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铁量差过大有可能造成渣口爆炸。
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铁口连续过浅时，防止“跑大流”，应改为减压出铁。
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铁口孔道偏斜的原因是炮身偏斜，开口机行走梁变形或没有定位装置。
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30.>
发现吹管局部过红有烧出危险时，应立即停风更换。
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处理炉缸冻结，用渣口出铁时，要烧通渣口和其上方风口。
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炉缸冻结处理抢救阶段炉前的操作重点是处理好风、渣口。
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高炉发生炉缸“冻结”时应采取降低风温措施。
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放残铁的残铁沟砌砖应伸入炉底砖墙200mm以上。
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残铁沟最易出现漏铁事故的部位是残铁沟与炉皮钢板接触处。
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烧临时出铁口时，必须对正中心，不能烧坏碳砖套。
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选定残铁口位置在实测温度高拐点下移400mm为残口。
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新建及大修后在烘炉前在铁口孔道上安装煤气导出管的主要作用是导出煤气。
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高炉烘炉前制作铁口泥包的作用是防止烘炉时烧坏铁口碳砖。
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高炉本体烘炉的重点是炉底和炉缸。
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安装炉缸煤气导管的目的是加热炉底。
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安装炉缸煤气导管的目的是排放煤气。
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中修开炉后，放上渣的前提条件之一是渣口两侧的风口全部捅开送风。
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高炉大修放残铁应在停风后进行。
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高炉封炉的要点是密封，不使炉内焦炭燃烧，减缓炉内一系列的理化变化，以利开炉顺利。
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大修与中修开炉时都应零度角开铁口。
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新建和大修高炉，开炉时应先放渣而后出铁。
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长期休风后的复风，炉前工作的重点是及时排放渣铁。
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长期封炉堵铁口时，打泥量比正常泥量多20%。
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长期休风（封炉），炉前操作的重点是更换漏水风口及风口用炮泥堵严。
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高炉降料面过程中应尽量避免休风。
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计划休风前炉前操作的重点是尽力出净渣铁，减少炉缸内的积铁量，以利开炉操作的顺利进行。
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炉凉时，炉前操作的中心任务是尽快排除凉渣铁。
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高炉炉缸安全容铁量的计算公式：
