高架桥工程施工组织设计方案文档格式.docx
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1.92#-101#、143#-146#、181#-184#墩承台在2017年03月15日前完成，以保证现浇连续梁与钢砼组合梁的施工进度要求。
2.其余承台的施工进度依据桩基础的完成进度合理安排。
3.下部工程：
2017年01月15日-2017年09月15日。
下部施工以桥涵施工队为主，即施工一队、施工二队，其中施工一队负责0#-101#墩、施工二队负责102#-227#墩，下部的施工进度安排依据预制梁、现浇连续梁与钢砼组合梁施工进度进行合理布置。
下部控制节点工期如下：
1.92#-101#、143#-146#、181#-184#墩下部在2017年03月31日前完成，以保证现浇连续梁与钢砼组合梁的施工进度要求。
2.其余下部的施工进度依据承台的完成进度合理安排。
4.梁板预制：
2017年01月01日-2017年09月30日。
预制梁施工以预制场为主，即1号预制场、2号预制场，其中1号预制场负责1#-92#孔箱梁预制、2号预制场负责102#-143#、147#-181#、185#-227#孔箱梁预制，预制梁的施工进度安排依据总工期合理布置。
预制梁控制节点工期如下：
1.1#-92#孔箱梁预制计划2017年01月01日开始预制，计划2017年08月31日完成，计划工期8个月，顺序应由第1#孔开始至92#孔结束，以保证梁板安装进度要求。
2.102#-143#、147#-181#、185#-227#孔箱梁预制计划2017年01月01日开始预制，计划2017年09月30日完成，计划工期9个月，顺序应由第227#孔开始至102#孔结束，以保证梁板安装进度要求。
5.梁板安装：
2017年03日01日-2017年10月31日。
梁板安装施工以预制场为主，即1号预制场、2号预制场，其中1号预制场负责1#-92#孔箱梁预制安装、2号预制场负责102#-143#、147#-181#、185#-227#孔箱梁预制安装，梁板安装的施工进度安排依据预制梁的产梁数量合理布置。
梁板安装控制节点工期如下：
1.1#-92#孔箱梁预制计划2017年03月01日开始安装，计划2017年09月30日完成，计划工期7个月，顺序应由第1#孔开始至92#孔结束，以保证梁板安装进度要求。
2.102#-143#、147#-181#、185#-227#孔箱梁预制计划2017年03月01日开始预制，计划2017年10月31日完成，计划工期8个月，顺序应由第227#孔开始至102#孔结束，以保证梁板安装进度要求。
6.现浇箱梁：
2017年04月01日-2017年08月31日。
现浇箱梁施工以现浇箱梁施工队为主，即第一施工队，其中第一施工队负责93#-95#、99#-101#孔现浇箱梁，现浇箱梁的施工进度安排依据总工期合理布置。
现浇箱梁控制节点工期如下：
1.地基处理：
93#-95#孔计划2017年04月01日开始，计划2017年04月10日完成；
99#-101#孔计划2017年04月11日开始，计划2017年04月20日完成；
2.满堂支架安装：
93#-95#孔计划2017年04月11日开始，计划2017年04月20日完成；
99#-101#孔计划2017年04月21日开始，计划2017年04月30日完成；
3.底模板安装：
93#-95#孔计划2017年04月21日开始，计划2017年04月30日完成；
99#-101#孔计划2017年05月01日开始，计划2017年05月10日完成；
4.满堂支架预压：
93#-95#孔计划2017年05月01日开始，计划2017年05月10日完成；
99#-101#孔计划2017年05月11日开始，计划2017年05月20日完成；
5.钢筋、预应力筋安装：
93#-95#孔计划2017年05月11日开始，计划2017年06月10日完成；
99#-101#孔计划2017年06月11日开始，计划2017年07月10日完成；
6.侧模板安装：
