射线照相底片的评定Word文件下载.docx
《射线照相底片的评定Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《射线照相底片的评定Word文件下载.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
常用标记分为识别标记：
如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；
定位标记：
如中心定位标记、搭接标记和标距带等；
返修标记：
如R1…N。
上述标记应放置距焊趾不少于5mm。
⑷伪缺陷：
因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。
上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。
⑸散射：
照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影像（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。
6.1.2评片环境、设备等要求：
⑴环境：
要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，室内亮度应在30cd/m2为宜。
室内噪音应控制在<
40dB为佳。
在评片前，从阳光下进入评片室应适应评片室内亮度至少为5～10min；
从暗室进入评片室应适应评片室内亮度至少为30s。
⑵设备
①.观片灯:
应有足够的光强度,确保透过黑度为≤2.5的底片后可见光度应为30cd/m2,即透照前照度至少应≥3,000cd/m2；
透过黑度为＞2.5的底片后可见光度应为10cd/m2,即透照前照度至少应≥3,200cd/m2。
亮度应可调，性能稳定，安全可靠，且噪音应<
30dB。
观片时用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。
②黑度计：
应具有读数准确，稳定性好，能准确测量4.0以内的透射样品密度,其稳定性分辨力为+0.02,测量值误差应≤±
0.05,光孔径要求<
1.0mm为佳，黑度计至少每6个月校验一次，标准黑度片至少应三年送法定计量单位检定一次。
③评片用工具：
放大镜应为3至5倍，应有0—2cm长刻度标尺。
评片人可借助放大镜对底片上缺陷进行细节辨认和微观定性分析，高倍易产生影像畸变而不采用。
评片尺，应有读数准确的刻度，尺中心为“0”刻度，两端刻槽至少应有200mm，尺上应有10×
10、10×
20、10×
30mm的评定框线。
6.1.3评片人员要求：
1经过系统的专业培训，并通过法定部门考核确认具有承担此项工作的
能力与资格者，一般要求具有RT—Ⅱ级资格证书人员担任。
2具有一定的评片实际工作和经验。
并能经常到现场参加缺陷返修解剖
工作，以丰富自己的评片经验和水平。
3应具有一定的焊接、材料及热处理等相关专业知识。
4应熟悉有关规范、标准，并能正确理解和严格按标准进行评定，具
有良好的职业道德、高度的工作责任心。
5评片前应充分了解被评定的工件材质、焊接工艺、接头坡口型式，
焊接缺陷可能产生的种类及部位及射线透照工艺情况。
6具有良好的视力，校正视力不低于1.0，并能读出距离400mm处，高
0.5mm间隔0.5mm一组的印刷字母。
6.1.4相关知识要求：
⑴人的视觉特性：
人在较暗的环境中对黄光最敏感，其次是白色，橙色或黄绿色，而对红光、蓝紫色光都不敏感。
人眼难以适应光强不断变化的环境，光强不断变化会使人视觉敏感度下降，人眼极易疲劳。
通常情况下，人眼的目视分辨率是，点状为0.25mm，线状为0.025mm。
太小要借助放大镜观察。
2观对比度与观片条件
①对比度：
是指那些对显示缺陷不起作用的所有光线（Ls），如室内环境光线、底片上缺陷周围的透过光线等，进入眼体，会使人眼辨别影像黑度差的能力下降，这种下降的黑度差值ΔDa，称为表观对比度，从式中ΔDa≈0.434（ΔD/1+N’）,（式中N’=Ls/L）看出Ls越大，N’就越大，即ΔDa越小。
