特种加工实习报告Word格式.docx
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床身用于支撑机床的各机构；
坐标工作台用于安装固定工件；
走丝机构，贮丝筒及在数控装置的控制下完成切割。
数控装置的一些操作界面如图3所示：
图3-
（1）界面中，“置零”对应键盘上的F1按钮，用来设定加工坐标原点；
“起点”对应键盘上的F2按钮，可使当前坐标点或是当前加工位置回到坐标原点；
“中心”对应于键盘上的F3按钮，可使机床的钼丝对圆形孔或是其他规则的形孔自动测查、记录并定位到孔的中心；
“找正”对应于键盘上的F4按钮，可在手动操作下，将钼丝移动到工件边缘；
“条件”对应于键盘上的F5按钮，一般不使用，因为“条件”中的各参数都是机床的已调好参数；
“参数”对应于键盘上的F6按钮，可调节线切割的放电间隙，脉冲宽度，脉冲间隔，走丝速度等参数。
图3-
（2）界面中，“装入”对应于键盘上的F1按钮，用于选取外部编好的线切割程序或是数控装置内D盘中的程序；
“存盘”对应于键盘上的F2按钮，用于将外部的程序导入D盘中；
其他按钮功能如其名称。
三、零件轮廓图绘制与CNC程序
根据实训要求，通过UG或是
Auto-CAD软件绘制自己的简单零
件轮廓图。
我所使用的是auto-CAD
软件，所设计的零件轮廓图如图4
所示，并将文件以“”形
式另存为。
使用Cimatron系统编写零件
的线切割程序。
进入Cimatron系统，在“打开”菜
单下选择刚才的“”文件，如图5。
然后进入Cimatron系统CAD/CAM环境，点击工
具栏右上角的“线切割”图标，进入CAM环境，如图
6所示，再点击“新建路径”，按钮，新建路径对话框
打开，如图7所示。
根据图4的零件轮廓与图5的零件坐标系，并要求
钼丝的引入路径L=2mm。
因此，加工零件的x=-7，y=-5，
z=0，单位是毫米，然后打绿色对勾确认所设置的参数，
会出现图8的对话框。
图8中的参数均为默认，接下来通过“选择X，Y”
框选拾取全部轮廓来新建零件，并点击Enter。
那定义
好零件轮廓后，还需定义引入路径。
点击“引入路径”后，打开定义引入运动窗口，如图9所示：
接受默认的定义方式，在图5左下角的竖边轮廓上选取中点，再将线的另一端点指向红色坐标的原点，这样，一条引入线就定义好了，如图10所示。
然后进入“编程”环境，点击“等锥加工”，将“Actspark2X”内的丝直径设为“”mm，切割宽度为“”mm，其他数据不改变。
将“高级”内的“切割条件”设为“104”，补偿号是“1”。
其次，进入CAM环境，点击“计算”按钮，会在原零件轮廓外面再生成一个新的轮廓，即加工过程中钼丝的中心运动轨迹。
再点击“模拟”按钮，进入模拟设置，取消“显示”喷嘴，点击播放，模拟过程如图11。
篇二：
广东轻工职业技术学院机电工程系
专业：
机械制造与自动化班级：
091
31
姓名：
潘海真
指导教师：
朱派龙
实习单位：
广东轻工职业技术学院校办工厂时间：
一、电火花加工
1、零件加工设备的概述：
a）机床名称和型号：
单轴数控成型电火花加工机床，型号为spz350.。
b）机床的组成部分：
电气柜、坐标工作台、主轴头、旋转头、高压工作液系统、光栅数显装置。
2、加工原理与特点：
电极采用铜管，铜管旋转或不旋转，管内通入高压水，铜管与工作之间放电，高压水起到介质、冷却及快速将放电蚀除物排出的作用。
由于在高压水的作用下能够快速将蚀除物从深小孔中排出，所以放电状态良好，加工效率高。
加工孔径为直径到直径3mm。
3、电火花加工的主要用途是：
①加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；
②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；
③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；
④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。
4、单轴数控成型电火花加工机床示意图：
单轴数控成型电火花加工机床（型号：
spz350）
二、电火花线切割
数控电火花快走丝线切割机床，型号为DK7732E。
b）机床的组成部分:
线切割由坐标工作台（）运丝机构、丝架和床身四部分组成。
X、Y坐标工作台是用来装夹被加工的工件，控制台给X轴和Y轴执行机构发出进给信号，分别控制两个步进电机，进行预定图形的加工。
坐标工作台主要由拖板、导轨、丝杠运动副、齿轮传动机构四部分组成。
c）丝架的作用：
在电极丝按给定线速度运动时，对电极丝起支撑作用，并使电极丝工作部分与工作台平面保持一定的几何角度。
2、加工原理：
线切割加工通过电极丝和工件之间进行脉冲放电，（电极丝接负极，工件接正极）产生高温（约一万度），使工件金属融化同时和介质产生爆炸，取出材料的一种加工方法。
3、零件的加工工艺制定
电火花线切割加工一般可分以下四个步骤：
A、工件图纸的审核与分析
a、图纸的分析与方案确定
b、凹角和尖角的切割加工的要点
c、合理选用表面粗糙度和加工精度
d、合理选用工件材料和热处理
B、编制加工程序
a、编程前的准备（确定间隙补偿量、程序的起点及走向的选择）b、确定加工间隔和过渡圆半径
c、计算与编写加工程序
d、校对程序
C、工件的加工
a、加工前的准备
b、工件的找正
c、电极丝初始位置的确定
d、切割加工
D、工件的检验
a、尺寸精度和配合间隔的检验
b、表面粗糙度的检验
4、数控快走丝线切割机床示意图
数控快走丝线切割机床（型号：
DK7732E）DK7732E的主要技术规格及参数要求：
1．机床的主要技术参数:
工作台行程：
XxY320x400mm.最大负荷量：
300kg
最大切割厚度：
300mm.最大加工锥度：
6/100mm最大切割效率：
120mm/min
加工表面粗糙度：
Ra 加工精度：
三、总结
此次的电火花加工实训，让我们了解到电火花的一些知识，了解到电火花的应用范围广，电火花的加工原理、加工特点。
掌握电火花线切割机床、高速电火花小孔加工机床、精密单轴数控电火花成形机的基本操作和编程。
此次的实训也让我们对模具生产有了新的认识，让我们有了贴近实际的经验。
四、参考文献
现代加工技术丛书——特种加工第5版（刘晋春、白基成、郭永丰主编、机械工业出版社）
篇三：
特种加工实验报告
西南科技大学
学生实验报告
实验课程名称特种加工
开课实验室
学院专业班级学生姓名学号
开课时间XX至XX学年第1学期
制造科学与工程学院制
《线切割加工平台认知与操作实验》实验报告
篇四：
特种加工实习报告
一、电火花线切割机床
本次实习机床为ACTSPARKF2P线切割机，如下图1所示
图1
经查阅，其基本参数如下：
X、Y、Z行程（mm）:
500×
400×
250
U、V行程（mm）:
±
18
最大加工锥度（°
/厚度）:
3°
/180
电极丝直径（mm）—
主机尺寸（长×
宽×
高）（mm）:
1790×
1715×
2050
电柜尺寸（长×
高）（mm）:
930×
685×
1865
总重量（主机+电柜）（kg）:
2680
机床工作台部分采用“十”字滑板、滚
动导轨和四杆传动副将电动机的旋转运动
变为工作台的直线运动。
该机床为四轴联动，
坐标轴有X、Y、Z、U、V。
如图2所示。
图2
加工原理：
电火花线切割加工基本原理，与课
本上所述电火花成型加工基本原理一样，
都是电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原
理，具体原理见课本。
脉冲电源加在工件与电极丝之间，
一般工件接正极，电极丝接负极。
工件
与电极丝之间用喷嘴喷入工作液，一般
为煤油、皂化液、去离子水等。
上下两
个喷嘴喷出切削液的速度可以通过机床
旁边的两个旋钮来分别调整，如图3。
与电火花成型加工有所不同的是，电
火花线切割不需要制造复杂的成型电极，图3
而是利用移动的细金属丝作为工具电极，工件按照预定的轨迹运动，即可加工出所需要的各种形状和尺寸。
但对于孔的加工，该类机床只可加工通孔，不可加工盲孔，原因不言而喻。
图4
如图5为切削液开启状态。
电火花
加工时要求必须有切削液，并且切削液
要求是必须具有较高的绝缘强度，以有
利于脉冲电火花放电。
图5
如图6为机床的绕丝机构。
走丝方式
有两种：
1.高速走丝，速度为9～10米/
秒，采用钼丝作电极丝,可循环反复使用；
2.低速走丝，速度小于10米/分，电极丝
采用铜丝，只使用一次。
该机床所用应该
是钼丝。
从图片中可以看出，该丝是紧密、
整齐地排列在一起。
从旁边的铭牌上可知，
手动上丝手柄转速为≤40r/min。