93#-95#孔计划2017年06月11日开始，计划2017年06月15日完成；
99#-101#孔计划2017年07月11日开始，计划2017年07月15日完成；
7.砼浇筑：
93#-95#孔计划2017年06月16日开始，计划2017年06月19日完成；
99#-101#孔计划2017年07月16日开始，计划2017年07月19日完成；
8.砼养生：
93#-95#孔计划2017年06月20日开始，计划2017年06月26日完成；
99#-101#孔计划2017年07月20日开始，计划2017年07月26日完成；
9.砼拉压浆：
93#-95#孔计划2017年06月27日开始，计划2017年06月30日完成；
99#-101#孔计划2017年07月27日开始，计划2017年07月30日完成；
待砼强度、压浆强度满足要要求后，方可进行支架、模板拆除，计划3天。
10.满堂支架、模板拆除：
93#-95#孔计划2017年07月01日开始，计划2017年07月10日完成；
99#-101#孔计划2017年07月31日开始，计划2017年08月09日完成；
11.场地清理：
计划2017年07月11日开始，计划2017年08月31日结束。
7.钢砼组合：
2017年05月01日-2017年09月30日。
钢砼组合梁施工以钢砼组合梁施工队为主，即第二施工队，其中第二施工队负责96#-98#、144#-146#、182#-184#孔钢砼组合梁，钢砼组合梁的施工进度安排依据总工期合理布置。
钢砼组合梁控制节点工期如下：
1.钢梁的现场拼装、吊装：
182#-184#孔钢箱梁计划2017年05月01日开工，计划2017年06月30日完工，计划工期2个月；
144#-146#孔钢箱梁计划2017年06月01日开工，计划2017年07月31日完工，计划工期2个月；
96#-98#孔钢箱梁计划2017年07月01日开工，计划2017年08月31日完工，计划工期2个月；
2.现浇桥面板：
182#-184#孔钢箱梁计划2017年07月01日开工，计划2017年07月31日完工，计划工期1个月；
144#-146#孔钢箱梁计划2017年08月01日开工，计划2017年08月31日完工，计划工期1个月；
96#-98#孔钢箱梁计划2017年09月01日开工，计划2017年09月30日完工，计划工期1个月；
8.桥面铺装：
2017年05月01日-2017年11月30日。
桥面铺装施工以桥涵施工队为主，即施工一队、施工二队，其中施工一队负责0#-101#墩、施工二队负责102#-227#墩，桥面铺装的施工进度安排依据预制梁、现浇连续梁与钢砼组合梁施工进度进行合理布置。
桥面铺装控制节点工期如下：
施工顺序由0#台、227#台向中部同步施工。
3.采育高架桥工期进度横道图
三、施工任务划分
根据工程的实际情况，工程量与结构特点，将本工程划分为桩基础施工队、现浇箱梁施工队、钢砼组合梁施工队；
桥梁基础与下部、桥面系与附属工程由桥梁施工队负责施工；
预制梁场与钢筋加工场由工区（分部）统一规划管理。
各施工队除承担各自施工围的施工任务外，还需由工区（分部）协调统一管理。
施工任务划分表
施工队
施工划分
施工任务
施工围
桩基础施工队
施工一队
桩基础钻孔、灌注
0#-50#
施工二队
51#-101#
施工三队
102#-165#
施工四队
166#-227#
现浇箱梁、钢砼组合梁施工队
现浇箱梁支架安拆、模板制作与安拆、砼浇筑与养生
92#-95#、98#-101#
现浇部分：
现浇箱梁支架安拆、模板制作与安拆、砼浇筑与养生；
钢箱梁部分：
钢箱梁安装、焊接
95#-98#、143#-146#、181#-184#
预制梁场
1号预制场
梁板预制、安装
0#-92#
101#-143#、146#-181#、184#-227#
桥梁施工队
桥梁基础与下部、桥面系与附属工程
0#-101#
102#-227#
四、资源配置
1.人员配置
人员配置一览表
人员配置（单位：
人）
管理人员
技术人员
施工人员
1
4
40
