桥梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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桥桩基采用∅120cm钻孔灌注桩，
（2）桥墩：
桩柱式桥墩，****桥桩基采用∅100cm钻孔灌注桩，系梁尺寸为80cm*80cm。
4、附属设施
（1）桥面铺装采用10cmC40防水混凝土（中设D10钢筋网），上设三涂EA-1环氧沥青防水粘结层。
5cm中粒式沥青砼（AC-25）、4cm细粒式沥青砼（AC-13）。
（2）****桥桥台采用板式橡胶支座GYZ150x42mm，全桥共计115块，桥墩采用板式橡胶支座GYZ400x55mm，全桥共计25块。
桥桥台采用板式橡胶支座GYZ250x42mm，全桥共计88块
（3）桥台处车行道采用40型钢伸缩缝，人行道采用钢板伸缩缝，中分带、侧分带采用简易铁皮伸缩缝。
（4）人行道外侧设置栏杆。
5、主要材料
（1）砼
桥面铺装、空心板及铰缝：
C40；
人行道枕梁、桥墩盖梁及立柱、桥台盖梁、搭板:
C30；
钻孔灌注桩、人行道板：
C25。
（2）钢筋
R235级钢筋，HRB335级钢筋
（3）钢绞线：
采用符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）标准的ΦS12.7高强度低松驰钢绞线。
（4）锚具应符合相关规定的要求。
第二章编制依据
施工现场条件和施工环境。
与本工程相关的施工技术规范、验收标准和相应的法规等。
本公司的综合实力及类似工程施工经验。
第三章施工工期及质量、安全及文明施工目标
第一节工期目标
本工程暂定计划于2011年9月25日开工，暂定工期180天，于2012年3月24日竣工，施工时以业主批准的实际开工日期为准。
第二节质量目标
业主要求本工程质量等级为符合国家质量验收标准，我方在确保工程质量达到业主要求的基础上，努力将本工程建成省优工程，以成为南京市道路工程建设的模范工程。
第三节安全目标
我们将严格按国家有关安全方针、政策、法律和法规，南京市有关施工安全生产管理规定，依据我公司长期形成的安全保证体系，结合本工程项目的特点，建立本项目的安全保证体系，从思想上、组织上、制度上、技术上、经济上进行安全管理。
安全工作目标如下：
1、安全生产，无伤亡事故；
2、杜绝重大机械设备事故；
3、杜绝交通事故。
第四节文明施工要求
我方承诺：
我方将按省级文明工地的标准和要求去组织和实施，遵守文明施工的各项规定，确保达到省级文明工地的标准，我们将采取一系列的措施，保证该目标的实现。
有关工期、质量、安全和文明工地要求的具体保证措施，在各分项工程施工方案中具体体现。
第四章施工准备、总体规划
第一节工程施工准备
施工前期准备：
施工前，根据工程的特点、进度的要求，从技术、物资、人力和组织等方面为施工实施创造一切必要条件，确保工程按质、按量、如期完成。
一、技术准备：
组织有关技术骨干熟悉招投标文件、设计图纸和其它有关资料，并进行图纸会审和设计图纸交底，从而掌握设计内容和技术规范；
核对水准点、坐标点是否正确。
了解道路的分布情况，了解地质情况，为桥梁工程施工做好准备；
仔细勘察沿线地理环境、水文地质情况、交通状况等，积极与其它工程项目施工队伍进行施工前的协调工作。
二、施工机械设备和施工材料的供应：
我公司将根据本工程的施工内容和施工特点配备相应的施工机械设备。
对施工材料的供应我公司将设立专人负责，确保工程材料的质量和货源的充足，物资、机械设备适时分批就位。
三、施工现场配备：
根据现场条件，搭盖临时设施，布置好现场设施，包括建筑材料、构件、施工机械及机具设备、工具等货源安排、进场的堆放、保管及安全保卫工作。
设置施工机构，集结施工队伍，开工前进行政治思想工作及安全技术教育。
以上各项准备工作就绪后，向监理工程师提出开工报告。
第二节施工总体规划
一、本工程的建设特点：
交叉路段较多，外部协调量大：
本工程沿线路段临近住宅区、学校等地，施工过程难免会造成对其影响，进场施工后将面临各方面的协调。
二、施工总体规划
由于本工程技术含量较高，施工工期要求较紧，故我公司在组织施工时，充分考虑业主工期、质量要求，根据各分部分项的结构特点组织与之相对应的施工力量，进行本工程施工组织安排。
第五章桥梁分项工程施工方案及工艺流程
桥梁工程分部分项工程施工方案及工艺流程的介绍。
桥梁工程施工方案
本工程有两座桥梁，在K0+581处新建一座三跨8+10+8=26m的普通钢筋连续梁桥。
在K1+680处新建一座单跨20m的预应力简支梁桥。
一、钻孔灌注桩工程施工方法及工艺流程
桥梁下部结构采用钻孔灌注桩基础，桩径分别为D1000㎜、D1200㎜，其中桩径D1000㎜共计49根,桩径D1200㎜共计16根。
（一）、施工方法及技术措施
根据地质资料说明，本工程钻孔机具选用冲击钻机，基础桩共有65根桩，拟配备钻机2台。
