皮带机的维护标准模板Word格式.docx

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及时清理各部掉料,严禁发生掉料磨滚筒、增面轮及蹭皮带现象。

7、 

及时调整皮带,杜绝皮带跑偏。

皮带跑偏标准为距离两侧托辊或滚筒大于20mm。

观察二层皮带有无下垂,防止压料及丢转。

尾部丝杠调整,检修一周后紧固一次,以后每月紧固一次。

8、 

凡皮带由于烧漏或硬伤损坏的洞要及时打帘,防止掉料及滚筒挤料。

9、 

卡子口皮带的卡子上部要钉帘,防止掉料。

10、 

梭式皮带轨道周围禁止积料,以免造成断链子或小车掉道。

三、 

技术标准

各部安全保护装置（操作开关、事故开关、联锁装置、抱闸、逆止器等）齐全、灵敏;

计器、仪表显示准确。

各部保护装置完好无缺,过载、过热保护设定值符合要求。

电机、减速机等传动装置运转平稳,无杂音、无摆动、无漏油。

皮带无跑偏、划啃。

不跑偏标准:

皮带两边距离托辊或滚筒两侧之差小于40mm。

皮带接口连接可靠,不偏斜。

胶接口不开启、不空;

卡子口上部钉帘,卡子无断裂、拉开。

皮带拉紧装置完好、灵敏。

皮带松紧适度,二层皮带无下垂。

对轮间隙在允许范围内（2-5mm）,按直径大小选取:

∮*（1％-1.5％）,小轮取大系数,大轮取小系数。

两轴不同心度不超过对轮直径的0.1％－0.2％。

对轮两侧挡片齐全紧固,禁止松缺和焊死或用铁丝代替。

十字滑块磨损不超标。

各对轮罩子安装牢固,并开有观察孔。

各部滚筒、托辊运转平稳,无粘料、破损。

主滚筒胶面破损不超总面积的30％。

各部轴承无异响,轴承温度不超过60℃。

漏斗无漏料,兜子焊接牢固。

铁栏板距皮带高度为80-100mm;

皮带栏板固定可靠,可用楔铁或螺丝固定,间距均等。

皮带栏板厚度:

冷矿为2－4层线旧皮带,热矿为4－6层线旧皮带。

装好栏板后导料口为皮带宽度的3/5。

漏斗防尘帘齐全。

皮带刮料器固定可靠,磨损不超标。

人字清扫器及斜式清扫器距皮带表面要保持3-5mm间隙,并吊挂,严禁压皮带。

清扫器胶皮用4-6层线旧皮带为宜,胶皮伸出清扫器支架20－50mm,禁止清扫器支架磨皮带。

机尾安装接料盒,距尾滚筒10－15mm。

11、 

梭式皮带车轮处必须有扫轨器,扫轨器距离轨道不超10mm,在轨道内侧要向下延伸30mm,防止车轮被积料垫起掉道。

链条传动需在传动轴链轮处加刮料器,保证在行走时链子不带料。

12、 

各部螺丝紧固,螺丝直径符合技术标准,螺丝出螺母长度0.2-0.25d（d为螺丝公称直径）。

平垫、止松垫齐全,数量不超过3个。

13、 

皮带机托辊齐全,从机尾到机头按顺序编号。

14、 

皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊。

15、 

各部润滑达到技术要求,油量在标准范围。

四、 

检修标准

1皮带接口检修技术标准

皮带接口连接方式共分四种,一是板卡子连接;

二是冷胶连接;

三是钢芯带连接;