现浇、钢砼施工队
2
8
200
预制梁场施工队
3
100
2.设备配置
主要设备配置一览表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
挖掘机
PC-300
台
推土机
T220
装载机
ZL50C
旋挖钻机
280型
12
5
汽车式起重机
QY-16
6
QY-25
7
履带式起重机
250吨
燃发电机
MS100
套
9
潜水泵
φ50
20
10
载重汽车
EQ140-1
11
平板拖车
T815
电焊机
BX1-350
13
智能拉仪
14
智能压浆仪
15
悬挂式摊铺整平机
五、总体施工方案
1.桩基础施工：
陆上桩基础采用旋挖钻机进行施工。
水中桩基础筑岛法进行施工。
结合项目实际情况，根据总体工期与节点工期要求，部分桩基础需进行冬季施工。
2.承台、系梁：
桩基础施工完成后，对桩基础进行桩头破除，桩头破除完成后人工配合吊车依次进行承台、系梁的钢筋骨架安装、模板安装、砼浇筑、模板拆除。
砼采用罐车运输，吊车入模。
注意肋板、墩柱的钢筋预埋。
3.肋板、墩柱、墩身：
人工配合吊车依次进行墩台身的钢筋骨架安装、模板安装、砼浇筑、模板拆除。
4.墩、台帽：
墩帽施工前先安装底模板；
台帽施工前先填筑台背回填，台背填料直接作为底模板，然后人工配合吊车依次进行墩台帽的钢筋骨架安装、模板安装、砼浇筑、模板拆除。
钢筋骨架在钢筋加工场直接拼装完成，现场吊车安装。
5.支座垫石：
吊车配合人工依次进行钢筋安装、模板安装、砼浇筑、模板拆除。
砼采用罐车运输，人工入模。
6.梁板预制、安装：
梁板在预制场统一预制，现场采用架桥机安装。
梁板安装时安装临时支座，并固定永久性支座。
7.现浇连续梁：
现浇连续梁采用满堂支架法进行施工。
8.钢-砼组合梁：
钢箱梁部分采用厂制钢结构加工，现场履带吊安装，结构焊接工艺；
砼箱梁部分采用满堂支架法。
9.桥面系施工：
桥面系采用人工配合振捣梁施工。
砼采用罐车运输，塔吊或砼泵车入模。
10.防撞墙施工：
完全由人工完成钢筋制作与安装、模板安装、砼浇筑与养生、模板拆除。
砼采用罐车运输，直接入模。
11.体系转换：
取下梁板临时支座，将临时体系结构转换为永久体系结构。
六、主要工程项目施工方案
1.桩基础施工方案
桩基础采用旋挖钻机成孔。
水中桩基础采用筑岛法，旋挖钻机成孔。
1.1测量放样
由测量组对桩位进行准确定位，定出桩中心位置，经监理复核无误后，在进行十字护桩并标记好，以便在钻机钻孔前定位之用。
1.2埋设钢护筒
钢护筒埋设采用旋挖钻机直接压入土层的方法。
在埋设之前要准确地对钢护筒进行定位（利用十字护桩进行定位），保证其中心与桩中心位置偏差不大于50mm，埋设中保证钢护筒竖直，斜度（水平尺或锤球测定）不大于1%，埋置深度为4m。
护筒在埋设完成后，顶部高出地面300mm。
每节长度均为4m，护筒壁厚10mm。
1.3配制泥浆
经查阅设计图纸地质剖面图，本桥地层属易坍塌土层，在施工中需要进行泥浆护壁。
配制泥浆可选用粘土，配制好的泥浆满足以下技术指标：
相对密度在1.20-1.30、粘度18-28pa.s、胶体率大于95%、含砂率不大于4%、pH值在8-10之间，指标的选择根据地层条件确定。
具体应根据在钻进过程中的地质情况与时进行各项指标的调整。
1.4钻机就位与钻孔
钻机采用旋挖钻机（履带式），待钻机到达指定地点，并布设稳定后，将钻杆与桩中心线精确定位，定位还是采用十字护桩。
如施工场地表层土较松软，应与时进行处理，可将松软土层进行清除或铺设钢板，保证钻机在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机定位完成后，开始进行钻孔。
钻进时应先慢后快，待导向部分全部进入地层后方可快速钻进。
在钻进过程中要不断的注入泥浆，以保护孔壁、浮渣、冷却钻头、润滑钻头、控制水头梯度等；
造浆的工艺应根据地质条件确定，为减少环境污染将泥浆池设置在两桥墩之间，其容积为所施工的桩基体积的两倍。
并注意池坝的质量采用钢板护壁，防止因泥浆溃坝，对环境造成污染。
