油罐施工方案文档格式.docx
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200Pa
操作介质
航空煤油
试水液位
19500mm
2、储罐施工的总体要求
（1）本储罐应按GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》进行制造、检查和验收，尚应符合国家现行的有关标准的规定。
（2）建造储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证书，并符合相应国家现行标准的规定。
钢板和附件上应有清晰的产品标识。
本储罐所采用的钢板应逐张进行外观检查，Q345R钢板应符合GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》的要求，Q235-B钢板应符合GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的要求。
（3）储罐应按设计文件施工，当需要修改设计时，必须取得原设计单位的同意。
（4）储罐安装前，必须对基础按施工图纸和施工验收规范的要求进行复查合格后方可安装，并有基础复查记录和验收资料。
（5）储罐的预制、安装和检验，应采用同一准确度等级的计量器具。
（6）焊接材料应具有质量合格证书，焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117和《低合金钢焊条》GB/T5118的规定。
（7）本储罐焊接应按NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》执行。
本储罐焊接接头无损检测要求按图纸规定执行，底圈罐壁板上所有开口接管与罐体间角接接头内、外表面均应进行磁粉检测，检查结果以符合按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》Ⅰ级为合格。
和底圈罐壁板焊的钢板卷制的接管对接接头应进行100%射线检测，符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测》Ⅱ级为合格。
（8）底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于300mm。
（9）预制完毕的罐顶板、罐壁板等半成品件在堆放、运输和起吊过程中，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
（10）油罐充水试验合格后，储罐内、外表面及所有构件均应进行防腐，防腐要求详见《防腐工程施工方案》。
3、油罐的施工工艺及施工程序
（1）施工工艺选择
本工程采用液压提升（或电动葫芦）倒装工艺进行施工。
（2）液压提升倒装的施工计算
1）最大提升荷载Gmax（t）
Gmax=K（G顶+G附+G2……G11）≈320（t）
式中：
K─摩阻系数
G顶─罐顶盖（含第12圈顶圈壁板）重量（t）
G附─附加施工荷载（t）
G2……11─从第2~11圈板的重量（t）
2）液压提升机数量的选定：
取28组
P——-液压千斤顶允许工作荷载（t）
同时要满足提升装置间距不得大于4m,则n=37*3.14/4=29.05取30（组），所以最终液压提升机的数量确定为30组。
（3）液压提升倒装的施工顺序见下表
提升顺序
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
各圈板序号
12（包括罐顶）
液压提升倒装工艺的主要施工顺序：
底板铺设及边缘板对接焊缝外侧端焊接、检查、打磨→顶圈壁板安装→罐顶的围梁、网壳、蒙皮和罐顶附件的安装→安装提升立柱及提升装置、液压系统配管、液压千斤顶低油压予紧钩头、予围组焊下圈板（外侧立缝预留一条焊缝不焊）→提升罐体离底板lOOmm左右，进行各部观察、检查→提升并随时调平、差异控制在50mm之内→达到对接高度，调整错边量并点焊和组焊预留立缝和全部环缝→落下提升装置→重复以上提升工序，直至罐体完成，底圈留一张板洞口将提升设备撤出后，再围上预留板焊接。
（5）安装施工程序见下图
储罐安装施工工序图
4、储罐的预制
4.1基本要求和规定
（1）检验用的样板，应符合下列规定：
1）本储罐的曲率半径为18.5m，大于12.5m，所以其弧形样板的弦长不应小于2m；
2）直线样板的长度不应小于1m；
3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m。
（2）储罐的预制方法不应损伤母材，降低母材性能。
（3）钢板切割及焊缝坡口加工宜采用半自动火焰切割加工。
（4）钢板的坡口加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷，如果火焰切割坡口产生了表面硬化层，应去除。
4.2底板预制
（1）底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
1）罐底的排板半径宜按设计半径放大0.15%，即放大28mm（必须考虑1:
20的锥度的影响）。
2）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不应小于700mm。
3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm；
内侧间隙e2宜为8～12mm。
弓形边缘板对接接头间隙图
4）中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；
与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。
5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。
（2）弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定：
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±
宽度AC、BD、EF
对角线之差|AD-BC|
≦3
弓形边缘板尺寸测量部位
（3）本储罐的弓形边缘板的厚度为12mm，所以应在弓形边缘板两侧（上图中AC，BD）100mm范围内应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行超声检查，达到Ⅲ级标准为合格；
坡口采用半自动火焰切割加工，还应对坡口表面按《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行渗透检测，达到Ⅲ级标准为合格。
（4）罐底中心集水槽制作加工应选用厚度12mm的钢板，确保其折边角及球面的断面的断面厚度10mm，加工后的成品其折边尺寸不应小于100mm。
