方开挖采用从上至下，分层开挖，严格遵守先撑后挖的原则，为安全起见，在土方开挖过程中，按照设计要求进行放坡，确保土方开挖安全进行。

2、本工程基坑开挖根据现场实际情况共分为3步进行，土方开挖过程中根据挖土深度不同分别选取相应设备，即基坑深度H≤5m时选用普通挖掘机；

基坑深度5m≤H≤12m时选用长臂挖掘机。

3、基坑开挖时严禁超挖和扰动坑底土体，机械挖土至槽底以上30cm后，剩余土方由人工进行开挖、找平。

4、在基坑开挖施工时，在基坑底两侧开挖30cm宽排水沟，深度为挖土面以下40cm，避免基底受水浸泡，如发现围护结构渗漏现象，及时堵漏，防止水渗入基坑。

（四）、基坑开挖安全质量保证措施

1、基坑开挖注意事项

基坑围护结构安全等级为二级，即地面最大沉降量≤0.2%H，围护结构最大水平位移≤0.3%H（H为基坑开挖深度），设计值为7mm，所以在深基坑施工时地面沉降控制是关键，拟采取以下措施：

（1）基坑开挖严格按监理工程师批准的专项实施性施工组织设计进行施工。

（2）基坑开挖必须在地下围护结构、坑内外地基加固、墙顶冠梁达到设计强度后方可进行。

（3）开挖过程中随时做好基坑内的排水工作，及时排出坑内积水，确保开挖过程中基坑底部干燥，确保基坑底部强度和稳定性不被破坏。

（4）对围护结构施工中因侧壁塌方而侵入基坑开挖线以内的部分，随开挖及时凿除，为找平层施工工序做好铺垫。

（5）围护结构的找平层随主体结构的施工而进行。

施工之前对围护结构的墙体质量进行详细的检查，对于出现渗漏的地方，要及时封堵，以防对结构防水工程造成影响。

（6）基坑开挖过程中，及时进行地质描述，做好开挖记录，当地质情况变化并与设计不符时，应立即报监理工程师和设计人员，及时调整施工方法。

（7）严格控制基坑施工降水时间和降水量，应施工一段，降水一段，集中施工，集中降水。

施工过程中密切监测基坑周围水位线的变化，当发现问题时及时采取措施以减小基坑降水对周围建筑物的影响。

（8）挖土时注意对降水井的保护，制作方帽盖在降水井上防止杂物落入水中。

严禁机械碰撞支撑、井点管，作用于支撑顶面的施工荷载不大于1KPa，支撑顶面严禁堆放杂物。

（9）开挖及支撑的安装时间不得超过16～20小时。

并按设计要求施加预应力，对各道支撑必须采取可靠的支托和连接，防止因围护结构变形和施工撞击而发生支撑脱落。

（10）接近于围护结构部分土方应由人工开挖，对围护结构表面的平整度应严格要求，严防局部凹坑的出现。

围护结构如有渗漏现象应立即采取堵漏修补措施。

（11）基底要平整压实，其允许偏差为：

高程-20mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处，轴线位移小于30mm，基坑尺寸不小于规定值。

基底经检查合格后，要及时施作混凝土垫层。

（12）雨季施工时应沿基坑做好排水沟，冬季施工时应及时用保温材料覆盖，基底不得受冻。

（13）基坑开挖过程中，及时进行地质描述，做好开挖记录，当地质情况变化与设计不符时，应立即报监理工程师和设计人员，及时调整施工方法。

（五）、基坑开挖工程在冬季施工中应特别注意以下几点：

1、基坑随开挖随做集水井及排水沟，并加强排水管巡视工作，防止排水管、沟冻结造成泡槽现象。

2、在挖至设计槽底标高后，立即用阻燃保温材料覆盖保温，防止槽底土冻结。

3、在开挖过程中必须随挖随清除围护结构墙壁上的冻土块，防止天气回暖后掉落伤人。

钢支撑安装及拆除

一、准备工作

开挖前需先检验带有活动接头的钢支撑、钢支撑配件、施加钢支撑预应力的千斤顶装置（带有观测预应力值的仪表）等安装钢支撑所必须的器具，检验合格后方可投入使用，并分类临时存放于钢支撑堆放区。

严防安装钢支撑时，因缺少钢支撑及配件而延误支撑时间，需准备一定数量的支撑及配件备用，并准备足够的钢围檩。

二、钢支撑的安装方法和步骤

本工程明挖基坑支撑系统设计采用Φ600，壁厚12mm的钢管支撑，钢支撑通过钢腰梁与围护结构相连，使灌注桩整体受力，钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，钢支撑的架设必须准确到位，并严格按设计图的要求施加预应力。