在施工钻孔灌注桩时相临两个桩基要跳开施工，以保证桩基成桩质量。
施工前，将施工现场填平压实，然后进行桩位放样，钻机就位，设置施工泥浆循环系统。
1、施工准备
（1）修建临时便道，拉通电力线，场地平整。
（2）桩位测设：
用经过检验的测量设备和经过复核的桩点，按设计定出孔位中心线。
（3）泥浆池设置及泥浆制备：
在桥下桥孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。
钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约4×
8m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。
本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。
泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。
（4）泥浆排放：
钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。
泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。
（5）制作、埋设护筒：
护筒采用4mm钢板制作，直径大于桩径30cm，埋设深度1.5m，护筒外侧与土体之间以粘土夯实，护筒顶端高出地面0.3m。
2、护筒制作及埋设
在钻孔开钻前，应做好施工准备工作。
按桥墩位各墩的坐标，用全站仪准确放出各桩的位置，复核无误方准开钻施工。
护筒采用钢护筒，钢板厚5mm，护筒直径D=1.5-1.8m。
护筒埋置深度视地质情况确定，顶面应高出地面不少于0.3m，在护筒顶部2米内，四周采用优质粘土夯填密实，护筒采用人工埋设，一般平面允许误差不得大于5cm，护筒竖直线倾斜不得大于1%。
3、钻孔
钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前应对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水电接通。
钻孔须按照技术规范规定的要求进行施工，同时还应符合下列要求：
（1）桩的钻孔和开挖，应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。
（2）钻孔一经开始应连续进行，不得中断，及时填写施工记录。
（3）在钻孔过程中，应采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，如不符合要求及时进行调整。
在地层变化处应捞取样碴，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图。
（4）升降钻头时要平稳，应防止碰撞护筒、孔壁、钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。
（5）开钻必须正确并慢速推进，待导向部位进入土层后，方可全速钻进。
（6）钻孔排碴，抬钻除土，停机时，应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，防止塌孔。
（7）钻机在运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因及时处理。
（8）钻孔事故的预防及处理。
常见钻孔施工有坍孔、扩孔、掉钻落物。
对于不同的地质情况，选用相适应的钻机，在操作过程中注意观察，做好预防和处理。
（9）在钻孔前，首先应进行地基加固，保证钻机设备的稳定和钻孔孔位准确，再进行钻孔。
（10）具体钻进方法：
1）钻孔桩施工
钻孔桩选用冲击钻机钻孔，采用质量合格的粘土造浆，泥浆比重控制在1.06～1.10g/cm3为宜，新制泥浆含砂率不大于0.3～0.5%，胶体率95～98%。
泥浆技术指标达不到要求时，以新鲜粘土制浆。
如遇大量的地下水和易坍的粗细砂土时，宜低档慢速钻进，减少对粉细砂土的搅动，同时提高水头，加大泥浆比重，以加强护壁，防止坍孔。
钻进时，可根据地质均匀程度，层次标高，以及钻进与排碴情况，调整钻压及转速，选择最优参数，以达到较快进尺。
钻进尺达到设计标高后，将孔底清洗干净，经终孔检查，监理工程师认可后，吊安钢筋笼。
钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌注过程水下砼过程中下落或被砼顶托上浮。
灌注水下混凝土采用竖向导管法。
导管使用前均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上标示尺度。
漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于2～6米。