（5）罐底板下料前（尤其是中幅板的短头板和边缘板）应先复核基础外形尺寸，并在基础上放样划线，核对各排板尺寸，经修正尺寸后才能断料。
4.3顶板预制
（1）顶板（蒙皮）预制前应绘制排板图，并应符合顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm的规定。
（2）空间三角形网壳将通过专业制造厂采购，并由设计单位协同业主组织对其产品设计施工图及计算书进行评审。
4.4构件预制
罐壁加强圈、罐顶围梁等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。
稳压导管按设计液位以下管段钻φ25mm平衡孔，径向180°
对称钻孔，轴向孔距200mm排列。
4.5壁板预制
（1）壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
1）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开,相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3,且按设计图纸的要求不应小于500mm。
2）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm。
3）开孔和罐壁焊缝之间的距离应满足下列要求：
①罐壁厚度大于12mm，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。
②壁厚度不大于12mm，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；
与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。
4）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；
与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm；
如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖应磨平并进行射线检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
5）加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。
6）围梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200m。
7）本储罐的直径为37m，大于25m，所以壁板宽度不应小于1000mm；
长度不应小于2000mm。
（2）壁板的切割加工其尺寸的允许偏差，应符合下表的规定，其测量部位见下图：
板长AB（CD）≧10m
板长AB（CD）﹤10m
1.5
≦2
直线度
AC、BD
≦1
AB、CD
壁板尺寸测量部位图
（3）壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；
水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。
（4）根据我们的施工经验，罐壁底圈板下料要充分考虑焊接收缩对底圈壁板半径的影响。
收缩量大小与三方面因素有关：
①罐壁底层纵向环向焊缝收缩值δ1；
②罐壁与罐底内外角焊接收缩δ2；
③罐底边缘板与中幅板焊缝收缩δ3。
δ1安装缝收缩值一般为2mm左右；
对δ2、δ3根据经验数据连续角焊缝纵向收缩为0.2~0.4mm／m，施工时，先焊底板中幅板焊缝，后焊壁板与底板角焊缝，最后焊罐底边缘板与中幅板间的收缩焊缝，故δ2取0.4mm／m，δ3取0.2mm／m。
δ2=0.4×
π×
37=46.5mm
δ3=0.2×
（37-2×
1.466）=25.1mm
放大率
所以底圈板组对时其半径其放大量为：
37÷
2×
0.6＝11.1mm。
5、储罐的组装
5.1组装的基本规定和要求
（1）储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。
（2）拆除组装工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤，应按相应的要求进行修补。
（3）储罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的破坏。
5.2基础检查
（1）特别注意：
储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应按下列的规定对基础进行复查，合格后方可安装。
1）基础中心标高允许偏差为±
20mm。
2）支承罐壁的环梁基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；
且环梁的内半径不应有正偏差。
3）沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查：
以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定。
储罐直径D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
37
D/4
D/2
3D/4
16
24
5.3罐底的组装
锥底部分的施工与验收必须严格按照《民用机场供油工程建设技术规范》MHJ5008-2005执行。
边缘板必须设置在中幅板的上部。
（2）底板铺设前其下表面应喷砂除锈后涂环氧富锌底漆一道，干膜厚度20um，环氧煤沥青两道，干膜厚度180um，干膜总厚度不小于200um；
，底板边缘板铺设前其下表面应喷砂除锈后涂环氧富锌底漆一道，干膜厚度75um，环氧煤沥青一道，干膜厚度125um，干膜总厚度不小于200um每块底板边缘50mm范围内不刷。
（3）要特别注意底板的安装顺序：
先找出罐底中心点，就位好罐底集水槽；
然后由中心向外逐块铺设中幅板，边铺设边定位固定，最后铺设罐底边缘板。
（4）罐底边缘板采用带垫板的对接接头，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。
其对接接头间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm；
特别注意：
垫板与基础接触面需将基础表面凿槽处理。
焊接后的边缘板与底圈壁板的T字焊缝处内外两侧各150mm的焊缝需打磨平整。
（5）中幅板采用搭接接头，其搭接宽度为50mm，允许偏差为±
5mm，搭接间隙不应大于1mm。
中幅板中部位置的两条长焊缝设置为收缩焊缝，其搭接宽度放大到60mm。