1、支撑使用的设备：

采用QYS-80型特制体积小、重量轻、高压（50MPa）千斤顶对支撑钢管施加予应力，行程200mm,每组最大顶力160吨，两个千斤一组，现场准备两组。

施工前将油泵与千斤组对与压力表进行标定，采用试验机校验油压千斤顶，将千斤顶放入检验仪器内进行加压，自零至最大吨位，逐点标定到千斤顶的油压表上，并留档记录。

对应的油表兆帕值，施工时使用内差法设定设计的压力。

制作固定千斤顶的吊架，固定千斤顶吊架架立在调节头上，采用2台25吨吊车进行支撑钢管的吊装施工。

2、斜撑支架：

2号风道设计有1道斜向支撑，支撑角度为45度。

为保证支撑钢管的端头为直角形式，在支撑端头处设三角钢蹬角，（其构造形式参见附图）。

三角钢蹬角与风道的钢围檩满焊。

斜撑三角支架示意图

3、钢支撑的连接

支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，钢支撑采用M24螺栓、平垫圈和弹簧垫圈。

4、钢支撑施工流程

钢支撑施工流程：

安装钢腰梁→计算支撑长度→将拼装好的支撑长度调整→安装支撑前检查→吊装→支撑就位→施加预应力→端头填充→定期检查→拆除

（1）冠梁施工时，在冠梁顶部每排钢支撑两侧各预埋2根Φ22螺纹钢吊环，与冠梁钢筋焊接。

吊环纵向布置，每对吊环间距3m，埋入深度为30cm，外露10cm。

（2）开挖土方至支撑以下50cm,制作支撑钢板及三角托架、斜撑三角钢垫箱及托架，三角钢蹬脚必须与斜撑位置的围檩满焊。

（3）用25吨吊车将钢支撑吊至托架上，调整钢支撑至最佳位置后，使其就位。

（4）两侧各用2根φ10圆钢将钢管撑吊在预埋在冠梁上的钢筋环上，进行保护。

（5）在支撑钢管活络接头一侧，架设两台QYS-150千斤顶，施加预加轴力至设计轴力的预加值，插入钢楔，将圆钢管固定牢固。

5、钢支撑设计轴力及预加轴力

本工程各道支撑的设计轴力预加轴力在工程施工设计图中已给出，预加轴力为设计轴力的30％～50％。

当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预加力至设计预加力值。

为防止发生支撑松动脱落现象，因此准备在冠梁预埋钢环，钢环兜住第一、二道钢支撑，防止坠落伤人。

三、钢支撑施工的技术要求

1、在开挖中及时测定支撑安装点，其支撑端部的中心位置偏差为：

高程±

50mm,水平间距±

100mm。

2、应有专人负责所需的支撑及其长度，并预组装好，以保证安装所需。

3、对施加支撑预加轴力的千斤顶在施工前一定要做技术标定，才能使施加的支撑预加轴力准确。

对每根施加的预加轴力值都要记录备查。

4、对斜撑的端部支托钢构件必须按设计要求位置牢固地焊接，焊接方式采用满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有汽孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象。

四、钢支撑施工保证措施

1、准备

开挖前需备齐检验合格的带有活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材。

2、在地面按数量及质量要求配置支撑

地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，每根支撑弯曲不超过15mm，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。

严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。

3、安装

钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。

斜撑支撑轴线要确保与围懔水平垂直，其垂直度误差不大于2%。

4、准确施加支撑预应力

每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后，方可拆除千斤顶。

支撑下方的土在支撑未加预应力前不得开挖。

考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确。

每根支撑施加的预应力值要记录备查。

施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；

严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；

在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。

5、所有的焊缝厚度不得小于8mm，对受拉受剪力的焊缝必须敲掉药皮检查，防止虚假焊。

6、使用螺栓接拼钢支撑，必须穿向一致，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。

7、焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有汽孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通知有关人员检查验收。

五、安全保证措施

5.1施工机具安全措施

1、吊装作业中严禁超载。

2、现场所有特种操作人员必须持证上岗，杜绝违章作业。

3、现场用电设备必须进行除锈、清扫擦拭干净，保证接触良好，否则不得起动；

现场供电线路要经常检查，不得有漏电现象，对拖地电缆要加设保护，电源开关箱在停止作后随时上锁，机械传动部分要有防护罩。

非专职人员不得随便动电源开关及电器设备。

4、电焊机的金属外壳必须采取保护接地和接零,接地接零电阻值应小于4Ω。

5、电焊机需有专用开关，并有与焊机相匹配的过流保护装置。

6、电焊机露天使用时，其下方应防潮且高于周围地面；

7、经常保养施工机具,保证安全保护装置灵敏可靠，同时搞好安全用电管理。

8、各种设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音、防雷击工棚装置，设备附近设标志牌、规则牌和详细的安全操作要点。

