水利水电工程河道治理主要分项工程施工方法Word格式文档下载.docx

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针对每一个质量问题，在现场做出的决定，必须由主管技术负责人签署，作为施工质量控制的原始记录。

6、试验及仪器使用建立责任制，仪器应定期检查与校正，并作如下规定：

⑴环刀每半月校核一次重量和容积，发现损坏时立即停止使用。

⑵铝盒每月检查一次重量，检查时应擦洗干净并烘干。

⑶天平等衡器每班应校正一次，并随时注意其灵敏度。

1..2浆砌石施工方案

1、石料

（1）、砌体石料必须质地坚硬、新鲜，不得有剥落层或裂纹。

其基本物理力学指标应符合设计规定。

（2）、石料从采石场专门开采，表面的泥垢等杂质，砌筑前应清洗干净。

（1.）、石料的规格要求

粗料石：

包括条石、异形石，要求棱角分明，六面基本平整，同一面最大高差不超过1.0cm，其尺寸视料场择优选定，但其长度宜大于50cm，块高宜大于25cm，长厚比不宜大于1.。

粗料石的外露面，宜修琢加工，保持大致平整。

块石：

一般由成层岩石爆破面成或大块石料锲切而得，要求上下两面大致平整且平行，无尖角、薄边，块厚宜大于20cm。

毛石：

无一定规则形状，单块重量应大于25kg，中厚不小于15cm。

2、胶结材料

（1）、砌石体的胶结材料，主要有水泥砂浆和混凝土。

水泥砂浆是由水泥、砂、水按一定的比例配合而成。

用作砌石胶结材料的混凝土是由水泥、水、砂和最大粒径不超过40mm的骨料按一定的比例配合而成。

（2）、水泥：

应符合国家标准及部颁标准的规定，水泥标号不低于1.25号；

水位变化区、溢流面和受水流冲刷的部位，其水泥标号应不低于425号。

（1.）、水：

拌和用的水要求符合国家标准规定。

（4）、水泥砂浆的沉入度应控制在4～6cm，混凝土的坍落度应为5～8cm。

1.、砌筑要求

（1）、挡墙基础按设计要求开挖后，进行清理，并请工程师进行验收。

（2）、已砌好的砌体，在抗压强度未达到2.5Mpa前不得进行上层砌石的准备工作。

（1.）、砌石必须采用铺浆法砌筑，砌筑时，石块宜分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。

（4）、在铺砌前，将石料洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。

砌体外露面在砌筑后12至18小时之内给予养护。

继续砌筑前，将砌体表面浮碴清除，再行砌筑。

（5）、砂浆砌石体在砌筑时，应做到大面朝下，适当摇动或敲击，使其稳定；

严禁石块无浆贴靠，竖在填塞砂浆后用扁铁插捣至表面泛浆；

同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通缝，上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝。

必要时，可每隔一定距离立置丁石。

（6）、雨天施工不得使用过湿的石块，以免细石砼或砂浆流淌，影响砌体的质量，并做好表面的保护工作。

如没有做好防雨棚，降雨量大于5mm时，应停止砌筑作业。

4、砌筑方法：

（1）、浆砌石体砌筑

1）一般要求

①砂浆必须要有试验配合比，强度须满足设计要求，且应有试块试验报告，试块应在砌筑现场随机制取。

②砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面湿润。

③砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5Mpa后才可继续施工；

在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除；

砌筑时应避免震动下层砌体。

④勾缝浆标号应高于砌体砂浆；

应按实有砌缝勾平缝，严禁勾假缝；

勾缝密实，黏结牢固，墙面洁净。

⑤砌石体应采用铺浆法砌筑，砂灰浆厚度应为20～50mm，当气温变化时，应适当调整。

⑥采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜搓。

⑦砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过有关的规定。

2）块石、毛石砌体

①砌筑基础的第一块石块应座浆，且将大面朝下。

砌体基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的块、毛石应相应错缝搭接。

②砌体应风皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。

③砌体的灰缝厚度应为20～1.0mm，砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆砂石块后填砂浆或干填砂石块的施工方法，石块间不应相互接触。

④砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的石料砌筑。

⑤石墙必须设置拉结石。

拉结石必须均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。

拉结石的长度，若其墙厚等于或小于400mm时，应等于墙厚；

墙厚大于400mm时，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙厚的2/1.。

⑥砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。

1.）料石砌体

①料石基础砌体的第一皮应采用丁顺座浆砌筑。

阶梯形石基础的上级阶梯料石应至少压砌下级阶梯的1/1.。

②料石砌体的灰缝厚度，应按料石种类确定，细料石砌体不大于5mm，半细料石砌体不大于10mm，粗料石和毛料石砌体不大于20mm。

③砌筑料石砌体时，料石应放置平稳，砂浆铺设厚度应略高于规定的灰缝厚度。

其高出厚度：

细料石和半细料石为1.～5mm，粗料石和毛料石为6～8mm。

④料石砌体应上下错缝搭砌，砌体厚度等于或大于两块料石宽度时，若同一皮内全部采用顺砌，则每砌两皮后，应砌一批丁砌层；

若在同皮内采用丁顺组砌，则丁砌石应交错设置，其中距应不大于2m

4）、砌石表面勾缝

勾缝砂浆采用细砂，用较小的水灰比，采用425号水泥拌制砂浆。

灰砂比应控制在1：

1至1：

2之间。

清缝在料石砌筑24小时后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的二倍。

勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。

勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌石体砂浆混用。

拌制好的砂浆向缝内分几次填充并用力压实，直到与表面平齐，然后抹光。

砂浆初凝后砌体不得扰动。

勾缝表面与块石应自然接缝，力求美观、匀称，砌体表面溅上的砂浆要清除干净。

当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。

1..1.混凝土工程

原材料

1、水泥

所用水泥应符合《水工混凝土施工规范》的有关规定，由于具有抗冻要求，宜采用标号1.25或425的普通硅酸盐水泥，考虑到不同厂家水泥的色泽不同，最好同一个厂家的水泥。

2、砂　

现浇砼所用的砂为中砂，以级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然河砂为好，由硬质岩石轧碎的人工砂也可以，要求质地坚硬、颗粒洁净，耐久性好，且不得包含团块、盐碱、壤土、有机物和其它有害杂质。

