空压站系统管道施工方案Word格式.docx
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循环水管
0.4MPa
0.6MPa
吸气管
GB14976-2012
0Cr18Ni9
常压
煤油法检测
（二）、工程特点
工程管道为厂内管道，要求多台设备连接，工艺复杂，主要为压缩空气管道及循环水管道，安装质量要求高。
（三）、工程进度
根据业主要求主体结构安装节点为80日历天，于2017年9月1日开工，2017年11月20日安装完成。
后附详细的施工进度计划；
二、编制依据
1、编制原则
严格按照施工组织设计要求，按照业主的要求目标编制施工组织设计，组织好人力、物力的平衡调配，更要符合基本建设施工的程序和客观规律以及该工程要求。
2、编制选用国家现行施工规范及标准
（1）工程合同书；
（2）设计院提供的图纸G5428-7；
（3）设备出厂文件及说明；
（4）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
（5）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－97；
（6）《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001-2009
（7）《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006
（8）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011；
（9）《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009
（10）《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》（HGJ229-91）；
（11）、云南建投机械制造安装工程有限公司安全生产管理制度。
三、主要实物量工作量
3.1压力管道一览表：
设备位号
设备名称
设备规格
单位
数量
单重（kg）
备注
S-4
储气罐
V=20m³
/minp=0.8MPa
个
2
2837
1、压力容器一览表：
2、压力管道一览表：
名称
规格
管道材质
m
DN15
20#
17
焊接钢管
Φ114*4
22
无缝钢管
Φ168*5
3
Φ219*6
8
Φ273*7
90
Φ377*9
40
Φ426*9
52
四、劳动力安排及机具配置
a）、劳力安排
项目负责人2人
施工技术员1人
质量员1人
安全员1人
材料员1人
钳工4人
起重工1人
焊工2人
电工（现场接线）1人
b）、主要机具
氩弧焊机2台
直流焊机4台
手动葫芦（2t）2台
氧气一乙炔割具2套
手提砂轮机3台
冲击钻2台
切割机1台
电动试压泵1台
压力表1.5级2.5MPa4个
五、施工前准备
（一）、现场准备
（1）施工现场准备
施工总平面布置以方便施工，节省投资，不影响现况交通，不对周边环境造成干扰为原则结合施工现场的实际情况，遵照临时设施修建标准，并符合消防安全和文明施工规定进行布置。
（2）临时用水
本工程施工用水主要是管道试压用水，因此须有甲方协调有关单位提供水源，在工作面安装管道支线和阀门控制用水。
施工设置的临时水准点及轴线控制桩，必须设在稳固地段和便于观测的位置，并采取保护措施。
临时水准点的数量不得少于两个。
（3）临时用电
根据现场调查情况，安装移动电源配电箱，解决施工用电及照明，架设临时用电电缆，以保证施工用电。
（4）基础检查时，外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
（5）基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表规定。
项次
名称
允许偏差值（mm）
1
基础坐标（纵横轴线）
±
20
基础标高
-20
外形尺寸
4
预留螺栓孔
中心位置
深度
孔壁铅垂度
10
+20，-10
10mm
（6）基础应在设备安装前复测处理合符要求，垫铁位置铲平，基础面打出麻面，预留地脚螺孔内的杂物、污水清理干净。
设备基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋等缺陷，基础各外形尺寸偏差符合以下要求；
●基础坐标位置（轴）允许偏差：
20mm
●基础各不同平面标高允许偏差：
-10mm～20mm
（二）、技术准备
施工图纸齐全，图纸是施工的主要依据，施工前应组织相应骨干加入图纸会审及设计交底工作，做好变更记录及与管道专业的会审记录。
如遇与设计或现场条件不符的情况，应与设计和有关单位及时联系解决。
在图纸会审、设计交底的基础上做好施工组织设计的深化设计：
编制各分部（项）作业方案，及主要工序的作业设计，并落实到施工的作业长和作业队伍，确保施工组织技术顺利实施。
施工设置的临时水准点、轴线桩及构筑物施工的定位桩、高程桩，必须经过复核，方可使用，并应经常校核。
压力管道安装前到技术监督局特种设备管理部门办理告知手续。
（三）材料准备
（1）、我公司按照设计图纸及时提出材料计划，供应部门及时组织并提供合格材料、产品且必须附带材料合格证及相应材质复检报告。