5.2现场用电管理

1、动力用电为三相五线接零保护（TN-S系统）。

2、施工现场电力线路的架设应顺直，保证绝缘良好，各种电器设备设置漏电保护器，并有良好的接零接地，做到一机一闸一箱，专人负责。

3、配电箱或开关箱内的漏电保护器的额定漏电动作电流不应大于30mA，额定漏电动作时间应小于0.1s；

使用于潮湿或有腐蚀介质场所的漏电保护器应采用防溅型产品，其额定漏电动作电流不应大于15mA，额定漏电动作时间应小于0.1s。

4、现场电气工作人员必须做到“装得正确、拆得彻底、修得及时、用得安全”。

每周一次对漏电开关作漏电动作试验，动作失灵的要及时更换。

工地现场配电箱要编号。

按规定检查电箱的电气元件和箱体的完好程度，检查电气设备是否接地良好，不符合要求的要及时整改，检查和巡视施工现场的线路有无乱拖拉现象，违章现象要及时整改。

5、不得指派无证电工进行电气设备的安装、维修工作；

非专业电气工作人员，严禁乱动电动设备。

专业电工人员必须认真执行有关规程和规定，坚持按电工执照中批准的工作范围工作，自觉抵制任何方面的违章作业命令，必要时向安全部门报告。

6、施工场地必须加强电气防火工作，采取必要的电气防火措施，配备电气专用灭火剂。

7、照明与动力线分开，插座上标明设备使用名称。

8、所有电气设备和金属外壳具有良好的接地和接零保护，所有的临时电源和移动电具配备有效的二级漏电保护开关。

9、经常对职工进行电气安全教育，未经考核合格、未取得上岗证的电工一律不准上岗作业。

10、工作接地的电阻值不大于4Ω；

保护零线每个重复接地装置的接地电阻值不大于10Ω。

并由电工每月检测一次，做好原始记录。

11、施工现场严禁使用花线、塑料胶质线作拖线箱的电源线，严禁使用木制的拖线箱、板及民用塑壳拖线板。

12、照明、电力线路的架设应顺直、标准，保证绝缘良好。

各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全。

线路架设高度和照明度必须符合要求。

5.3施工现场安全措施

1、工程实施时，严格按照施工组织设计和安全生产措施的要求进行施工。

操作人员必须严格遵守安全生产操作规程，正确使用机械设备；

2、进入施工区域施工现场人员必须着装统一，正确配戴安全帽。

特殊作业的施工人员，必须落实防护措施正确使用特殊防护用品，防止发生人身安全事故。

在施工现场设置必要的安全标志和警告牌；

3、严格执行动火作业审批制度，临时设施区要按规定配足消防器材；

4、夜间施工，强调施工作业面的整洁，施工区域照明要健全，在现场配置镝灯，确保夜间施工光线充足；

5、在雨季，要配备完好的防湿排涝机具。

尤其要防止由于地面承压力下降，造成大型施工机械的倾翻；

6、风力超过6级应该停止吊装。

在台风季节遭遇强台风时，必须将设备放倒或加揽风绳保护；

7、吊车司机、指挥、电焊工、电工必须持证上岗。

严格遵守吊装“十不吊”和气割、电焊“十不烧”的规定；

8、起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起吊重物的特点和确切重量；

起吊重物时，吊具捆扎应牢固，以防吊钩滑脱。

9、氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气与乙炔发生器要隔离存放。

六、文明施工措施

1、机具、设备整齐排放，电闸箱有防潮防雨防火等设施。

2、各机具设备的《安全操作规程》放在明显位置，各种警示标识齐全。

3、原料钢筋卸放整齐，成品或半成品应分类码放，进出料专人管理。

4、生活区、施工区、材料堆放区等应进行隔离，保证生活、施工互不干扰。

钢筋工程

一、钢筋原材及焊接：

1、核对钢筋的级别、型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。

无出厂质量保证书，抽样试验不合格的钢筋不准使用。

2、钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂和夹层缺陷时，应剔除，不得应用。

3、焊接钢筋的焊工应持有焊工证，严禁无证操作。

4、焊或扎结竖向放置的钢筋骨架时，不得站在已绑扎或焊接好的箍筋上工作，以防人员坠落。

5、钢筋焊接：

a）钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

b）焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。

焊接后在焊拉处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。

钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。

c）钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂纹，与电极接触的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。