（6）弓形边缘板与中幅板之间采用的搭接接头，并作为收缩焊缝，搭接宽度放大到60mm。
（7）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍即100mm，其宽度应为搭度长度的2/3即33mm（见下图）。
底板三层钢板重叠部分的切角图
A-上层底板；
B-A板覆盖的焊缝；
L-搭接宽度
5.4罐顶的组装
（1）在铺设好的底板上画出壁板圆周线，在圆周线内外侧焊接限位小方块，用以保证壁板的圆周椭圆度（见下图），然后逐块围第一圈（顶圈）壁板，在内侧进行支撑固定，外侧用塞块固定，整圈壁板围好后，安装罐顶围梁，再进行顶圈板纵缝的焊接；
然后进行围梁对接焊缝和围梁与顶圈板的焊接。
壁板圆周限位装置示意图
（2）罐顶安装前，首先应检查围梁的半径偏差，其允许偏差为±
19mm。
（3）罐顶临时支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。
（5）围梁组装后，按网壳制造厂的规定和要求，进行网壳的组装。
（6）顶板（蒙皮）采用“人字形”组装。
顶板搭接宽度为40mm，其允许偏差为±
5mm。
5.5罐壁的组装
（1）壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。
需要重新矫正时，应防止出现锤痕。
（2）本储罐罐壁的组装顺序：
①安装油压顶升装置，装备就绪后检查所有机具是否正常，然后在壁板内侧安装用槽钢制作的胀圈，用来保证壁板的椭圆度及防止顶升时发生变形，准备顶升。
②由于本储罐顶圈板的宽度只有1000mm，所以应先将顶圈板（带罐顶）升起1000mm，然后在顶圈壁板外侧围下一圈壁板，并在下一圈壁板的其中一条纵缝处预留活口，制作拉紧装置，其余纵缝进行焊接，焊接完成后，启动油压泵进行顶升，当顶圈壁板顶升到预定高度后就位，收紧拉紧装置，使下一圈壁板与顶圈壁板对齐，打好塞块，使壁板固定，然后进行下一圈壁预留纵缝和顶圈板与下一圈板之间的环缝焊接。
③在纵缝和环缝外部焊缝焊完后，进行内部纵焊缝和环焊缝的焊接，在此同时，在外部进行再下一圈壁板的围板组对，同样在其中的一条纵缝处预留活口，制作拉紧装置，然后对其余纵缝进行外部焊接。
③外部焊缝焊完后，在壁板内侧安装胀圈，再启动油压泵进行顶升，当壁板顶升到预定高度后就位，收紧拉紧装置，使壁板和上圈壁板对齐，打好塞块，使壁板固定，进行焊缝的焊接。
④依次按同样步骤完成全部罐壁的安装。
（3）罐壁组装，应符合下列规定：
1）施工顶圈壁板（第一圈板）应符合下列规定：
①相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。
②壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm。
③组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差为±
2）其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。
3）壁板对接接头的组装间隙，按施工图（罐施-03）的规定执行。
4）壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
①纵向焊缝错边量：
当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；
当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。
②环向焊缝错边量：
当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；
当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。
5）组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1m直线样板检查并符合下表的规定；
板厚£
（mm）
角变形（mm）
£
≦12
12﹤£
≦25
≦10
6）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏。
且应符合下表的规定，检查用样板弦长不得小于2m。
罐壁局部凹凸变形（mm）
≦15
≦13
5.6附件安装
（1）罐体的开孔接管，应符合下列要求：
1）开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；
接管外伸长度的允许偏差，应为±
2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
3）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
（2）量油导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。
导向管下方的标准板采用下螺帽微调，将不锈钢螺柱与支架焊接固定，找正找平后上螺母紧固。
（3）储罐浮顶试验过程中，应调整浮顶支柱的高度。
（4）密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶制品，安装时，应注意防火。
（5）盘梯制安
在顶升的同时，在罐壁上按预定位置焊接三角架和内侧板，其踏步、栏杆等待储罐主体成形后，沿三角架进行安装。
6、储罐的焊接
6.1焊接工艺评定要求
焊接工艺评定除应符合国家现行标准《承压设备焊接工艺评定》NB/47014-2011的规定外，焊接工艺的评定应包括T形角焊缝试件，T形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合GB50128-2005附录A的规定。
6.2焊工资格要求
（1）焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236和《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010的有关规定进行考试，并应符合下列规定：
1）考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应适用于本储罐的焊接。
2）试板必须进行外观检查、射线检测检查和冷弯试验。
射线检测检查应不低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的Ⅱ级为合格。
6.3焊前准备要求
（1）储罐施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。
（2）焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。