二、电火花成型加工机床
D7140P电火花加工机床由床身和立柱、工作台、主轴头、工作液和工作液循环过滤系统、脉冲电源、伺服进给机构、主轴头和工作台附件等部分组成，如图7所示。
图7图6
该机床所要加工的零件特
征必须由电极的形状来保证。
从图8可以看出，该圆柱铜棒
可加工盲孔等。
工件的装夹与普通机床的
装夹不同，其装夹力并不是靠
挤压来固定其位置，而是靠电
磁装夹，装夹方便可靠。
加工过程必须有切削液喷
向两极之间的缝隙。
加工过程
中偶尔有火花喷出。
加工过程中，虽然铜棒上
下移动距离很小，几乎看不出图
8
来，但是根据切削液流过缝隙的声音的频率可以听出，应该是电极的自动进给和调节装置在工作，使两电极之间保持合适的放电间隙。
在不同的电压下，工件加
工出来的表面质量是不同的，
甚至可以通过触摸来感觉到。
电压越小，加工出来的表面质
量越好，如图9。
图9
篇五：
特种加工实训总结
《特种加工操作实训》总结
（XX~XX学年第一学期）
篇六：
特种加工实训报告书
特种加工实训报告书
一、实验目的
1.了解数控线切割机床加工的原理、特点和应用以及编程方法和格式。
2.了解计算机辅助加工的概念和加工过程。
3.熟悉数控线切割机床的操作方法。
4.完成线切割产品的加工。
二、实验原理
线切割机床加工的基本原理是：
利用一根运动着的金属丝（直径为～的钼丝或黄铜丝）作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。
原理如图3—1。
工件接高频脉冲电源的正极，电极丝接负极，即采用正极性加工，电极丝缠绕在储丝筒上，电机带动储丝筒运动，致使电极丝不断地进入和离开放电区域，电极丝与工件之间浇注工作液介质。
当电频脉冲电源通电后，随着工作液的电离、击穿，形成放电通道，电子高速奔向正极，正离子奔向负极，于是电能转变为动能，粒子间的相互撞击以及粒子与电极材料的撞击，又将动能转变为热能。
在放电通道内，正极和负极表面分别成为瞬时热源，达到很高的温度，使工作液介质汽化、热裂分解、金属材料熔化、沸腾、汽化。
在热膨胀、局部微爆炸、电动力、液体动力等综合作用下，蚀除下来的金属微粒随着电极丝和移动和工作液的冲洗而被抛出放电区，于是在金属表面形成凹坑。
在脉冲间隔时间内工作液介质消电离，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复了工作液的绝缘性。
由于加工过程是连续的，步进电机受控系统的控制，使工作台在水平面沿两个坐标方向伺服进给运动，于是工
件就逐步被切割成各种形状。
三、实验仪器与设备
本次特种加工所用的机床为阿奇夏米尔FW2P数控快走丝线切割机床。
1.机床规格：
品牌/型号：
阿奇夏米尔/FW2P
坐标定位精度：
（mm）
工作台行程：
500（mm）
400（mm）
Z轴行程：
150（mm）。
技术参数：
X、Y、Z行程mm500×
U、V行程mm±
最大加工锥度°
/厚度±
电极丝直径—
主机尺寸（长×
高）mm1790×
电柜尺寸（长×
高）mm930×
总重量（主机电柜）kg2680
工作液槽最大工件尺寸mm800×
500×
300
最大工件重量kg600
工作台尺寸（长×
宽）mm800×
500
工作液槽尺寸（长×
高）mm1200×
740×
150
动力源标准电源380V±
10%/50Hz/2kVA。
实验选用工件厚度为1mm的钢板，电极丝选用直径为的钼丝，电火花机
床选用的型号参数及实物图如下图所示，
2.手控盒
:
点动高速档
点动低速档，开机时为中速。
点动单步档。
选择点动轴及其方向。
HALT:
暂停键，使加工暂时停止，
仅在加工中有效。
RST:
恢复加工键，当在加工中按键，加工暂停后，按此键
机床操作界面：
能恢复暂停的加工。
F1置零
设置当前点坐标为零。
在手动主模式按F1键，屏幕中间即有提示:
当你确定好要置零的轴后，如X轴，按下相应键执行。
执行完成后对应的轴坐标变为零。
如果你要返回到手动主画面，再按F1即可。
F2起点
回到“置零”所设的零点或在自动程序中用G92所设的坐标点，以你最后一次的操作为准。
F3中心
自动找工件内孔的中心位置。
在手动模式主画面下，按F3键，屏幕上出现提示:
这时如果你要返回手动模式主画面，按F3键即可。
屏幕中间有提示:
按回车键确认后自动找中心!
按F3返回!