对于钻孔的弃渣，远离孔口分类堆放。
分类的原则：
顶部耕值土层单独存放以备复耕与绿化用、底部砂砾与风化层直接用于便道与附属工程用土，经分类完成后，由运土车运至指定地点进行集中堆放，尽量避免造成对环境的破损与资源的浪费。
1.5清孔
钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可进行清孔。
本方案采用换浆和掏渣方法清孔，在清孔排渣时，特别注意保持孔水头，防止塌孔。
清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合相对密度1.03-1.10，粘度17-20，含砂率<
2%。
清孔完成后，还应对桩位、倾斜度和沉淀厚度进行检查。
在吊入钢筋骨架后，灌注混凝土之前，应再次检查孔底沉淀厚度，如超过50mm，应进行第二次清孔，直至符合要求为止。
成孔检查项目如下：
孔深要求不小于设计值。
用测绳量测:
孔径要求不小于设计值；
用检孔器检测:
桩位偏差允许50mm、极值100mm（排架桩）；
用全站仪检测:
倾斜度为1%桩长，且不大于500mm；
用钻杆垂线法检测:
沉淀厚度小于等于50mm。
1.6钢筋骨架的制作、运输与吊装
钢筋骨架采用钢筋加工场集中制作，运输车或炮车运至施工现场，现场用吊车分段安装。
（1）钢筋骨架的制作
钢筋骨架的制作应严格按照设计图纸进行制作。
在制作之前应首先检查所用钢筋的表面是否洁净，使用之前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；
对于有裂纹与破损的钢筋不能使用。
长钢筋骨架应分段制作，分段长度根据吊装条件确定，应确保不变形，且接头部位钢筋要交错布置，同时还要保证两相临接头距离长度大于35d，且不得小于500mm，接头数量不能超过50%（适用于焊接与机械接头）。
焊接可采用搭接焊或帮条焊，焊缝的长度按照设计图纸要求进行。
在图纸没有规定的情况下，双面焊缝长度不应小于5d、单面焊缝长度不应小于10d；
一般情况均采用双面焊缝，双面焊困难时，可采用单面焊；
对于搭接焊，两钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；
对于帮条焊，其帮条钢筋直径不能比主筋直径小，可采用一样级别的钢筋或大于主筋直径的钢筋。
焊接完成后应仔细检查焊缝质量：
焊缝应饱满滑顺，呈鱼鳞状，并与时清除焊渣；
表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，咬边深度、气孔、夹渣数量和大小都应符合规定的数值。
为了保证焊接的质量，施工中所使用的焊条全部为506型号。
机械连接，其制造工艺应符合规要求。
钢筋机械连接接头的设计应满足接头强度（屈服强度与抗拉强度）与变形性能的要求；
钢筋机械连接件的屈服承载力和抗拉承载力的标准值不应小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍。
对于钢筋机械连接接头的静力单向拉伸性能试验的检测频率，控制在制作200个或一周不足200个接头时，就要抽样检测至少一组，每组3个试件。
其质量检查应符合以下要求：
①接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧；
②拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，除检查进入套筒的丝头长度是否满足要求外，还可以防止水泥浆从丝扣进行套筒，而使接头处发生锈蚀。
（2）骨架的运输
骨架运输采用自制式运输车。
为保证在运输过程中骨架不变形，在骨架应设置钢筋加劲圈，按设计要求每2m设置一道，同时根据经验，还可在加劲圈设置十字或三角支撑，更有效的防止在运输与安装过程中产生的变形，但此支撑钢筋必须在安装过程中与时地进行拆除，以免对导管的安装产生影响。
（3）骨架的安装
骨架运输到桩位处后，可由吊车进行安装。