T安＝k容π/4D2h渣R铁。
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高炉大凉时小风产铁水少，铁次应适当减少。
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高炉出铁次数是影响铁口维护的重要因素。
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泥包和铁口通道产生裂纹的原因是炮泥导热性不好造成的。
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铁口上方两测的风口直径越大，长度越短，则对铁口泥包的冲刷磨损作用也越强，对铁口维护不利。
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常压堵铁口形成的泥包比高压堵铁口形成的泥包坚固。
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正常情况下，不可以带铁流堵铁口。
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减风堵铁口不仅对顺行有利，而且也有利于铁口泥包的形成。
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炉热时，铁口深度易变深，铁口眼适当开大些。
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严重炉凉和炉缸冻结时，应开大并喷吹铁口，使之多排放冷渣铁减少风口窝渣。
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开口机操作的初始角度与铁口角度有决定性的关系。
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随着炉令的增加铁口角度应当提高。
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固定适宜铁口的角度的意义在于保护炉底。
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在炉凉的情况下，铁口深度往往会变浅。
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合理的铁口深度一般是炉缸内衬至炉壳厚度的1.2～1.5倍。
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当铁口深度正常时，开口机钻进的深度不能直接钻到红点。
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铁口浅，渣铁未出净，渣铁流过大时，要立即堵口。
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铁口长期过浅，不但容易造成重大事故影响生产，还会缩短高炉寿命。
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使用无水炮泥，正确的钻口方法是正反钻交替进行。
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炮泥和撇渣器捣打料要求体积稳定性指标要高一些。
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铁口太松，不抗渣拉，可适当增加炮泥中的焦粉配比。
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炮泥太硬，开口机难钻，可适当增加泡泥中焦粉的配比。
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制造炉前耐火材料的沥青最好选中温沥青。
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焦粉在耐火料中的特点是耐高温、抗渣性好。
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粘土在耐火料中的特点是粘结性好，使成品具有一定的可塑性。
79.>
生产炮泥时，加料顺序是焦最先加入，结合剂最后加入。
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根据高炉强化程度，每次最大可能的出铁量不应超过炉缸的安全容铁量。
81.>
在高炉内衬上形成保护性渣皮，铁壳和石墨层是高炉冷却的任务之一。
82.>
出铁次数计算中的出铁波动系数取值必须小于1。
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目前国际上有的企业要求钢铁含硫达到“双零”水平（即生铁中硫达到0.00%）。
