生产计划课程设计Word文档下载推荐.docx
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王静
时间：
2012.6.4—2012.6.15
地点：
3310教室
安排：
（课程设计时间：
2周）
序号
完成的任务
时间
1
研究设计任务书搜集有关资料
2天
2
编制产品的物料需求计划
3
编制产品的能力计划
4
编写设计说明书
5
答辩
1.编制圆规的物料需求计划
1.1圆规产品简介
圆规是用来画圆及圆弧的工具。
它是杠杆，也是轮轴。
圆规的制成通常是金属，包括两部分连接由一个铰链，其中可作调整。
圆规分普通圆规、弹簧圆规、点圆规、梁规等。
1.2圆规物料的基本信息及BOM图
圆规的结构如图如1-1所示，对应的BOM表如表1-1所示，物料主文件如表1-2所示，物料库存记录如表1-3所示，A产品的订单和预测数据如表1-4所示，产品A的主生产计划如1—5所示。
其中，圆规A是独立需求事件，是主生产计划的制定对象，另外，部分部件H作为维修和换型所用，所以对于部件H来讲，如果作为维修或换型，则应视为独立需求件。
本例中，有部分H作为换型件使用。
圆规A
手柄B
圆规体C
活动支腿D
固定支腿E
铰链F
笔套G
笔芯H
圆规尖I
螺丝J
螺母K
图1-1圆规的结构图
表1-1产品圆规A的BOM
母件
子件
所需数量/个
A
C
B
D
E
F
G
H
I
J
K
1.3圆规物料需求计算公式
（1）计算毛需求（GrossRequirement，GR）。
设产品i在期间t的毛需求为GRi（t），则其计算公式为：
（2-1）
式中，Di（t）为产品i在期间t的实际订单量；
Fi（t）为产品i在期间t的需求预测量；
td为需求时界；
tp为计划时界。
（2）确定在途量（ScheduledReceipts，SR）。
在途量表示已经订购或已经生产、预计在期间t到货的物料量。
产品i在期间t的在途量可设为SRi（t）。
计算净需求量和预计可用库存量时应考虑在途量（如何考虑在途量，将在计算净需求量和预计可用库存量中作介绍）。
当该产品提前期大于1周（如提前期为3周）时，则已核发和执行的定单既可以在第1周到达，也可以在第2周或第3周到达，因为本例提前期是1周，故已在途的订货量应在第1周到达。
当然，如果考虑实际的特殊情况，在途量可以在计划期间的任一期到达。
（3）计算预计在库量（ProjectedOn-Hand，POH）。
设产品i在期间t的预计在库量为POHi（t）。
第一期的预计在库量等于期初库存量加上第一期的在途量再减去毛需求，计算公式为：
POHi
（1）=OH+SRi
（1）-GRi
（1）（2-2）
式中，OH为计划期初的库存量，其他期别的预计在库量为：
POHi（t）=PABi（t）+SRi（t）-GRi（t）（2-3）
式中，PABi（t）为产品i在期间t的预计可用库存量。
（4）计算净需求（NetRequirement，NR）。
设产品i在期间t净需求量为NRi（t），则其计算公式可以写成：
NRi（t）=GRi（t）-SRi（t）-PABi（t）（2-4）
式中，PABi（t-1）为上期即t-1期的预计可用库存量。
（5）确定计划定单的产出（PlannedOrderReceipts，PORC）。
由上面净需求的计算可以看出，并非所有期间都有净需求，如果可提供的量能满足毛需求，则表明有净需求，净需求是一个随机的结果。
某一期间t有净需求，就要求在该期必须获得等于或超过净需求的物料量，这就是计划订单的产出，产出的期别和净需求的期别相对应。
通常设产品i在期间t的计划订单产出量为PORCi（t）。
计划订单的产出量应为批量的整数倍。
（6）确定计划定单的投入（PlannedOrderRelease，POR）。
设产品i在期间t的计划订单投入量为PORi（t），则其计算公式为：
PORi（t）=PORCi（t-LT）（2-5）
式中，LT为订货提前期。
（7）计算预计可用库存量（ProjectedAvailableBalance，PAB）。
设第i种产品在第t期的预计可用库存为PABi（t），PABi（0）即表示期初库存，PABi（t）的计算公式为：
PABi（t）=PABi（t-1）+SRi（t）+PORCi（t）-GRi（t）（2-6）
式中，PORGi（t）为第t期的计划订单接受量。
式（2-6）也可写成：
PABi（t）=POHi（t）+PORCi（t）（2-7）