F4找正
可借助于手控盒及找正块来进行丝的半自动垂直找正。
在手动模式主画面按F4后，屏幕上即有提示:
这时如果要返回手动模式主画面，则按F4键即可。
机床操作者必须遵守下列事项:
严格执行制造商所提供的维护、操作及修理指南，开机前必须认真阅读有关安装、操作及系统安全的规定。
只有接受过相应的培训和了解各种危险的人才能操作、保养和修理本电加工机床。
执行有关事故预防制度及其它通用安全条例。
系统操作者本人应当了解当地的有关规定。
四、实验内容简述
1.现场熟悉数控电火花快走丝线切割机的控制组件及功能
2.练习数控电火花快走丝线切割机的开关机操作
3.进行数控电火花快走丝线切割机电极丝的安装及调整操作
（1）电极丝的绕丝、紧丝操作具体步骤如下：
篇七：
特种加工实训报告
姓名：
赵甜甜
班级：
机104
学号：
3100211118
今天在老师的带领下我们参观了特种加工的一些设备，老师对这些设备也给我们做了较为详细的介绍。
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
首先，我们看到的是存放零件所用的架子。
应用这些架子可以使零件存放整齐有序，需要哪种零件就可以很容易的找到，再通过传送带送达所需要的地方，大大提高了工人的工作效率!
其次，老师还给我们重点介绍了三维立体打印机。
三维立体打印机是一种连接电脑并把电脑中的信息输出的设备（工作方式与喷墨打印机有些类似）；
不同的是三维立体打印机输出的是真实的物体模型。
（而传统的打印机只能输出到纸张等平面上）
三维立体打印属于一种快速成型（Rapidprototyping）技术，是一种由CAD（计算机辅助设计）数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术。
这一成型过程不再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。
它可以自动、快速、直接和精确地将计算机中的设计转化为模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效的缩短产品研发周期、提高产品质量并缩减生产成本。
三维打印机工作方式：
三维打印机采用分层加工，叠加成型方式来“造型”，会将设计品分为若干薄层，每次用原材料生成一个薄层，再通过逐层叠加获得3D实体。
这一点它与喷墨打印机工作方法十分类似，3DP是一层一层地印，而喷墨打印机是一条直线一条直线地喷，通过若干直线的叠加形成图像（文字）。
当然原理相仿的3DP技术与FDM技术在实现细节上还存在较大差异，也导致了产品的性质和用途各不相同。
接下来，我们还参观了加工中心。
加工中心（ComputerizedNumericalControlMachine）简称CNC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。
加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。
加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、
自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
数控机床实现了中、小批量加工自动化,改善了劳动条件。
此外,它还具有生产率高、加工精度稳定、产品成本低等一系列优点。
为了进一步发挥这些优点,数控机床遂向“工序集中”,即一台数控机床在一次装夹零件后能完成多工序加工的数控机床（即加工中心）方面发展。
钻、镗、铣、车等单功能数控机床只能分别完成钻、镗、铣、车等作业，而在机械制造工业中，大部分零件都是需要多工序加工的。
在单功能数控机床的整个加工过程中，真正用于切削的时间只占30％左右，其余的大部分时间都花费在安装、调整刀具、搬运、装卸零件和检查加工精度等辅助工作上。
在零件需要进行多种工序加工的情况下，单功能数控机床的加工效率仍然不高。
加工中心一般都具有刀具自动交换功能，零件装夹后便能一次完成钻、镗、铣、锪、攻丝等多种工序加工。
然后，老师还给我们介绍了6PM2六轴混联镗铣床。
混联式数控机床可以在用创成方法生成的串联运动功能方案的基础上,用运动等效的方法将部分串联运动转换成并联运动,从而生成混联式数控机床的运动功能创新方案。
最后，老师为我们介绍了电火花线切割加工技术。
与传统的切削加工方法不同，电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法。
电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀，这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的，逐渐地会损坏触点。
电火花腐蚀的主要原因是：
电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源，将局部金属熔化和气化而蚀除。
但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工。
实用的电火花加工要求：
1、必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙，通常约为几微米至几百微米，如果间隙过大市场咨询，极间电压不能击穿极间介质，因而不能产生火花放电。
如果间隙过小，很容易形成短路接触，也不能产生火花放电。
因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置，或称伺服控制系统。
2、火花放电应是短时间的脉冲放电，放电持续时间为10-7-10-3S,且每次放电
后需停歇一段时间，以保证消电离不锈钢板，避免持续电弧放电烧伤工件。
3、火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化液等。
液体介质又称工作液，它们必须具有：
（1）较高的绝缘性能，以利于产生脉冲性的火花放电；
（2）液体介质还有排除间隙内电蚀产物，保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行；
（3）冷却电极的作用。
因此，一般电火花加工行星减速机都具有实现这些要求的装置，它们包括脉冲电源，工作液循环系统，工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等。
它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如模具的凸模、凹模。
它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。
它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。
线切割机床已占电火花机床的大半。
它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如模具的凸模、凹模。
电火花线切割加工其工作原理：
绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的斜齿减速机度移动，装在机床工作台上的工
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