严格执行建设公司程序文件的相关规定，确保施工用料及时到位，保证工程按计划顺利完成。
（2）、工程所需材料应按计划落实，并根据施工进度和业主要求组织进场，以满足施工需要。
（3）、凡是材料、产品设计不合理或市场缺乏者，供应部门及时提出并同工程技术人员一起向主管部门、设计单位申请办理材料代用手续，确保施工用材及时到位，以免影响工期。
（4）、设备运到现场开箱时，由甲乙双方有关人员到场，按照图纸及装箱单，按照下列项目进行检查及清点。
A.箱号、箱数及包装情况；
B.设备名称，类别、型号及规格、合格证、材质证明书；
C.设备外型尺寸及管口方位；
D.设备内件及附件的规格、尺寸及数量；
E.设备损坏、变形及锈蚀情况。
六、施工技术措施
6.1.1管道安装
6.1.1管子检验：
（1）各类管材必须具有制造厂材质证明书，并且符合标准。
（2）管子应进行逐根检查，其外径、壁厚允许偏差应符合有关的钢管制造标准。
（3）管子必须进行外观检查，其表面不得有裂纹，重皮、毛刺,凹凸、缩口氧化铁等应予清除，无超过壁厚负偏差的锈蚀，麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
6.1.2焊材、管件检验
（1）焊条焊丝应有产品合格证明书，材质证明书。
（2）焊条焊丝应包装完整，无破损及受潮现象，标志应齐全，焊接时，对焊剂进行烘烤。
6.1.3管件检验；
（1）管件，管道组成件必须有产品合格证明书，并应按设计要求核对材质，型号和规格。
（2）管件外表面应无裂纹、缩孔夹渣、折迭、重皮等缺陷。
（3）尺寸测量，应不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
（4）法兰、盲板密封面应平整、光洁，不得有裂纹，毛刺及径向沟槽。
6.1.4阀门检验
（1）核对阀门制造厂的合格证书，型号、规格等，每一个阀门都应有一个合格证并要保存。
（2）阀门必须且备合格证，安装前应拆开清洗，对安装所用阀门应按不同规格，每批抽查10%且不得少于1个。
进行壳体压力试验和密封性试验。
壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；
密封性试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格,不合格者不得使用。
（3）试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。
不合格的阀门应做标识加以隔离，以防混用。
（4）阀门试验合格后，应及时填写阀门试验记录表。
（5）安全阀在安装前应按设计规定到技术监督局检测部门进行调试，其开启压力为工作压力的1.05~1.15倍。
回座压力应大于工作压力的0.9倍。
调压时，压力应稳定，每个安全阀启闭试验不小于三次，调试后进行铅封。
（6）压力表、温度计等安装应经法定计量部门计量调校并符合要求才能安装。
6.1.5管道施工
A、一般注意事项：
1、施焊的焊工必须要有施焊合格证，焊接等级应符合相应的焊接技术要求。
焊接应分层进行，以减少和消除焊接应力与焊接变形。
管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，并将焊疤、飞溅物清理干净。
角焊缝的高度应符合设计要求，外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝咬肉深度不得大于0.5mm。
不合格者应返修重焊，返修后的焊缝按原规定方法进行探伤，同一部位返修次数不得超过三次。
预制好的管段，应将内部清理干净，封闭管口，防止杂物进入。
管段预制完毕后要及时编号，妥善保管。
根据实际情况，分批运至现场。
2、管子、管件组对时，应做好内壁平齐，内壁错边量不大于壁厚10%，且不大于2mm。
3、管段预制，装配开口部位要临时密封，以防异物进入管内，同时保护好焊接坡口。
4、管子堆放和加工场所，应保持清洁。
管材及附件安装前应进行除锈和外观检查，不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，管材壁厚不均匀度及椭圆，不应超过公差范围。
5、管子经切割，钻孔及焊接完毕后，内部应予处理，不允许留有金属熔渣，残余物及其他赃物，焊缝均匀，接口平齐，无咬口及砂眼、管道弯头采用冲压弯头。
6、管子切割和坡口加工，原则是采用机械方法，无法用机械加工时，可用砂轮机或锉刀加工，用力不能重，切割表面不得过热变色。
7、管子切口及坡口质量应符合下列要求，表面应平整，不得有裂纹、重皮，并应清除毛刺、凹凸、缩口、熔渣及氧化物等，切口平面最大倾斜面偏差为管子直径1%，且不超过3mm。
8、清除坡口附近表面油漆，积垢、油、水份，灰尘及其他杂质。
9、坡口加工后，不马上施焊时，应用密封带等保护焊缝坡口面，坡口采用“V”型坡口。
10、进行氩弧焊焊接时，风速大于等于2m/s或进行电焊焊接时风速大于等于8m/s，应采取防风措施。
管道对接坡口示意图以下：
B、管道预制：
1、预制前应认真核对管线图和现场实测尺寸；
2、预制管段的组合尺寸应符合要求；
3、管道预制时应认真核对管子有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作；