四是硫化口连接。

1.1板卡接口的检修标准（只有抢修及特定皮带方可采用此方法）

1.1.1横切皮带时,断面要和皮带纵向中心线垂直,角尺测量垂直度误差不大于2mm/m。

1.1.2皮带对口两侧要同时加力,保持两侧拉力均匀,同时皮带纵向中心线应重合,其允许偏差不大于1mm。

1.1.3板卡的摆放要均匀,凸板卡在机头侧,两对板卡咬合要对正,左右偏差不大于3mm,顶部间隙不大于1mm。

1.1.4在摆放板卡前要加石棉布,均匀摆放,不得有垫不到的部位,避免皮带烧损。

1.1.5铆钉加热时要控制好温度,以铆钉头呈桔红色为宜,铆接后要在2秒钟内加水至铆接位置进行降温。

1.1.6板卡摆放皮带两侧留量要均匀,在封口时两端板卡轴小于板卡6～10mm。

1.1.7在打铆钉时,板卡要夹紧皮带、压平,同时下层铁板要垫平、垫实,防止卡子夹不紧皮带。

1.1.8卡子打完后,要加防护帘,用铆钉固定,防止卡子与烧结矿直接接触。

1.2冷胶接口（胶接口）

1.2.1皮带搭接长度为皮带宽度的1～1.2倍,每相隔200mm～300mm做一台阶,接口以斜口为好,斜口角度为60°

。

1.2.2在剥接口时,机头侧剥薄胶面。

1.2.3剥台阶要控制好每个台阶的切割深度,不得切割下层线。

要用专用的皮带刀（要平均分部各台阶的线层数）。

1.2.4打磨接口要均匀,不得有死角,也不得打焦,损坏线层。

1.2.5皮带做口时,在接口边上要留30～40mm小舌头（可逆皮带除外）封住接口,提高接口质量。

1.2.6皮带接口刷胶前要进行预热,温度达到50℃左右方可进行刷胶,刷胶要均匀,第一层胶0.5mm左右,第二层胶0.3mm左右,两遍胶的总厚度不超过1mm。

1.2.7刷胶后加热要均匀,温度控制在40～60℃左右,合口以胶不粘手为宜。

1.2.8、合口前接口下面要垫实,两边对正、对齐,两端皮带纵向中心线不重合度不大于1mm/m。

1.2.9合口后加压捣实,从中间往四周用木锤敲打三遍以上,防止接口内有积气,两侧用皮带钳子夹紧、粘牢。

1.2.10在皮带刷胶、烤胶、合口时要确保作业环境良好,做好防尘措施。

1.2.11接口养生不少于3小时。

1.3钢芯带接口

1.3.1皮带型号如下表

型号

钢丝绳直径d（mm）

钢丝绳间距（MM）

连接形式

ST1000

4.0

12

一级

ST1250

4.5

二级

ST1600

5.1

1.3.2连接前的准备

1.3.2.1胶浆的准备

1.3.2.1.1浆子胶（芯胶）:

120#汽油=1:

4

1.3.2.1.2胶料有焦烧现象或拌有杂质不得使用。

1.3.2.1.3胶料出片后必须保持清洁,并加以标识。

1.3.2.1.4泡胶桶必须清洁,加盖密封,并远离火源、电源以防起火。

1.3.2.1.5覆盖胶、水及油等杂质切勿混入胶浆中,以保证粘着性能。

1.3.2.1.5浸泡24小时,在浸泡过程中每隔两小时搅拌一次,每次20分钟。

1.3.2.1.6使用时如发现汽油挥发过大,可再加适量120#汽油调解浓度。

1.3.2.2连接程序

1.3.2.2.1皮带对口到位后,在两条胶带的端部用白色涂料正确划出胶带连接中心线（用直角尺横向线验证中心线是否正确）并画出切割尺寸线。

1.3.2.2.2用刀在剥绳线处下刀,角度为30°

-45°

刻至坡口线下方钢丝绳。

1.3.2.2.3用刀或手锯沿着切开端头剥离盖胶层,部分盖胶剥离后,使用夹具夹持住剥开的端头部分,借助牵引钩加快剥离速度。

1.3.2.2.4采用上述方法将上、下覆盖胶和边胶完全剥离,将剥完上、下盖胶的带头在木案上铺平。

1.3.2.2.5用刀沿钢丝绳方向将芯胶划掉,将钢丝绳剥出。

1.3.2.2.6将钢丝绳附胶切割成方形,然后去掉棱角。

1.3.2.3剥绳要求

1.3.2.3.1在剥绳过程中,严禁将水、油等脏物滴浸在剥出的钢丝绳上;

1.3.2.3.2剥绳时如遇到原带芯胶与钢丝绳粘着不好时,应将接头部位粘着不好的芯胶完全剥掉;

1.3.2.3.3剥绳时严禁破坏钢丝绳镀锌层。

1.3.2.4钢丝绳的处理

1.3.2.4.1将剥出的钢丝绳用钢丝绳裁断钳裁到预定的长度,必须由两边向中间裁,保证两边留的是长绳。

1.3.2.4.2将裁好的钢丝绳用砂布逐根打磨,磨至钢丝绳上附胶起毛为止;