6.4焊接材料的使用及焊接参数的确定
（1）焊接材料的确定
详见焊接工艺卡。
6.5焊接施工
（1）定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。
每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。
（2）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。
（3）焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
（4）板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
（5）当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
（6）在下列任何一种环境，，如不采取有效防护措施，不应进行焊接：
1）雨天或雪天和雾天；
2）风速超过8m/s；
3）焊接环境气温：
碳素钢焊接时低于-20℃，低合金钢焊接时低于-10℃；
4）大气相对湿度超过90%。
6.6焊接顺序
（1）罐底的焊接
1）罐底的角焊缝应焊两遍成型，不允许一遍成型。
2）罐底的焊接，应采用收缩变形的最小的焊接工艺及焊接顺序。
3）其焊接顺序见下图
说明：
A、序号1-序号8为焊接部位代号。
其中序号1代表边缘板靠外缘600mm范围的对接焊缝；
序号2代表中幅板的短焊缝；
序号3代表中幅板长焊缝；
序号4代表中幅板预留的四条收缩焊缝；
序号5代表锥底环缝；
序号6代表底圈壁板与底板间的T型角焊缝；
序号7代表边缘板剩余的对接焊缝；
序号8代表中幅板与边缘板预留的收缩环缝。
B、罐底的焊接，应采用收缩变形的最小的焊接工艺及焊接顺序。
先焊短焊缝，后焊长焊逢。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
C、焊接顺序为：
序号1→序号2→序号3→序号4→序号5→序号6→序号7→序号8
4）中幅板焊接时焊工分散均布，先焊短焊缝，后焊长焊逢。
5）弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定：
①边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
②弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
③收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或条焊法。
3）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道，采用分段退焊或跳焊法
（2）罐顶的焊接
1）围梁自身的对接焊逢必须全焊透全熔合。
2）罐顶板（蒙皮）的焊接，宜按下列顺序进行：
①径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
②顶板与围梁焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
（3）罐壁的焊接
罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：
1）罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，选用14个焊工应均匀分开，并沿同一方向施焊；
2）焊缝全部焊完后，应用铁锤排打，纠正焊缝变形，分散和减少焊接时产生的应力，并将内表面的焊缝打磨平滑。
（4）底圈壁板与罐底边缘板之间的T型焊缝的焊接
（1）边缘板与底圈壁板T型角焊缝采用双面连续焊，且不允许一遍成型。
（2）焊接时分两组人员分别在里外对称施焊，每组人员8人，沿周圈均匀分布分段退焊，以减少变形。
（3）减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段。
因此在施焊时应采用多道快速焊进行焊接，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
见下图
6.6修补
（1）在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
1）深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。
2）缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
（2）焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：
1）焊缝表面缺陷超过上述的规定时，应进行打磨或补焊。
2）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。
清除长度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚2/3。
当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
3）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。
（3）焊接修补，应按照焊接工艺进行。
7、检查及验收
7.1焊缝的外观检查
（1）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
（2）焊缝的表面质量，应符合下列规定：
1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
2）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；
咬边的连续长度，不应大于100mm；
焊缝两侧咬边的总长度，不得超过焊缝长度的10%。
3）底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。
T形接头焊缝应符合设计图样规定。
4）罐壁纵向对接焊缝不得有低于表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度，不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。
5）储罐罐壁内侧焊缝应打打磨光滑，焊缝余高不得大于1mm，并将所有可能损伤密封带的焊瘤、毛刺等清理干净。
其他对接焊缝的余高，应符合下表的规定；
板厚δ
罐壁焊
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