灌注前，应二次清孔，消除沉碴，使导管下端距孔底沉碴5㎝米为宜。
水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜，并宜有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
每根桩灌注时间不应太长，尽量在8h内灌注完毕，以防止顶层砼流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。
导管埋入砼的深度一般应控制在2～6m同内。
灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差。
在灌注水下砼前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
2）、清孔
当钢筋笼安放好后，再进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。
清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于规范要求。
钻孔深度达到要求后，在砼灌注前对桩孔进行检查，应符合下列规定：
a.平面位置：
任何方向不大于50mm。
b.钻孔直径：
不应小于桩的设计直径。
c.孔深不小于设计深度。
d.倾斜率不大于1%。
e.清孔后泥浆相对密度（t/m3）1.05～1.20，粘度16～22S，含砂率＜4%。
4、固孔
在开钻前两天应按照施工技术规范规定配好粘土悬浮泥浆，经监理工程师检查批准后待用。
泥浆以优质粘土和清水拌和均匀，采用造浆机造浆，使成悬浮体。
钻孔时，泥浆应始终高出筒外水位或地下水位至少1.0m，为了回收泥浆，减少环境污染，应设置泥浆循环净化系统。
5、钢筋骨架制作与安装
钢筋笼在施工现场制作成型。
绑扎、焊接应按照设计图纸要求进行，成型后经自检合格并请监理工程师检查批准。
绑扎、焊接安装应符合规范的规定和要求；
同时还要做到：
（1）、清孔后，应及时将钢筋笼放入孔内，钢筋笼采用装载机倒运到孔位附近，吊车吊装入孔，并配备4～6台电焊机施焊，加快钢筋笼的作业时间，减少钻孔桩底部的沉淀。
钢筋笼采用有效的方法进行固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮、移位和倾斜。
钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
（2）、桩地钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。
如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，那么钢筋骨架应从孔内移去。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。
（3）、钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的间隔块，间隔块沿柱长的间距为2m,横向圆周不得小于4处。
（4）、砼导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升。
（5）、钢筋笼底面高程的容许误差为±
50mm。
（6）、声测管沿箍筋四周均匀布置并固定，接头采用套管连接，注入清水，顶口采用木楔楔紧，防止泥浆进入检测管，声测结束后，声测管采用压浆灌填密实。
6、水下砼在搅拌站集中拌合，采用泵送砼灌注
1）、水下砼应采用监理工程师批准的砼配合比进行拌合，粗骨料宜优先选用卵石，细骨料宜采用级配良好的中砂，骨料最大粒径为40mm，并不超过导管直径的1/8和钢筋间距的1/4。
塌落度控制在18～22cm之间，并不大于22cm。
水泥用量不小于350㎏/m3,水灰比不得超过0.60。
2）、灌注砼前，应探测孔底沉碴厚度，桩的孔底沉淀厚度不大于50cm，如指标超标，应再次清孔。
清孔采用换浆法，利用泥浆泵将新鲜泥浆压入孔底，将孔底的沉淀浮出，清孔的速度不能过快，并及时补充新鲜的泥浆，防止引起孔壁坍塌。
钢筋笼安放好后应立即浇灌砼，并应连续进行，不得中断。
3）、浇注砼用的导管直径为30cm，同时还要做水密、承压和接头抗拉试验，在浇注水下砼期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，其设备性能应具备施工要求，以保持孔内水头和及时处理浇注故障。
4）、在浇注砼过程中，导管下口应埋入砼中不小于2m，溢出的泥浆应引流至沉淀池，外运至适当地点，以防污染。
砼应连续浇注，直到浇注顶面高于设计标高100cm，砼在终凝前应凿除桩头。
5）、灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。