1.3.2.4.3用打毛机对坡口处进行打磨,同时对坡口邻近30mm带面进行打磨,注意不要打焦。

1.3.2.4.4经裁断好的钢丝绳用120#汽油清洗一遍,涂刷胶浆两遍并进行干燥（每遍都要干至用手指触摸不粘手为止）,坡口处的打磨部位也要刷胶浆。

1.3.2.5复合胶片的准备

1.3.2.5.1按尺寸要求裁取覆盖胶与粘合芯胶,将芯胶与覆盖胶表面分别用120#汽油清洗一遍,晾干后把两块清洗过的表面相对复合。

1.3.2.6接头硫化机的摆放

1.3.2.6.1将接头硫化机的四根底梁等距离放平,摆放宽度要等于或小于水压板宽度,底梁端按硫化机70°

角相互错落放置。

1.3.2.6.2将水压板放在横梁上,再在水压板上放置隔热板,然后再在隔热板上放置下加热板,最后在下加热板上放置上光板,如采用两台硫化机进行硫化时,应在下加热板接缝处放置200X0.8mm的铜皮或铁皮。

1.3.2.6.3将复合好的胶片放在上光板上,芯胶面向上,按预先划好的中心线、中心点,将两个带端摆正,放平加以固定。

1.3.2.6.4从中心向两侧摆,将钢丝绳互相插入搭接,搭接与对接端用硫化的芯胶（片）填充,将钢丝绳头固定牢固,钢丝绳必须排列整齐平直,避免出现不正确的搭接方式。

1.3.2.6.5在摆好的钢丝绳上铺上复合胶片,粘合胶面向下。

1.3.2.6.6在各个粘合过程中,都要用手滚或其它方式充分压合牢固,按原带的尺寸将接头部位的生胶进行修整。

1.3.2.7要求

1.3.2.7.1要求对接钢丝绳端部距离不得小于钢丝绳直径3倍。

1.3.2.7.2带两侧边缘的钢丝绳必须采用全搭接。

1.3.2.7.3在钢丝绳两边贴上边胶,若带上有横向配筋,在芯胶上面铺设横向配筋后在其上铺1mm厚的粘合芯胶（贴胶）,最后铺上盖胶,其厚度不要低于输送带原厚度。

1.3.2.8接头硫化

1.3.2.8.1硫化前检查接头表面是否平整,核以厚度、宽度,正确选择模条（模条比带厚度薄1-2mm）。

1.3.2.8.2检查接头在硫化板上所处的位置,加热板纵向每侧应长出连接部位至少150mm,横向每侧应宽于输送带至少50mm。

1.3.2.8.2将选好的模条靠紧胶带两侧,用丝扛固定,拧紧夹持螺栓。

1.3.2.8.3在需硫化胶带上放置上光板,然后放置加热板,最后铺上隔热板。

1.3.2.8.4在隔热板上等距离放置横梁,对齐底横梁。

安装并紧固夹紧螺栓,要用力至拧不动为止。

1.3.2.8.5如上、下加热板有较大空隙,需用与被硫化胶带同样厚度的废带垫满。

1.3.2.9硫化工艺条件

1.3.2.9.1开始给0.5Mpa的压力,随着加热板温度上升压力也逐渐上升,温度为50℃时,压力为0.5Mpa;

温度为80℃时,压力为0.75Mpa;

温度为100℃时,给出额定压力1.5Mpa。

当升温到145℃时开始计时间恒温,恒温过程中压力必须保持在1.5Mpa以上,不足时,随时掉压随时补压。

达到硫化时间后,应带压冷模至70℃以下,方可卸掉水压打开硫化机,取出胶带。

1.3.2.9.2硫化时间:

T=18分钟+胶带厚度（mm）X1分钟（18分钟为基本硫化时间）

1.3.2.9.3硫化温度:

150℃±

5℃

1.3.2.9.3硫化单位压力:

1.5-2.0Mpa

1.4硫化接口

1.4.1皮带接口为斜口,斜口角度为60-70°

斜口长度参考如下:

1.2米的皮带为1.25-1.35米;

1米的皮带为1.05-1.15米;