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萤石含有较高的氟化钙，能显著降低炉渣熔点，提高炉渣流动性，因而是最强的洗炉剂。
85.>
在高炉焦比不变或降低焦比的情况下，提高冶炼强度，就可以取得提高产量效果。
86.>
铁矿石含铁量提高有利于增加产量，降低焦比。
87.>
矿石量与焦碳量之比称为焦碳负荷。
88.>
高炉内焦炭的碳素全部在风口前被鼓风中的氧所燃烧。
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提高风温不仅使鼓风带入炉内的热量增加，降低焦比，而且能够为提高喷吹量和喷吹效率创造条件，从而有利于喷吹物的热能和化学能的充分利用。
90.>
增加喷煤具有滞后性。
91.>
当高炉冶炼强度一定时，降低焦比就意味着提高生铁产量。
92.>
高炉停止喷吹顺序是先停风后停煤。
93.>
强化高炉冶炼的重要措施之一是富氧鼓风和喷吹燃料相结合。
94.>
高炉喷吹燃料后，高炉煤气流动分布普遍出现中心气流发展。
95.>
使用短风口相当于扩大炉缸工作截面积。
96.>
煤气流分布失常和热制度破坏是炉况失常的主要原因。
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选择合理的送风制度的关键在于控制回旋区的大小，保持炉缸工作活跃，促使煤气流合理分布。
98.>
用喷吹量调炉温不如调焦炭负荷见效迅速。
99.>
炉凉的铁水温度低，铁沟的火花细而密。
100.>
炉况和炉缸工作正常时，出铁后铁水成份变化不大，如出铁初期生铁含硅高，后期生铁含硅低，可以说明炉温向凉发展。
101.>
高炉冶炼希望铁矿石熔化温度低，软化温度区间窄。
102.>
烧结矿和球团矿的还原性比天然矿的还原性要差。
103.>
高炉内料柱是由上部的块状带，中部的软熔带和下部的滴落带组成。
104.>
矿石的软化温度和软化温度区间对高炉冶炼影响不大。
105.>
铁矿石的铁分降低则上下渣比提高。
106.>
适宜于高炉冶炼的矿石必须是：
含铁量高，脉石少，有害朵质少，化学成分稳定，粒度均匀，并且有良好的还原性及一定机械强度等。
107.>
炉渣中MgO成份对改善炉渣性能和脱硫作用不利。
108.>
冶炼制钢铁的炉渣碱度比冶炼铸造铁低。
109.>
炉渣粘度是流动性的倒数。
110.>
炉渣熔化温度是由其组成成份所决定的。
111.>
由原料带入高炉中的硫，在炉内有三条出路，一是随煤气逸出，二是进入炉渣，三是进入生铁。
112.>
低硅生铁冶炼是在控制高炉下部温度和造渣制度条件下冶炼生铁含硅不超过0.3%～0.4%的新技术。
113.>
碳作为还原剂的还原反应叫做间接还原反应。
114.>
直接还原比间接还原消耗的碳素还原剂多。
115.>
铁的直接还原是放热反应，而间接还原是吸热反应。
116.>
高炉冶炼过程中，铁氧化物的还原过程用焦炭和煤粉中的碳作还原剂的反应称直接反应。
117.>
铁矿石的还原性是指铁矿石中与铁结合的氧被气体还原剂（CO、H2）夺取的难易程度。
118.>
高炉冶炼过程中，铁氧化物的还原过程用煤气中的CO和H2作为还原剂的反应称为间接还原。
119.>
生铁冶炼过程是一个燃烧熔化过程。
120.>
矿石中铁氧化物是通过直接还原和间接还原的方式还原成金属铁的。
121.>
作为还原剂的碳素消耗来讲，直接还原要比间接还原消耗的碳素要多。
122.>
铸造铁是由含[Si]＜1.25%的Fe、Mn、S、P、O等组成的合金。
123.>
正常条件下，钟式布料提高料线则料峰靠近炉墙。
124.>
在一定的冶炼条件下，选择适宜的风口面积和风口长度是合理送风制度的
中心环节。
125.>
在一定的冶炼条件下，高炉风温越高，越利于顺行。
126.>
在炉内800℃区域中以间接还原为主。
127.>
在高炉冶炼条件下，Al2O3比MgO更易还原。
128.>
在高炉内能脱去90%以上的磷。
129.>
在风口回旋区外围有一层厚约100mm～200mm的焦炭疏松层叫中间层。
130.>
在低硅区，用[C]来判断炉温高低比用[Si]判断更准确。
131.>
在成渣过程中形成的融着带才叫软熔带。
132.>
元素分析是分析煤的水分、灰分、挥发分、硫的发热量。
133.>
有些矿石脉石成分中含有TiO2，但它可用一般方法选别，对冶炼过程影响不大。
134.>
用喷吹煤粉量调剂炉温不如用风温和湿分调剂见效迅速。
135.>
用喷吹量调剂炉温的热滞后与高炉大小，强化程度及高度上的热分布无关。
136.>
用焦粉完全代替熟料粉，叫碳素炮泥。
137.>
一般富氧1.0%时，可增加喷煤率3%。
138.>
一般富氧1.0%，可提高理论燃烧温度35°
～45°
，增加喷煤率40%。
139.>
一般风口上方炉料下降最快，中心次之，炉墙最慢。
140.>
沿高炉高度上炉料的水当量是不变的。
141.>
锌对高炉冶炼的主要危害是损坏砖衬和生成炉瘤。
142.>