所以应尽量避免那些对显示缺陷不起作用的光线进入眼中。
②观片条件对识别度的影响：
Ⅰ.底片黑度与识别度的关系：
在低黑度区域。
识别度ΔDmin变化不大，在标准黑度区域内（1.5～3.5），识别度ΔDmin随着底片黑度的增大而提高，在高黑度区域（≥4.0）ΔDmin随底片黑度增大而降低，即高黑度底片对细小金属丝观察不利。
所以底片黑度过高或过低都有不利于金属丝影像的识别。
Ⅱ.观片灯亮度与识别度的关系：
增大观片灯亮度能增大可识别金属丝影像的黑度范围。
Ⅲ.环境亮度对识别度的关系：
周围光线使人眼感觉到的底片对比度变小，从而使得可识别的黑度范围减小，识别度下降。
3评片的基本条件与工作质量关系：
①从底片上所获得的质量信息：
Ⅰ.从底片上获得缺陷的有无、性质、数量及分布情况等。
Ⅱ.获得缺陷的两维尺寸（长、宽）信息，沿板厚方向尺寸可用黑度大小表示。
Ⅲ.能预测缺陷可能扩展和张口位移的趋向。
Ⅳ.能依据标准、规范对被检工件的质量做出合格与否的评价。
Ⅴ.能为安全质量事故及材料失效提供可靠的分析凭证。
②正确评判底片的意义：
Ⅰ.预防不可靠工件转入下道工序，防止材料和工时的浪费。
Ⅱ.能够指导和改进被检工件的生产制造工艺。
Ⅲ能消除质量事故隐患，防止事故发生。
③良好的评判条件，是底片评判工作质量保证的基础。
Ⅰ.评片人的技术素质是评判工作质量保证的关键。
Ⅱ.先进的观片仪器设备是评判工作质量保证的基础。
Ⅲ.良好的评片环境是评判人员技术素质充分发挥的必要条件。
6.2评片基本知识：
6.2.1投影的基本概念：
用一组光线将物体的形状投射到一个平面上去，称为“投影”。
在该平面上得到的图像，也称为“投影”。
投影可分为正投影和斜投影。
正投影即是投射线的中心线垂直于投影的平面，其投射中心线不垂直于投射平面的称为斜投影。
射线照相就是通过投影把具有三维尺寸的试件（包括其中的缺陷）投射到底片上，转化为只有二维尺寸的图像。
由于射线源，物体（含其中缺陷）、胶片三者之间的相对位置、角度变化，会使底片上的影像与实物尺寸、形状、位置有所不同，常见有放大、畸变、重迭、相对位置改变等现象。
6.2.2焊接基本知识：
⑴常用的焊接名词术语解释
①接头根部：
焊件接头彼此最接近的那一部分，如图1所示。
②根部间隙：
焊前，在接头根部之间预留的空隙，如图2所示。
③钝边：
焊件开坡口时，沿焊件厚度方向未开坡口的端面部分，如图3。
④热影响区：
焊接或切割过程中，材料因受热的影响（但未熔化）而发生的金相组织和机械性能变化的区域，如图4所示。
⑤熔合区和熔合线：
焊缝向热影响区过渡的区域，叫熔合区。
按其接头的横断面，经宏观腐蚀所显示的焊缝轮廓线叫熔合线，如图5所示。
⑥焊缝：
焊件经焊接后所形成的结合部分。
⑦焊趾：
焊缝表面与母材的交界处，称焊趾，焊趾连成的线称焊趾线，如图6所示。
⑧余高：
超出表面焊趾连线上面的那部分焊缝金属的高度，如图7所示。
⑨焊根：
焊缝背面与母材的交界处，如图7所示。
⑩弧坑：
由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分，如图9所示。
焊道：
每一次熔敷所形成的一条单道焊缝，如图8所示。
焊层：
多层焊时的每一个分层。
每个焊层可由一条或几条并排相搭的焊道组成。
如图8所示。
单面焊：
仅在焊件的一面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接，如图8所示。
双面焊：
在焊件两面施焊，完成整条焊缝所进行的焊接，如图9所示。
⑵焊接缺陷分类：
①从宏观上看，可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷，又称焊缝金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷，如咬边，焊瘤等。