0.8米的皮带为0.85-0.9米;

0.65米的皮带为0.7-0.75米。

1.4.2皮带接口搭接长度与皮带宽度相等。

做台阶时,两层线一个台,台阶宽度根据台阶数等分搭接长度。

为提高两道口搭接处连接可靠,将胶皮拨去30-50mm,铺上盖胶进行硫化。

（见示意图）

1.4.3皮带扒口和打磨

1.4.3.1对皮带接口进行拨线。

拨完台阶后,将前道口的两侧胶边切除;

后道口两侧的胶边不允许切除,宽度为3-4cm,确保硫化时胶液不外溢。

1.4.3.2皮带打磨使用钢丝砂轮片。

打磨过程要均匀,不得留有死角,不得将线层打坏。

打磨后,用笤帚将接口表面杂物清扫干净,再用120＃汽油润湿面丝擦拭即可。

1.4.4接口硫化

接口硫化方法同钢丝带硫化方法基本相同。

将泡好的胶浆刷在粘接面上,然后铺上芯胶。

为保证接口搭接处质量,铺上一层60-100的盖胶。

1.4.5硫化工艺条件:

1.4.5.1开始给0.5Mpa的压力,随着加热板温度上升压力也逐渐上升,温度为50℃时,压力为0.5Mpa;

温度为80℃时,压力为0.75Mpa;

温度为100℃时,给出额定压力1.3-1.5Mpa,一般取1.5Mpa。

当升温到145℃时开始计时间恒温,恒温过程中压力必须保持在1.3-1.5Mpa之间,不足时,随时掉压随时补压。

达到硫化时间后,应带压冷模至70℃以下,方可卸掉水压打开硫化机,取出胶带。

1.4.5.2硫化时间:

1.4.5.3硫化温度:

150℃±

5℃

1.4.5.4硫化单位压力:

1.3-1.5Mpa

（接口硫化示意图）

2铁栏板及料库检修标准

2.1料库更换时,料库中心线（皮带运行方向）与皮带机纵向中心线重合度不大于5mm。

2.2料库下料口水平面要与皮带平行,根据皮带宽度确定下料口的宽度,铁栏板外皮带留有200mm的余量。

2.3料库及铁栏板制做或挖补时要全部按焊接工艺要求进行满焊,如需加兜子时,要保证下料点在皮带纵向中心线上。

2.4皮带铁栏板一般使用6～8mm的钢板制做。

铁栏板下沿距皮带距离根据料的粒度而定,一般在50mm左右,粒度大的可放大些,但不得超出30～80mm的范围。

同时铁栏板与皮带保持水平位置,前后形成一条直线,不得有凹凸现象。

2.5铁栏板安装时要向内倾斜,一般向内倾斜20°

2.6根据实际情况合理选用胶皮栏板厚度。

2.7胶皮栏板要与铁栏板靠严,弯进铁栏板100mm左右。

磨损到三分之一要及时更换。

2.8胶皮栏板销子要全部打紧,并用铁线依次连接。

3试车与验收

3.1试车前准备工作

3.1.1试车前详细检查接口的连接是否达到技术规范要求联接,检查粘接是否符合规范要求。

3.1.2仔细检查主尾滚筒有无积料卡阻,各部托辊（特别是接口操作部位）是否齐全,对短缺的托辊预以补齐。

3.1.3认真检查设备各部位损坏的安全设施恢复情况,是否达到安全技术规范要求。

3.1.4全面检查运转设备、皮带上、料库内有无杂物和阻碍设备运转的障碍。

3.1.5对板卡接口要详细检查板卡两端卡轴外露是否符合技术要求,有无可能发生卡阻现象。

3.1.6拉紧装置是否恢复自由状态。

3.2试车与验收

3.2.1在上述检查确认无误后,按制度要求由岗位进行手动试车,空载运行不少于10分钟,试车过程中要有修理人员监护。

3.2.2在空载运转过程中,检查皮带有无跑偏（皮带纵向中心线与机架纵向中心线偏差不大于40mm）,皮带的松紧度是否合适。

3.2.3检查皮带在运行过程中有无卡阻现象。

3.2.4重点检查接口有无异常变化。

3.2.5重负荷试车下料后要有专人监护,监护时间不少于1小时,如皮带跑偏要查明原因及时调整。