现代技术水平所能提炼出铁，而且经济上合理的含铁岩石称为铁矿。
143.>
下部调剂指的主要是风量、风温、湿分调剂。
144.>
洗炉法处理高炉结瘤，一般适用于下部结瘤。
145.>
无钟炉顶布料的方式只有单环、多环、定点三种。
146.>
铁氧化物的还原速度取决于扩散速度和化学反应速度。
147.>
铁矿石的软化性是指铁矿石软化温度和软化区间两个方面。
148.>
铁矿石的粒度太小，影响高炉内料柱的透气性，使煤气上升阻力增大，不利高炉顺行，所以铁矿石的粒度越大越好。
149.>
铁矿石的还原性是指矿石被还原气体CO和H2还原的难易程度。
150.>
铁口中心线在正常生产时，与设计中心线偏差不大于100mm。
151.>
铁口是否正常主要反映在泥包是否坚固和完整上。
152.>
铁的氧化物与氧的亲合力大，分解压力就小。
153.>
碳素的气化反应与焦碳的反应性有关。
154.>
酸性球团矿或烧结矿中硫主要为CaSO4，自熔性烧结矿还有CaO。
155.>
水温差测量规定中，炉基温度不能超过380℃。
156.>
熟料比增加10%，焦比下降10kg。
157.>
生铁渗碳过程分液态渗碳和炉缸内渗碳。
158.>
生铁的形成过程主要是渗碳过程。
159.>
生铁的含硅量标志炉温，主要依据是铁[Si]与渣温成线性关系。
160.>
生矿中最易还原的是褐铁矿。
161.>
生产中控制料速快慢的主要方法是风量，加风提高料速。
162.>
烧结矿品位越高越好，粉末越少越好。
163.>
164.>
烧结矿的形成机理是凝固的液相和矿粉颗粒粘结成块。
165.>
上下渣比是衡量上渣放得好坏的标志。
166.>
沙洗冷却壁，一般选用硬度大的石英砂。
167.>
熔化温度指的是炉渣粘度温度曲线的转折点温度。
168.>
熔化温度就是炉渣自由流动的温度。
169.>
热制度只能用生铁[Si]含量来代表。
170.>
热震破坏是炉腹受侵蚀的原因之一。
171.>
热风炉烘炉时，烟道温度不得超过400℃。
172.>
影响燃烧带的大小的因素中，鼓风动能的作用最大。
173.>
批重对炉料分布的影响是所有装料制度参数中最重要的。
174.>
批重的三个不同的特征区间是激变区、缓变区、微变区。
175.>
喷吹煤粉的水份规定一般不大于1.0%，最大不超过2.0%。
176.>
喷吹燃料时，因为渣量减少，故有利于降焦比。
177.>
喷吹煤粉后，炉内煤气流发生变化，一般是中心气流发展。
178.>
锰氧化物还原顺序为MnO3→Mn2O3→MnO→Mn。
179.>
煤粉的燃烧分为加热、燃烧两个阶段。
180.>
炉渣中Al2O3、CaO能减小炉渣粘度。
181.>
炉渣熔化温度是指炉渣开始自由流动的温度。
182.>
炉渣的稳定性实质是其热稳定性和化学稳定性。
183.>
炉渣比重一般是4.0t/m3。
184.>
炉外脱硫时，每吨铁加曹达灰4kg～6kg时，硫可降低35%～40%。
185.>
炉瘤按形状可分为单侧的、环形的、桥接的。
186.>
矿石的粒度影响矿石的还原速度。
187.>
炉凉时若悬料，应立即进行坐料。
188.>
炉凉时可适当减风，以控制料速，提高炉温。
189.>
炉况失常有煤气流分布失常和热制度失常两类。
190.>
炉喉高度应以控制煤气流分布为宜，一般为4m左右。
191.>
炉缸堆积严重时应扩大风口面积。
192.>
炉缸堆积，风口小套烧坏上半部的较多。
193.>
炉缸的初始煤气成份为N2、CH4、CO。
194.>
炉缸部位的碳砖应具有高导热性、高抗渗透性等特点。
195.>
炉顶点火是高炉休风后点燃从炉喉料面逸出的残存煤气。
196.>
料线一定，炉喉间隙越大，越能促使矿石布在边沿，因而加重边缘疏松中心。
197.>
炉料下降的速度与炉料间摩擦力、煤气浮力无关。
198.>
良好的冶金焦应是含固定C量高和灰份高。
199.>
连续崩料应预防炉凉，应适当补充入炉的焦炭量。
200.>
利用萤石矿洗炉时应提高渣碱度，保证生铁质量。
201.>
扩大风口面积等于增大了鼓风能力。
202.>
球团矿石在炉内的堆角比焦炭的堆角小。
203.>
矿石的软化温度是矿石在一定的负荷下，加热开始软化变形的温度。
204.>
矿石的软化温度高，软化温度区间窄时，在炉内就不会过早形成初渣，且成渣带低，有助于改善高炉料柱的透气性。
205.>
风口带是高炉热能和气体还原剂的发源地和初始煤气流起点。
206.>
靠近炉墙处煤气通过的越多，炉墙附近的温度就越低。
207.>
开炉焦比即是充填料的焦比。
208.>
决定矿石质量的因素是它的化学成份。
209.>
净煤气处理是指对煤气的驱逐，不包括接收。
210.>
焦碳的理化性质包括强度和反应性。
211.>
焦碳的反应性和反应后强度是在不同组实验中完成的。
212.>
焦炭灰份增加1.0%，焦比升高2.0%，产量下降3.0%。
213.>
加湿鼓风中在冷风管道上加入一定量水蒸汽，经热风炉后送入高炉。
214.>
烘高炉时，冷却水通常应为正常时的1/2。
215.>
合理的装料制度才能达到合理的煤气分布。
216.>