当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。
强度未达到设计等级50％的桩顶混凝土不得受冻。
6）、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。
7）、混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸或监理工程师确定的截面才能停止灌注，以保证截面以下的混凝土均达到强度标准。
8）、混凝土灌注过程中，如发生故障应查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。
9）、钻孔灌注桩成桩之后，应按照施工技术规范规定和监理工程师的指示进行无破损检测检查桩的匀质性和强度。
其砼的强度应满足设计要求，无断层或夹层，且嵌入墩柱的锚固钢筋长度应符合设计图纸要求。
7、质量检验
1、混凝土质量的检查和验收，应符合相关规范的规定。
2、每根桩应做无损法进行检测。
3、当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，监理工程师应以书面形式进行批准，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。
4、钻孔灌注桩的检查项目及检查方法见下表：
钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架桩
50
3
钻孔倾斜度
直桩
1%
查灌注前记录
4
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合图纸要求
支撑桩
不大于图纸规定
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±
（二）、钻孔灌注桩施工工艺流程
施工准备
确定桩位并埋设护桩桩
护筒制作
埋设护筒
钻机准备
钻机就位、校正
自检后报监理审批
成孔记录填写
泥浆制作
钻孔、成孔
钻机移位
清孔机具准备
清孔
检查记录填写
钢筋笼制作
安放钢筋笼
、
安放导管
导管试拼、准备
二次清孔
平台材料、漏斗准备
搭设平台、安装料斗
水下混凝土灌注记录录
制作混凝土试件
水下混凝土灌注
截桩头
桩检测
采取补救措施
报监理工程师审批
开始桥台施工
二、墩台盖梁施工方案
（一）、施工方法及技术措施
1、基坑放样
放样前先测出地面标高，根据地面标高及承台底标高，确定挖深。
再参考地质情况确定边坡坡率，一般为1:
0.5～1:
1.25，且每边应比承台大0.5～1米。
根据以上数据定出承台基坑开挖边线。
2、基坑开挖
基坑开挖采用挖掘机施工，挖至距基底0.3米时，标高偏差控制在±
50mm以内。
应采用人工清底，以免基底土壤被挖掘机挖松扰动。
挖出的泥土应集中堆放，距基坑边缘不小于2米，并用自卸汽车弃运至指定地点，不可造成环境污染。
基坑内如有积水，需在四周挖设30厘米宽排水沟，并在坑角设置集水井，用水泵将水排出基坑外，不可使基坑长时间受水浸泡。
如果遇有软塑或流塑地层时，可插打型钢桩进行支护，并加强排水及降水。
型钢应打入基底≮１ｍ，型钢后面可放置竹笆或废旧竹胶板作为挡土板。
3、凿除桩头
为了保证桩基质量，在钻孔桩浇筑时，多留有0.5～1米的桩头，在承台施工前应予凿除。
凿桩头时，用空压机带动风镐将混凝土破碎清除。
用风镐破除混凝土时应注意，不得损伤钢筋。
桩头露出基坑底面15厘米，桩头顶面应平整，并露出密实混凝土面，为了避免损伤桩头，桩顶可用人工清除被风镐凿松部分。
桩头凿至标高后，进行桩基检测，合格后方可进行下道工序的施工。
4、精确放样
将承台边线精确放样于其上，精度应符合测量规范要求。
经监理复核后，方可进入下道工序的施工。
5、绑扎钢筋
由于承台钢筋较密，根据实际情况，先进行钢筋绑扎施工，再支立模板。
钢筋绑扎时应保证钢筋位置的准确。
钢筋绑扎时先绑扎底层Φ8＠100防裂钢筋网片，再绑扎承台底层钢筋钢筋网片，周边钢筋网片，架立钢筋网片，最后绑扎顶面钢筋网片，绑扎时应注意留有出口以方便作业人员出入。
绑扎承台钢筋时，必须预埋墩柱接茬钢筋，当墩柱预埋钢筋与承台钢筋位置有冲突时可适当调整承台钢筋位置，必须保证墩柱预埋钢筋位置准确。
钢筋绑扎应严格按规范和技术交底施工，保证质量。
6、模板
模板采用δ=15mm厚的竹胶板，100×
100方木支撑，外面用Φ48mm钢管做带，穿以Φ12mm钢筋拉杆。
四周用方木支撑在坑壁上，防止模板变形。
加固如下页图所示。
模板表面应清理干净，模板立好后要检查长、宽、对角线尺寸，误差应控制在允许范围内：
标高±
15㎜；
模板内部尺寸±
30㎜；
轴线偏位±
15㎜。
7、混凝土浇筑
盖梁混凝土采用C30商品混凝土浇筑，应经常检查其坍落度，控制在12～16cm之间。
当基坑边缘距模板较远，不能直接倒入或砼自由倾落高度大于＞2.0m时，应搭设溜槽。