4、管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm测量，允许偏差1mm/m。
全长最大不超过10mm；
5、检查弯头尺寸偏差是否符合标准；
C、管道安装
1、待机械设备找平找正以后，对我方进行中交，再进行管道的安装。
管道运至现场后可根据安装位置沿线分开摆放，进行拼装组对，组对的长度必须合适，便于其管段便于穿入支架、及对接设备；
参照施工图纸设计的管道走向及实际情况绘制管线排版图，确认管线的固定焊口具体位置，确保管线环向焊缝离管托边缘不小于300mm；
同时，根据支架、设备的设计图纸实际测量，根据实测数据进行支架制作、安装，检查其标高等参数是否在规范允许范围内，并且确保管线标高以及中心线一致，满足规范要求后再根据各管段重量以及现场实际情况合理选择主吊机及吊装钢丝绳等工具进行管道安装。
各段压缩空气管道吊装到支架上以后，利用倒链进行配合对口焊接。
管道安装必须遵循“先下后上”、“先主管后支管”的原则进行。
2、焊接材料的管理
（1）工程用焊接材料必须具有制造厂的质量证明书，无质量证明书的焊接材料不得用于本工程。
（2）焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。
（3）焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。
（4）焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。
室内温度控制在5℃以上，相对湿度控制在60％以下。
（5）焊条使用前必须在150℃~200℃（温度下）烘干，然后在100℃~130℃下保温2小时，随用随取。
（6）焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的《焊条领用卡》（注明焊材牌号、规格、数量、使用部位）履行登记签字手续；
焊工应细心核对，防止错领。
（7）焊材发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。
（8）焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。
（9）、管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
坐标（室内架空）
15
标高（室内架空）
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
交叉管外壁或绝热层间距
D、管架制安
1、管道安装时，应及时固定和调整管支架。
支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
2、支架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
3、管道安装时不宜使用临时支架。
当使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并应有明显标记。
在安装完管道以后，临时支架应予以拆除。
4、管道安装完毕以后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。
5、管子用U型螺栓固定于支架时，不得焊接。
同时，应避免在法兰、弯头、三通及焊缝处设置支吊架。
E、阀门安装及注意事项
1、阀门安装前认真核对其型号规格是否符合设计要求，各种资料必须齐全。
2、仔细检查、清理阀件各部污物，氧化铁屑、砂粒等，防止污物划伤阀的密封面。
3、认真检查阀体，不允许有砂眼，缩孔等缺陷，阀杆是否歪斜，操作机构和传动装置是否灵活，无卡涩现象，阀盘必须关闭严密。
4、根据国家规范，将各台阀门进行强度试验和气密性试验，阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
在试验过程中注意如实作好认真记录，以便备查。
5、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
6、水平管道上的阀门，起阀杆一般应安装在上半圆范围内。
7、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
8、阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，阀体上的箭头方向应与管内介质的流向一致。
9、阀门安装时，可先将法兰与一个不少于100mm~150mm长的短管预先焊接，以免给阀门找正带来困难。
10、搬运阀门时，不允许随手抛掷；
吊装时，绳索应栓在阀体与盖的法兰连接处，不得栓在手轮或阀杆上。
11、法兰连接应于管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰表面应互相平行，不得用放置斜面垫及强紧螺栓的方法消除歪斜。
12、连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的1/2。
七、管道试压及系统试压
1、管道试验前，应认真检查是否按设计图纸及有关规范安装完毕，管道支吊架是否安装齐全、牢固，连接法兰、阀门的螺栓是否拧紧，需检焊缝检验工作是否完成，以上各项工作确认完成后方可进行试压工作。