首先由吊车将骨架从运输车上吊起，在起吊的过程当中，必须有辅助人员协助安装，防止在起吊的过程当中发生碰撞，而产生变形或造成安全事故。
在安装下放钢筋笼时应缓慢地进行，防止钢筋骨架的变形与对孔壁的碰撞；
钢筋笼骨架第一节与第二节的连接，先将置于孔的钢筋骨架用工字钢在加劲圈的下方横穿并搁置在钢护筒上，使孔的钢筋笼悬挂于孔口。
孔与孔外骨架连接时，将孔外钢筋骨架由吊车吊起，并垂直于孔钢筋笼的上方，按照主筋连接的记号一一对应主筋，并将其机械连接起来。
重复上面的工作将其他钢筋笼全部连接完毕后，采用十字交叉法定出桩的中心点，尽量使钢筋笼中心与桩基中心重合，然后将钢筋笼牢固地固定在钢护筒上，以防止在浇筑水下砼时钢筋骨架上浮。
钢筋笼主筋的连接应符合桥梁施工规的相关要求；
骨架按顺序号安装入孔完毕后，其倾斜度、骨架保护层厚度（保护层通过耳朵筋予以满足，每道加劲圈均匀布置4个）、骨架中心位置、骨架顶面与底面高程均应符合设计要求和规标准，其余项目：
主筋间距、箍筋间距、骨架外径也应符合相关技术标准的要求。
1.7水下混凝土的灌注
在灌注混凝土前，首先要保证水通、电通、路通，其次是保证场地要平整，如为软土层需进行有效的处理或铺设钢板。
特别需要注意的是，灌注之前必须对混凝土搅拌站进行检修，保证在施工过程中不发生故障而影响灌注，同时还要检查砂、碎石、水泥的数量是否满足工程施工的需要，如不满足应提前与材料部门进行联系，保证在灌注过程中的各种材料用量。
最后就是配备功率相适应的发电机组作备用。
各项工作准备完成后，开始灌注水下混凝土。
（1）对导管检查发现管壁无空洞、变形，可将导管部分在孔外进行组装然后下入孔，接头处必须保证拼接严密。
导管在安装进孔之前必须在地上拼装做水密性试验，不得用压气试压，对水密性试验不合格的节段应该拆除。
进行水密性试验的水压不能小于孔水深的1.3倍压力，也不要小于导管壁和焊接缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。
导管安放完成后，导管要居于孔的中心位置，以免造成导管被钢筋笼挂住的事情发生。
工地所用导管径为300mm，为专业生产厂商生产的定型产品，导管壁厚度为6mm，连接处采用丝扣连接，安装导管时管端丝扣处抹上黄油，套上橡胶密封圈后旋紧导管，以免灌注砼时出现导管漏水而引起断桩。
安装导管时做好记录，知道每一节导管所处的位置，以便于浇筑混凝土时拆除。
导管每节管长3m，根据需要配置0.5m、1.0m长的调配节。
导管底部距孔底的距离在0.4m左右。
（2）安设大罐。
大罐为灌注首批混凝土时使用，为满足首批混凝土灌注完成后导管埋深不小于1.0m的要求。
在灌注之前应对大罐用水进行润湿，防止因大罐吸收混凝土中的水份，导致混凝土和易性下降，影响施工质量。
大罐底部的支垫应牢固，可采用枕木或配合工字钢同时使用，必须保证在灌注过程中的稳固性与安全性。
（3）混凝土灌注
混凝土由混凝土搅拌站集中拌和，搅拌运输车运输，运至桩位处后由吊车配合料斗进行吊装灌注或由混凝土拖式泵进行灌注。
①混凝土运至指定地点后，应进行和易性和坍落度（一般宜为180-220mm，现场检测用坍落度筒）的检查；
杜绝使用离析的混凝土。
在浇筑完首批混凝土后，混凝土的灌注工作应连续进行，如因故或其他原因不能连续进行时，要保证混凝土的浇筑速度不小于2米/小时，同时要保证在首批混凝土初凝前完成整根桩的灌注工作。
为了延长水下混凝土的初凝时间，在试配混凝土配合比时，加入一定比例的缓凝剂。
缓凝剂的参配比例必须通过实验来确定。
②在灌注过程中，导管埋置深度始终控制在2-6m，并经常用测绳量测孔混凝土面位置，与时地调整导管埋深。
具体可由施工现场技术人员与质检人员进行控制，检测可用测绳（测绳要经常用钢尺进行校正，防止长时间使用后刻度条滑落，或测绳变长）。
并做好水下混凝土浇筑的原始记录。
③为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常
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