预计可用库存量实际为期初库存，即为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。
（8）可供销售量（Availablet0Promise，ATP）。
设产品i在期间t的可供销售量为ATPi（t），则其计算公式为：
ATPi（t）=PORi（t）+SRi（t）-（2-8）
式中，PORi（t）为期间t的计划订单产出量；
t’为下一次出现计划产出量前的期间。
根据所收集的资料和产品进行确定物料主文件，物料库存记录与产品的订单和预测数据
表1-2物料主文件
物料
提前期/周
安全时间/周
安全库存/个
批量规则
25
LEL
FOQ=200
POQ=3
FOQ=500
POQ=2
注：
LEL——批对批法，即按需确定批量量；
FOQ——固定批量法；
POQ——期间订购法。
表1-3物料库存记录
现有量/个
已分配量/个
在途量/个
012345678
20
40
80
60
100
1000000000
2000000000
3000000000
4000000000
表1-4产品的订单和预测数据
类型
期间/周
6
7
8
订单
预测
70
50
12
15
80
110
18
50
预测订单
200
30
45
300
35
250
350
230
260
170
1.4主生产计划与物料需求计划
根据上述数据可以编制圆规的主生产计划，如表1-5所示；
可以确定产品A的可供销售量，如表1-6所示；
展开可以得到各物料的需求计划，如表1-7～表1-16所示。
表1-5产品A的主生产计划（单位：
个）
期间/周
订单
预测
毛需求量（GR）
期初库存
在途量（SR）
是否缺货
净需求量（NR）
计划订单产出量（PORC）
计划订单投入量（POR）
否
是
是60
毛需求量取订单和预测最大值
表1-6产品A的可供销售量的计算（单位：
主生产计划（MPS）
可供销售量（ATP）
表1-7物料B的物料需求计划（单位：
个）
105
135
90
160
130
210
120
180
表1-8物料C的物料需求计划（单位：
78
表1-9物料D的物料需求计划（单位：
270
10
27
173
175
148
153
表1-10物料E的物料需求计划（单位：
290
85
220
115
95
165
表1-11物料F的物料需求计划（单位：
450
400
500
275
225
460
65
285
2150
485
表1-12物料G的物料需求计划（单位：
310
240
表1-13物料H的物料需求计划（单位：
185
表1-14物料I的物料需求计划（单位：
155
150
表1-15物料J的物料需求计划（单位：
表1-16物料K的物料需求计划（单位：
再展开计算物料的需求计划时，应考虑A中的相关物料，可以采取先单独计算，在叠加的方法进行。
如物料C在产品A中作为产品A的BOM的第二层，计算时不可遗漏任何一个否则则会造成计算不准。
2.圆规产品的能力计划
2.1能力计划
粗能力计划和细能力计划的过程相似，最主要的区别是，粗能力计划对其中关键资源进行分析，而细能力计划主要对全部工作中心进行负荷平衡分析，工作中心能力需求的计划更精确。
因为计算是基于所有的零件和成品的，并且贯穿于物料需求计划记录的所有周期，我们会发现细能力计划的计算量很大。
一些企业在实施物料需求计划计划时，尽量减少收集数据的费用。
细能力计划的计算比较繁琐，为说明其计算过程，用一个例子作详细分析。
2.2能力需求计划的计算
图2-1为某产品A的物料清单，产品A是由1个组件B,1个组件C，产品C由1个零件D,一个零件E和一个零件F所构成，产品D由一个零件G和一个零件H构成，产品E由一个零件I和一个零件J和一个零件K构成。
产品A在未来8周的主生产计划如表2-1所示。
假设现在的日期是6月4日，本例中所有物料均不考虑安全库存。
所有物料的批量、现有库存量、计划接受量等数据如表1-2所示。
圆规A
圆规尖I
螺丝J
图2-1产品A的物料清单
表2-1产品A的主生产计划
期间／周
计划数量／个
l
表2-2产品A所有物料的批量等数据
批量／个
已有库存／个
在途量／个
提前期／周
到期日
A
55
6月4日
6月11日
6月11日
为简化起见，假设已知所有物料要经过三个工作中心1、2和3，所有物料的工艺路线及相应准备时间和操作时间如表1-3所示。
表2-3生产产品A所需所有物料的数量和时间数据
工作中心
每批准备时间／min
每件加工时间／min
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