2、试验前，不参加试验的仪表需拆除，不参加试压的设备、管段、可用盲板隔离，作好标志，试压完后再拆除，复位。
3、受压管道试压试验时应在管道系统最高处和最低处各装一个压力表，所处位置应安全且便于检查。
试压前除机器本身阀门关闭处，所有手动阀门均开启，止回阀阀芯、组件应取出编号保存。
4、压力试验介质为水，试验压力均为设计压力的1.5倍，即1.2MPa。
5、试验时应逐渐升高压力，当压力升到试验压力的50%时，停机检查，如焊缝、法兰、螺纹等连接处无泄漏，则继续升压到试验压力1.2MPa稳压10分钟，然后降至设计压力稳压30分钟，以压力不降,无泄漏为合格。
6、管道吹扫管道安装完毕后，应以洁净水进行试压，试压完毕后，再用压缩空气进行彻底吹扫。
吹扫管道排放口口径不应小于被吹扫管道截面的80%，流速不小于20m/s。
吹扫口应接至安全位置，并有安全隔离措施，防止无关人员接近。
7、所有压力容器安装前均由建设单位进行过压力试验，所以我司无需再进行单体压力试验。
8、管道防腐管道及支架表面除锈后，涂防锈漆两道、色漆一道，颜色由业主确定。
管道试压合格进行除锈，清除油污等杂质后，刷铁红防锈底漆两遍，再刷调和漆面漆两遍，面漆颜色按《工业管道的基本识别色，识别符号和安全标识》（GB7231-2003）执行。
不锈钢吸气管不刷油漆。
序号
管道
管道着色
国标色卡
介质流向着色
压缩空气管
淡灰色
B03
大红
R03
循环水冷却供水管
艳绿色
G03
中黄
Y07
循环水冷却回水管
凝结水排水管
支架、部件的除锈，刷漆与管道相同，面漆颜色为灰色。
八、质量保证措施
a、过程控制（见过程控制主要流程图）
过程控制主要流程图
b、质量保证措施
1、施工前，认真审阅图纸及其会审纪要，严格按要求施工。
如发现问题及时与有关部门联系，任何人不得私自更改。
2、认真审阅图纸及各项技术要求，按设计及施工规范进行施工。
特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否对应。
3、对提供的原材料必须复验，不合格的材料严禁使用。
4、各工种必须持证上岗，严格按工艺规程操作。
5、技术负责人要做好技术交底，对施工要点，构件质量提出要求。
并对构件出厂进行上下工序交接，不合格不出厂。
6、加强对原材料、半成品、构件的质量问题检测及管理工作，不符合的材料、半成品不得使用，加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和稳定性，以减小和预防质量通病以及次品的出现。
7、对隐蔽工程，应先做好自检和复检工作，认真如实地做好记录，再请建设单位、质检站代表进行验收层层把关。
8、坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检”制度，上道工序不合格不得进入下道工序施工，把质量工作落到实处，构件安装应严格按操作程序进行，并认真做好校正、复查工作，保证无误后，方可进入下道工序。
9、构件吊装前要试吊，并对起重绳索、吊具、设备等进行全面检查，有问题严禁使用。
10、认真执行三检制度，做好原始施工记录，注重采用新工艺，新技术，提高劳动生产率。
11、坚持每周召开质量会议，对施工中出现的质量问题进行总结，制定出相应预防措施。
九、安全保证措施
1、特殊工种作业人员必须持证上岗，熟悉本工种的安全操作规程。
2、坚持班前召开安全会议，施工现场设置安全标语牌，严格按安全操作规程进行施工。
3、在高空作业人员所用的工具及废物不得下投。
要用绳索传递以免坠物伤人。
高空作业时，根据需要搭设脚手架，保证焊工的人身安全。
当无法搭设脚手架时，必须在作业范围周边设置水平扶绳并采用花篮螺栓拉紧用做安全防护设施。
4、起重臂下、起吊构件的旋转半径内不准站人，索具紧固防止加工件脱落伤人，吊车起吊必须设专人指挥。
高空作业应遵循“信号统一、信号清晰、指挥统一、指挥明确”的原则。
5、氧气瓶、乙炔瓶等易燃易爆物品，要放在离人行道和火源较远的地方，要配备足够的消防器材。
氧气瓶和乙炔瓶相距5米。
6、每次作业前必须对各悬挂节点、绳索及机具进行检查，确保各项正常后，方可作业。
7、坚持把安全防护作为施工的前一道工序，无安全防护的施工项目不得施工。
8、现场施焊人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
9、机械操作人员一律不准戴手套，实施机械设备专人专机操作制度。
10、施工用电由专业电工操作。
严禁私拉电线。
现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一闸一触保，开关及插头应完整，严禁直接将电线插入插座。
11、构件运输过程中，堆放应用垫木，用绳子固定，防止构件在运输过程中松动和滑移。
12、起吊构件必须临时固定可靠后方可松钩。
13、注意交叉施工的安全，现场设专职安全员进行安全监护，发现安全隐患时急时解决。
14、夜间施工要有足够照明，视线清晰。
设置相应的警示标志。
15、加强现场挂牌施工的管理工作，严格按照既定的施工总平面布置图实施定置管理。
实行“日清制度”，每天都应派人员定时进行现场清理整顿，将各种未用物资予以归位，做好文明施工。
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