在底片上还常见如机械损伤（磨痕），飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷。
②从微观上看，可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷，位错性的线缺陷，以及晶界的面缺陷。
微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。
⑶宏观六类缺陷的形态及产生机理
①气孔：
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。
气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。
气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。
工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。
冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。
②夹渣：
焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。
产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。
它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。
③未熔合：
熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；
点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。
按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：
a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；
b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。
C.坡口有油污、锈蚀；
d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；
e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
④未焊透：
焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。
产生原因：
焊接电流太小，速度过快。
坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。
焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）
⑤裂纹（焊接裂纹）：
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。
按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。
按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。
按产生的温度可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。
一是冶金因素，另一是力学因素。
冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。
此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。
力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力——应变状态。
内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。
⑥形状缺陷
焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。
如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。
主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。
⑶焊接缺陷对焊接接头机械性能的影响
削弱焊缝的有效工作面积，破坏了焊缝金属的致密性和结构的连续性，它使焊缝的塑性降低可达40—50%
并显著降低焊缝弯曲和冲击韧性以及疲劳强度，接头机械能明显不良。
呈棱角（夹渣的主要特征）的不规则夹渣，容易引起应力集中，是脆性断裂扩展的疲劳源，它同样也减小焊缝工作面积，破坏焊缝金属结构的连续性，明显降低接头的机械性能。
焊缝中存在夹杂物（又称夹渣），是十分有害的，它不仅降低焊缝金属的塑性，增加低温脆性，同时也增加了产生裂纹的倾向和厚板结构层状撕裂。
焊缝中的金属夹渣（夹钨等）如同气孔一样，也会降低焊缝机械性能。
③未焊透：
在焊缝中，未焊透会导致焊缝机械强度大大降低，易延伸为裂纹缺陷，导致构件破坏，尤其连续未焊透更是一种危险缺陷。
④未熔合：
是一种类似于裂纹的极其危险的缺陷。
未熔合本身就是一种虚焊，在交变载荷工作状态下，应力集中，极易开裂，是最危险缺陷之一。
⑤裂纹：
是焊缝中最危险的缺陷，大部分焊接构件的破坏由此产生。
⑥形状缺陷：
主要是造成焊缝表面的不连续性，有的会造成应力集中，产生裂纹（如咬边），有的致使焊缝截面积减小（如凹坑、内凹坑等），有的缺陷是不允许的（如烧穿），因为烧穿能致使焊缝接头完全破坏，机械强度下降。
6.3焊接缺陷在底片上的影像特征的辨认
6.3.1底片上常见的焊接缺陷的分类
在底片上常见的焊接缺陷有六种:
即气孔（A）、夹渣（B）、未焊透（D）、未熔合（C）、裂纹（E）和形状缺陷如咬边等（F）。
⑴按缺陷形态分：
①体积状缺陷（又称三维缺陷）：
如气孔、夹渣、未焊透、咬边、内凹等。
②平面形状缺陷（又称二维缺陷）：
如未熔合、裂纹、白点等。
⑵按缺陷所含成份的密度分：
①密度大于焊缝金属的缺陷：
如夹钨、夹铜、夹珠等在底片上呈白色影。
②密度小于焊缝金属的缺陷：
如气孔、夹渣等在底片上呈黑色影像。
6.3.2缺陷在底片上成像的基本特征
⑴气孔：
在焊缝中常见的气孔可分为球状气孔、条状气孔和缩孔。
①球状气孔：
按其分布状态可分为均布气孔、密集气孔、链状气孔、表面气孔。
球孔，在底片上多呈现为黑色小圆形斑点，外形较规则，黑度是中心大，沿边缘渐淡，轮廓清晰可见。
单个分散出现，且黑度淡，轮廓欠清晰的多为表面气孔。
密度成群（5个以上/cm2）叫密集气孔，大多在焊缝近表面，是由空气中氮气进入熔池造成。
平行于焊缝轴线成链状分布（通常在1cm长线上有4个以上，其间距均≤最小的孔径）称为链状气孔，它常和未焊透同生。
一群均匀分布在整个焊缝中的气孔，叫均布气，见图10示。
2条状气孔：
按其形状可分为条状气孔、斜针状气孔（蛇孔、虫孔、螺孔等）
Ⅰ.条状气孔：
在底片上，多平行于焊缝轴线，黑度均匀较淡，轮廓清晰，起点多呈圆形（胎生圆），并沿焊接方向逐渐均匀变细，终端呈尖形。
这种气孔多因焊剂或药皮烘烤不够，造成沿焊条运行方向发展，内含CO和CO2如图示11所示：
大多出现在打底焊道熔敷金属中。
Ⅱ.斜针状气孔:
在底片上多呈现为各种条虫状的影像,一端保持着气孔的胎生园（或半圆形）,一端呈尖细状,其宽窄变化是均匀逐渐变窄（细），黑度淡而均匀,轮廓尚清晰,这种气孔多沿结晶方向长条状,其外貌取决于焊缝金属的凝固方式和气体的来源决定。
一般多成人字形分布（CO），少数呈蝌蚪状（氢气孔）。
如图12所示。
③缩孔：
按其成因可分为晶间缩孔和弧坑缩孔。
Ⅰ.晶间缩孔：
又称枝晶间缩孔，主要是因焊缝金属冷却过程中，残留气体在枝晶间形成的长条形缩孔，这种气孔垂直焊缝表面，在底片上多呈现为较大的黑度，轮廓清晰、外形不规正的圆形影像，并出现在焊缝的轴线上或附近区域，又称针孔。