合理的布料是在保证顺行稳定的基础上达到煤气利用最好，焦比最低。
217.>
含铁料在炉内熔化和氧进行化学反应后，被还原为铁。
218.>
海绵铁是铁矿石在高炉炉身部位形成的。
219.>
工业水设有过滤器，主要是为了过滤胶体物质。
220.>
各种原料加重边缘的作用由重到轻由：
天然矿、球团矿、烧结矿、焦炭。
221.>
各种物料在炉内的堆角与下落高度无关。
222.>
高压操作后，风口区燃烧带缩短。
223.>
高炉在封炉期间无需有密封措施。
224.>
高炉因原燃料供不上，减风20%操作，由于降低了冶强应加重焦炭负荷。
225.>
高炉休风时，炉顶点火是为了烧掉残余煤气。
226.>
高炉下部不断出现下降的空间是上部炉料下降的首要条件。
227.>
高炉突然停风、停水时，应先按停水处理，再按停风处理。
228.>
高炉铁矿石中理论含铁量最高的是赤铁矿。
229.>
高炉生产的产品是生铁，副产品是炉渣、煤气和炉尘。
230.>
高炉偏料时，CO2曲线最高点移向第四点。
231.>
高炉喷吹煤粉后，炉缸风口燃烧带不变。
232.>
高炉内直接还原温度开始在高于570℃。
233.>
高炉内煤气分布为两次分布，即炉缸和炉身分布。
234.>
高炉高温区内H2还原能力比CO强。
235.>
高炉煤气的体积，在上升过程中是减少的。
236.>
高炉煤气比转炉煤气容易中毒。
237.>
高炉精料的含义：
（1）对入炉原料的精加工；
（2）采用合理的炉料结构。
238.>
高炉进行间接还原和直接还原的区域是固定不变的。
239.>
高炉富氧后，上部热交换区扩大。
240.>
高炉产生液泛的部位是软熔带。
241.>
高炉操作线又称里斯特操作线。
242.>
制粉干燥气系统燃烧炉周围环境气氛中，正常CO含量不允许大于30mg/m3。
243.>
富氧鼓风能够提高风口前理论燃烧温度和降低炉顶温度。
244.>
风量过大时，风对料柱的浮力会增大，易发生悬料。
245.>
风口小套主要是受到渣铁的直接接触而烧坏。
246.>
风口生降、涌渣时，应增大喷吹量，尽快提高炉温。
247.>
风口前的温度可以代表炉缸的温度。
248.>
当温度大于570℃时，铁氧化物还原顺序为Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe。
249.>
大料批有利于煤气的充分利用，因此料批越大越好。
250.>
打水空料线时，高炉炉顶温度控制在大于500℃，小于700℃。
251.>
促使炉料下降的是重力，炉料在静止时重量系数比炉料运动时大。
252.>
从渣口和铁口出渣的情况看，渣液的流动不是三维的非稳定态流。
253.>
从渣的用途来看，可用作绝热材料的是干渣。
254.>
从高炉总体上看，高炉下部单位高度的压力降比上部大。
255.>
处理悬料应在出铁后进行。
256.>
初渣偏流是恶化焦炭透气性的重要因素。
257.>
成渣带的高低厚薄与沿高炉高度上的温度分布无关。
258.>
MnO对炉渣流动性的影响和FeO完全不一样。
259.>
长期休风后复风，顺利排放渣铁非常关键。
260.>
长期休风后复风的关键是热量充足和炉况顺行。
261.>
长期休风，应保持炉体冷却水压不变。
262.>
长期休风，炉体大裂缝应补焊。
263.>
休风60小时，可以不卸吹管堵风口。
264.>
高炉停炉后进行炉体密封，目的是防止杂质进入炉内。
265.>
降料面停炉，应达到均匀喷水和喷水雾化。
266.>
大修开炉用木柴、煤气燃烧烘炉比用热风烘炉好。
267.>
高炉烘炉的目的是使炉衬耐火砖得到预热。
268.>
开炉工作的好坏将对高炉一代生产和寿命产生重大影响。
269.>
热风压力的测量点设在热风围管上。
270.>
高炉每炼一吨生铁消耗的干焦、煤粉、重油量的总和即综合焦比，单位是kg/t。
271.>
常用的洗炉料是均热炉渣和莹石。
272.>
高炉一旦结瘤就必须炸瘤。
273.>
高炉结瘤严重时会影响炉料下降。
274.>
料尺停滞不动是悬料的主要征兆之一。
275.>
风压逐渐升高，接受风量困难，是炉冷的标志之一。
276.>
炉渣中（FeO）含量升高是初期炉凉的征兆之一。
277.>
炉渣中（FeO）在1.0%以下是炉况正常的标志之一。
278.>
矿石和焦炭的布料溜槽倾角应保持在3度以上的差别为好。
279.>
铸造生铁中牌号铸22铁的[Si]含量为＞2.0%～2.2%。
280.>
炼钢生铁中牌号炼04铁的[Si]含量≤0.40%。
281.>
铸造铁是由[Si]含量＜1.00%的Fe、Mn、S、P、C等组成的合金。
282.>
造成边缘发展，中心堆积的原因是炉况顺行，但有时崩料。
283.>
在炉内1000℃以上区域是以间接还原为主。
284.>
元素分析是分析煤的水份、灰份、挥发份、硫及发热量。
285.>
有些矿石成份中含有5%以下的TiO2，对冶炼过程影响不大。
286.>
影响矿石还原的速度主要因素有：
（1）CO和
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