混凝土应按照同一厚度水平分层浇筑，每层浇筑厚度不应大于30厘米。
使用插入式振捣棒振捣密实，捣固棒应插入下层混凝土50～100mm，每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5倍，振捣时应避免碰撞模板及墩柱预埋钢筋。
振捣操作人员必须熟悉砼施工工艺并经培训具有上岗证书的砼工，振捣应做到“紧插慢拔”，待砼表面停止下沉、无气泡冒出、表面平坦并泛浆时方可徐徐拔出振捣棒。
混凝土浇筑应连续进行，并由专人经常检查模板及支撑，防止出现跑模及胀模现象。
当发现有变形及移位时，应及时采取处理措施。
浇筑时要加强抽水，基坑不得有积水，混凝土终凝前不得受水浸泡。
浇筑时值班技术人员要及时准确填写混凝土浇筑纪录。
8、混凝土养护
浇筑完毕后要及时以薄膜覆盖及草袋或土工布养护，并保持混凝土表面湿润。
养护期≮7天，在此期间要有专人负责养生工作。
9、拆模
当混凝土强度达到2.5MPa以后，即可拆除模板。
先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除竹胶板。
拆模时应注意防止损伤砼棱角。
10、基坑回填
基坑回填必须分层夯填，每层回填土厚度压实后不得大于30cm，压实标准可参照路基施工规范要求进行，每层填土均要有密实度检测资料。
回填土应使用透水性土，且泥土中含有泥草、树根、腐植物。
三、后张预应力空心板梁施工
（一）、施工方案：
本工程后张预应力梁采用现场预制安装的方法施工，拟在现场预制场内进行预制，在梁预制场内布置制梁台座，待梁板强度达到90%时（在预应力空心板梁预制张拉压浆封锚后）将梁板起吊进行安装运输，模板采用定型钢模施工。
空心板梁主要材料
（1）、梁体及封端混凝土标号：
梁体C50，封端C30；
（2）、钢材：
HPB235、HRB335
（二）、施工顺序：
①制作梁体预制台座；
②模板制作；
③钢筋及波纹管制作安装；
④模板安装；
⑤砼浇注；
⑥预应力张拉；
⑦封端；
⑧梁体安装。
（三）、施工方法
1、制梁台座施工：
制作时在平整后的地面上铺设一层10cm碎石垫层，其上再浇注一层10cm厚15#混凝土，混凝土浇筑宽度同梁底宽度，同时每隔80cm放置两根Φ12螺栓套管固定侧模。
底模应平整匀顺，高差不应超过3mm，予拱高度及予挠度应满足设计要求。
2、模板施工：
为保证混凝土外观光洁度，采用定型钢模无拉杆设计施工。
梁外侧模板采用顶部及底部对拉螺栓固定，侧向固定拟用1T倒链在空心板梁两侧对称张拉固定。
其安装误差，各断面板宽为+5mm，每米范围内其侧模内表面侧向偏差3mm。
3、钢筋工程：
首先对进场钢筋必须试验合格后方可使用，钢筋绑扎的质量要求应符合以下规定：
①梁板主筋间距与设计位置偏差15mm；
②箍筋间距+5mm；
③箍筋垂直度15mm；
④预埋吊钩位置，误差10mm。
有机质及无机质含量应符合规定。
4、波纹管安装
按预应力设计空间位置，在模板上用油漆作出明显标识，安装好波纹管定位钢筋网片，60～80cm设置一道，当波纹管位置与箱梁钢筋位置发生冲突时，首先保证波纹管位置正确，适当移动箱梁钢筋，每50cm设置一道防崩钢筋，定位钢筋及防崩钢筋紧靠波纹管与箱梁钢筋焊接。
波纹管安装前应仔细检查，外表应清洁，无污垢，无孔洞及开裂。
经检查合格后方可使用。
波纹管安装时，应确保其尺寸准确无误，拐点处转弯平顺，无死弯，安装的过程中要避免反复弯曲，防止波纹管开裂。
锚垫板固定在梁体端模上，安装时要保证锚垫板平面与波纹管轴线的垂直。
波纹管连接：
采用大一个直径级别的同类管道连接，长度不小于30cm，外接头采用两层胶带紧紧缠绕5cm防止水泥浆渗入。
波纹管安装时，应注意波纹方向与穿束方向一致，避免发生钢绞线端头毛刺在穿束时挂裂波纹管。
如果发生波纹管破裂，要用密封胶带认真缠好，严防漏浆。
排气孔采用直径8～10mm钢管或者塑料管，设置在波纹管的起弯点上。
间距在20m左右。
钢管与波纹管接缝应严密牢固。
钢管上作好标识，与波纹管代号一致以便压浆时确认。
波纹管安装后，要逐根检查，检查数量、位置、稳固情况及密封情况。
不合格的要及时处理后方可进入下道工序。
5、预应力穿束
钢纹线进场时，应有出厂质量保证书及试验报告单。
进场后，从每批（不大于60t）中，截取样品进行表面质量、直径偏差及力学性能试验，检验合格后，方可使用。
钢绞线进场，在存放时不得直接堆在地上，必须采取垫方木，并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨淋，生锈。
钢绞线下料长度严格按设计施工图执行，下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割。
下料后，端头用小铁丝扎紧，每隔1~1.5m绑扎铁丝，使编束顺直不扭转。
并按设计图编号，顺直后
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