如图13所示。
Ⅱ.弧坑缩孔：
又称火口缩孔。
主要是因焊缝的末端未填满，而在后面的焊
接焊道又未消除而形成的缩孔。
在底片上的焊缝凹坑（或弧坑）黑色浅淡的影像中，有一黑度明显大于周围黑度的块状影像。
黑度均匀，轮廓欠清晰，外形不正规，有收缩的线纹。
如图14所示。
⑵夹渣：
按其形状可分为点状（块状）和条状，按其成分可分为金属夹渣和非金属夹渣。
①点状（块状）：
Ⅰ.点（块）状非金属夹渣：
在底片上呈现为外形无规则，轮廓清晰，有棱角、黑度淡而均匀的点（块）状影像。
分布有密集（群集）、链状，也有单个分散出现。
主要是焊剂或药皮成渣残留在焊道与母材（坡口）或焊道与焊道之间。
如图15所示。
Ⅱ.点状金属夹渣：
如钨夹渣、铜夹渣。
钨夹渣在底片上多呈现为淡白色的点块状亮点。
轮廓清晰、大多群集成块，在5X放大镜观察有棱角。
铜夹渣在底片上多呈灰白不规正的影像，轮廓清晰，无棱角，多为单个出现。
夹珠，在底片上多为圆形的灰白色影像，在白色的影像周围有黑度略大于焊缝金属的黑度圆圈，如同句号“。
”或“C”。
主要是大的飞溅或断弧后焊条（丝）头剪断后埋藏在焊缝金属之中，周围一卷黑色影像为未熔合。
②条状夹渣：
按形成原因可分为焊剂药皮形成的熔渣，金属材料内的非金属元素偏析在焊接过程中形成的氧化物（SiO2、SO2、P2O3）等条状夹杂物。
Ⅰ.条状夹渣：
在底片上呈现出带有不规则的、两端呈棱角（或尖角），大多是沿焊缝方向延伸成条状的，宽窄不一的黑色影像，黑度不均匀，轮廓较清晰。
这种夹渣常伴随焊道之间和焊道与母材之间的未熔合同生。
如图16所示。
Ⅱ.条状夹杂物：
在底片上，其形态和条渣雷同，但黑度淡而均匀，轮廓欠清晰，无棱角，两端成尖细状。
多残存在焊缝金属内部，分布多在焊缝中心部位（最后结晶区）和弧坑内，局部过热区残存更明显。
如图17。
⑶未焊透：
主要是因母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头根部造成的缺陷。
按其焊接方法可分为单面焊根部未焊透、双面焊X型坡口中心根部未焊透和带衬垫的焊根未焊透。
①单面焊根部未焊透：
在底片上多呈现出为规则的、轮廓清晰、黑度均匀的直线状黑线条，有连续和断续之分。
垂直透照时，多位于焊缝影像的中心位置，线条两侧在5X放大镜观察可见保留钝边加工痕迹。
其宽度是依据焊根间隙大小而定。
两端无尖角（在用容器未焊透两端若出现尖角，则表示未焊透已扩展成裂纹）。
它常伴随根部内凹、错口影像，如图18所示。
②双面焊坡口中心根部未焊透：
在底片上多呈现为规则的、轮廓清晰、黑度均匀的直线性黑色线条，垂直透照时，位于焊缝影像的中心部位，在5X放大镜观察明显可见两侧保留原钝边加工痕迹。
常伴有链孔和点状或条状夹渣，有断续和连续之分，其宽度也取决于焊根间隙的大小，一般多为较细的（有时如细黑线）黑色直线纹，如19示。
③带垫板（衬环）的焊根未焊透：
在底片上常出现在钝边的一侧或两侧，外形较规则，靠钝边侧保留原加工痕迹（直线状），靠焊缝中心侧不规则，呈曲齿（或曲弧）状，黑度均匀，轮廓清晰。
当因根部间隙过小、钝边高度过大而引起的未焊透，或采用缩口边做衬垫以及用机械加工法在厚板边区加工成垫环的未焊透和双面焊未焊透影像雷同，如图20、21、22所示。
⑷未熔合：
按其位置可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合、单面焊根部未熔合。
①坡口未熔合：
按坡口型式可分为V型坡口和U型坡口未熔合：
Ⅰ.V型（X）型坡口未熔合：
常出现在底片焊缝影像两侧边缘区域，呈黑色条云状，靠母材侧呈直线状（保留坡口加工痕迹），靠焊缝中心侧多为弯曲状（有时为曲齿状）。
垂直透照时，黑度较淡，靠焊缝中心侧轮廓欠清晰。
沿坡口面方向透照时会获得黑度大、轮廓清晰、近似于线状细夹渣的影像。
在5×
放大镜观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状），靠焊缝中心侧仍是弯曲状。