d）钢筋电弧焊焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

二、钢筋施工：

A.放线：

按图纸标明的钢筋间距，算出实际需用的钢筋根数，在模板上弹出钢筋位置线。

按弹出的钢筋位置线，先铺下层钢筋。

B.钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。

如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。

绑扣要向里弯，不得伸向保护层。

C.摆放混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。

钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。

如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽样外，接头位置也应符合施工规范的规定。

模板及架体

主体结构型式为三层双孔现浇混凝土箱型框架架构，顶板厚度为700mm，站厅层中板及设备层中板厚度为400mm。

400mm厚中板扣件式钢管脚手架横向（基坑宽度方向）@1000mm，纵向@600mm；

顶托上设置10×

15㎝方木主楞沿横向布置，顶托边与主楞采用楔形块楔紧；

沿基坑纵向布置10×

10㎝方木搁栅@300mm；

搁栅上铺12mm厚竹胶板面板，剪刀撑采用φ48×

3.0㎜钢管，纵横向均按照5榀设1道。

顶板的支架布置均按照顶板700mm支架搭设。

支架形式采用扣件式钢管脚手架满堂搭设，模板形式采用12mm厚竹胶板面板、10×

10㎝方木搁栅、10×

15㎝方木主楞。

700mm厚顶板钢管脚手架立杆横距900mm（基坑宽度方向），立杆纵距600mm，步距900mm；

搁栅上铺12mm厚竹胶板面板，模板铺设过程中按照全跨长度的1/1000～3/1000起拱。

剪刀撑采用φ48×

采用搭接方式，搭接长度不得小于100㎝，并采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于10㎝处进行固定。

顶托下立杆端点到第一个节点距离为300mm。

中板1000mm高粱钢管脚手架横向间距300mm，纵向间距600mm，梁底纵向木方主楞10×

10cm间距300mm，上铺设10×

10cm方木搁栅沿横向布置，间距200mm。

顶板1400mm高梁钢管脚手架横向（基坑宽度方向）间距250mm，纵向间距600mm；

10×

10㎝方木主楞沿纵向布置，间距250mm。

侧墙模板采用55系列组合钢模板，采取扣件脚手架对侧墙模板对撑的形式，墙下模板采用预埋丝杆连接。

以确保模板体系的牢固，安全，杜绝跑模现象发生。

结构掖角位置采用定型钢模板进行施工，以保证掖角尺寸及施工进度。

钢筋混凝土柱由于多数方柱，采用钢木组合模板，采用全站仪对每个柱进行精确定位，模板四周采用钢管支撑作斜撑支在主体结构底板（中板）上，以保证模板在施工过程中不偏斜。

模板支设完成后用垂球测定模板垂直度，合格后方可进行混凝土浇筑。

1、脚手架钢管

脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中规定的Q235普通钢管，钢管的材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的规定。

本方案脚手架钢管采用Φ48*3.0钢管，每根钢管的最大质量不应大于25.8kg。

钢管使用之前应检查其顺直度，不得有弯曲、破损的钢管使用到架体上。

2、扣件的安装

①扣件应采用可铸铁或铸钢制作，其质量及性能应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》

GB/T15831的规定。

②拧紧程度：

装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于脚手架的承载能力、稳定和安全影响很大。

螺栓的松紧必须适度，要求扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65N*m时，不得发生破坏。

3、剪刀撑设置

剪刀撑设置必须按照事先制定的间距设置即每5榀一道横、纵向设置，以确保架体的整体稳定性。

剪刀撑与架体交叉每节点用扣件拧紧，不得有松动，剪刀撑用钢管采用搭接方式，搭接长度不得小于1m。

剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出段或立杆上，旋转扣件中心线至主节点距离不应大于15cm。

本工程顶板、中板剪刀撑的设置为加强型。

在架体外侧周边及内部纵、横向每5跨且不小于3m,应由底部至顶部设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为5跨。

竖向剪刀撑斜杆与地面倾角应在45º

~60º

，水平剪刀撑与支架纵横向夹角应为45º

。

当架体高度超过4.8米时，应设置水平剪刀撑。

4、纵、横向水平杆

纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根长度不应小于3跨，纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接，并且两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻水平方向错开的距离不应小于50cm，各接头中心至最近节点的距离不应大于纵距的1/3，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。

端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于10cm.

作业层上非节电处的横向水平杆，宜根据支撑脚手板的需要等间距设置，最大距离不应大于纵距的1/2；

主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件连接并且严禁拆除。

5、立杆

①、每根立杆底部宜设置底座或垫板。

②、脚手架必须设置纵、横向扫地杆。

纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于20cm处的立杆上（由于本