该缺陷多伴随夹渣同生，故称黑色未熔合，不含渣的气隙称为白色未熔合。
垂直透照时，白色未熔合是很难检出的。
如图23所示。
Ⅱ.U型（型）坡口未熔合：
垂直透照时，出现在底片焊缝影像两侧的边缘区域内，呈直线状的黑线条，如同未焊透影像，在5X放大镜观察仍可见靠母材侧具有坡口加工痕迹（直线状），而靠焊缝中心侧可见有曲齿状（或弧状），并在此侧常伴有点状气孔。
黑度均匀，轮廓清晰，也常伴有夹渣同生，倾斜透照时，形态和V型的相同，如图24所示。
②焊道之间的未熔合：
按其位置可分为并排道间未熔合和上下道间（又称层间）未熔合。
Ⅰ.并排焊道之间未熔合：
垂直透照时，在底片上多呈现为黑色线（条）状，黑度不均匀、轮廓不清晰，两端无尖角、外形不规正，、与细条状夹渣雷同，大多沿焊缝方向伸长，5×
放大镜观察时，轮廓边界不明显，如图25所示。
Ⅱ.层间未熔合：
垂直透照时，在底片上多呈现为黑色的不规正的块状影像。
黑度淡而不均匀。
一般多为中心黑度偏大，轮廓不清晰，与内凹和凹坑影像相似，如图26所示。
③单面焊根部未熔合：
垂直透照时，在底片焊缝根部焊趾线上出现的成直线性的黑色细线，长度一般多在5—15MM，黑度较大，细而均匀，轮廓清晰，5X放大镜观察可见靠母材侧保留钝边加工痕迹，靠焊缝中心侧呈曲齿状，大多与根部焊瘤同生，如图27所示。
⑸裂纹：
按其形态可分为纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹和放射裂纹（星形裂纹）。
①纵向裂纹：
裂纹平行于焊缝的轴线，出现在焊缝影像中心部位、焊趾线上（熔合线上）和热影响区的母材部位，在底片裂纹的影像多为略带曲齿或略有波纹的黑色线纹。
黑度均匀，轮廓清晰，用5X放大镜观察轮廓边界仍清晰可见。
两端尖细，无分枝现象，中段较宽，黑度较大，一般多为热裂纹。
在底片焊缝影像的根部或热影响区出现直线性，且有从同一裂缝上引起的一组分散（分叉）的裂纹，影像清晰，边界无弥散现象，这种影像多为冷裂纹图像。
如图28所示。
②横向裂纹：
裂纹垂直于焊缝轴线，一般是沿柱状晶界发生，并与母材的晶界相联，或是因母材的晶界上的低熔共晶杂质，在加热过程中产生的液化裂纹，并沿焊缝柱状结晶晶界扩展。
在底片上焊缝影像的热影响区和根部常见垂直于焊缝的微细黑色线纹，它两端尖细、略有弯曲，有分枝，轮廓清晰，黑度大而均匀，一般均不太长，很少穿过焊缝，如图29所示。
③弧坑裂纹：
又称火口裂纹，一般多在焊缝最后的收弧坑内产生的低熔共晶体造成的，在底片的弧坑影像中出现“一”字纹和“星形纹”，影像黑度较淡，轮廓清晰。
如图30所示。
④放射裂纹：
又称星形裂纹，由一共同点辐射出去，大多出现在底片焊缝影像的中心部位，很少出现在热影响区及母材部位。
主要是因低熔共晶造成，其辐射出去的都是短小的，黑度较小，且均匀，轮廓清晰的影像，其形貌如同“星形”闪光，故又称星形裂纹，如图31所示。
⑹形状缺陷：
属于焊缝金属表面缺陷或接头几何尺的缺陷。
如咬边等。
①咬边：
沿焊趾的母材部位被电弧熔化时所成的沟槽或凹陷，称咬边，它有连续和断续之分。
在底片的焊缝边缘（焊趾处），靠母材侧呈现出粗短的黑色条状影像。
黑度不均匀，轮廓不明显，形状不规则，两端无尖角。
咬边可为焊趾咬边和根部（包部带垫板的焊根内咬边）咬边，如图32所示。
②凹坑（内凹）：
焊后焊缝表面或背面（根部）所形成低于母材的局部低洼部分，称为凹坑（根部称内凹），在底片上的焊缝影像中多呈现为不规则的圆形黑化区域，黑度是由边缘向中心逐渐增大，轮廓不清晰，如图33所示。
③收缩沟（含缩根）：
焊缝金属收缩过程中，沿背面焊道的两侧或中间形成的根部收缩沟槽或缩根。
在底片焊缝根部焊道影像两侧或焊道中间出现的，黑度不均匀，轮廓欠清晰，外形呈米粒状的黑色影像，如图34所示。
④烧穿：
焊接过程中，熔化金属由焊缝背面流出后所形成的空洞，称烧穿。
它可分为完全烧穿（背面可见洞穴）和不完全烧穿（背面仅能见凸起的鼓疱），在底片的焊缝焊接时流影像中，其形貌多为不规正的圆形，黑度大
升级会员 