细度模数控制在2.2～1..0内，含泥量小于1.%，含水量小于4%。

1.、碎石　

现浇砼所用碎石为1～4cm或1～1.cm。

须选用质地坚硬、清洁、级配良好的碎石。

超径含量控制在15%以内，逊径应小于10%，针片状含量不大于10%。

4、外加剂　

砼现浇均有抗冻、抗渗要求，宜加入一些外加剂来提高其抗冻和抗渗性能。

PC-2型引气剂，其主要成份为松香皂及其热聚合物，具有引气、减水、提高砼抗渗和抗冻性能的功能，配制时按重量比，一般加入量为水泥重量的0.5～1/万；

M型减水剂，其主要成份为木质素和碳酸钙，具有减水、增气、提高强度和防渗防冻性能，配制时按水泥重量的0.2～0.7%加入。

5、拌制和养护用水拌制和养护混凝土，应采用饮用水，工业污水和沼泽水不得使用。

6、材料的运输和存贮　

拌制砼所用材料，在运输和存贮时，不得被其它材料污染，不同来源和规格的集料不能混合储存，同时这些材料应贮存在经过硬化的场地上。

拌制砼所用水泥，应在适当地点建立干燥、通风良好、防风雨、防潮湿的棚或库，以保证水泥不硬化变质，不同种类的水泥，应分别存放，并按进场的先后顺序先存先用。

7、砼配合比控制

现浇砼的配合比应满足强度、抗冻、抗渗及和易性要求。

水灰比的最大允许值为0.6，砼的坍落度控制在1—1.cm，须采用机械拌和。

低温季节或面较湿润时，坍落度宜适当减小；

高温季节或面较干燥时，宜适当增大。

砼设计指标为：

强度标号C15、抗冻F50、抗渗W4。

砼施工配合比根据两年的施工经验确定为：

每立方米砼需（a）水泥291kg　（b）砂677kg　（c）碎石　11.21.kg　（d）水160kg。

浇筑施工

1、施工准备　

砼浇筑前，必须作好准备工作。

发电机、拌和机就位；

小推车、翻斗车备齐；

磨光机、振机器到位；

各种模具准备就绪；

供水系统、供电系统、机械系统试运行正常；

场地、道路平整；

人员到位后才能进行砼现浇施工。

2、模板工程采用定型槽钢按设计图纸要求制成框格，外用楔形三角铁镶入土中加以固定。

模板制作和安装要具备支立牢固、板缝紧密、表面平整、线条顺直、标高一致、易支易折等特点。

现浇砼模板框格安装净距沿渠道纵向的允许偏差值为±

10mm，沿宽度方向的允许偏差值为±

20mm，对角线允许偏差值为±

10mm。

砼折模时间以不损坏成品砼板来确定，并对模板及时清洁、整修以便再用。

1.、砼浇筑方法 

砼浇筑应先坡后底，最后浇筑压沿。

浇筑采用分块跳仓法施工，压沿浇筑可按一定的方向连续进行。

同一块砼板浇筑不宜间歇，如因机械故障等原因间歇，时间不宜超过60—90min。

具体浇筑工序如下：

（1）、浇筑开始前应在精削后的上安放钢模板并固定闭孔泡沫塑料伸缩缝。

如果干燥起土应首先洒水湿润，以避免浇筑好的砼板因水分过度流失表面出现细裂纹。

（2）、浇筑用砼必须采用机械拌和，搅拌机容积不得小于0.4m1.,拌和好的砼须用机动三轮车及时运往浇筑现场。

现场施工人员应严格控制砼水灰比和坍落度，必须保证砼标号不低于C15,保证水泥用量。

（1.）、砼运到浇筑现场后应及时流槽入仓，人工平仓，刮杠刮平，平板振动器振捣。

振动器振动顺序应从下往上单方向振动，严禁过振、漏振。

（4）、用平板振动器振实后，采用磨光机磨平，直到表面泛出水泥浆为止，最后用人工压光。

压光可以分两次进行，第一次在磨光机磨完后及时压光，第二次等砼初凝前再压光一次，以做到内实外光，棱角分明，表面无蜂窝、麻面、砂眼、爆皮、龟裂等现象。

（5）、砼拆模时间以不损坏成品砼为宜，拆模后等砼达到初凝，然后洒水及时用塑料薄膜覆盖养护，并用土埂密封。

养护天数不得少于11.天。

1..4卵石宾格网箱工程施工

施工流程及质量要求

宾格施工工艺流程：

放线定位—做宾格网垫的1:

2坡—夯实边坡—挖网箱基槽—人工清槽—监理验槽验坡—下宾格网反滤土工布—下绑扎好的网箱笼—装填石料—网箱封盖—摆放组装好的宾格网垫—装填石料—封网垫盖。

放线挖基槽：

a.根据图纸要求河底宽25m，这一数据必须保证。

以已完工的档土墙为一端，在河底高程上向对岸量25m为宾格网成型后的坡角。

b.以坡角线为基准，根据宾格网垫厚度1.00mm向上做1：

2坡。

并以河底高程为基准挖1m×

1m网箱槽。

c.为控制准确坡度，做1：

2坡度三角板，斜边坡长度≥2m两直角边可以灵活掌握，方便使用即可。

为确保1：

2坡度准确，使用过程中要经常检查坡度三角板是否变形。

d.按水面线高程在坡上每15-20m钉一木桩，并拉白线供装填格宾网时使用。

e.小挖掘机基槽开方时留1.0-50mm余量，然后以人工完成最后成型工作，以保证基槽尺寸准确。

土工布铺设：

a.在经过验收的基槽内或1：

2的土坡上铺设土工布时，应保证槽内及坡上无水、无杂物。

b.两块土工布中间的搭接不得少于200mm。

c.下雪天应停止铺筑，雪后复工时，应严防冻土、冰块和积雪混入料内。

d.铺设时，自下游侧开始依次向上游侧进行，上游侧织物应搭接在下游侧织物上。

e.土工布应避免张拉受力、折叠、打皱等情况发生。

f.土工织物铺设前应进行复验，质量必须合格，有扯裂、蠕变、老化的土工织物均不得使用；

格宾网箱施工

A、一般规定

a.格宾网箱的基底及其密实度，基础网箱入土深度和轮廓线长度及宽度，均应符合设计要求网箱上口高程即河底高程。

b.现场如遇较差的地基土质时，应另作地基处理，处理后的地基承载力必须符合设计要求。

c.铺设防渗土工膜施工要求与网垫相同。

d.格宾墙墙后填料应符合设计要求，墙后还土宜分层夯实，每层还土厚度宜控制在20cm左右。

B、组装格宾箱。

a.间隔网与网身应成90°

相交，经绑扎成长方形网箱组或网箱。

b.绑扎线必须是与网线同材质的钢丝。

c.每一道绑扎必须是双股线并绞紧。

d.构成网箱组或网箱的各种网片交接处绑扎道数应符合以下要求：

1.间隔网与网身的四处交角各绑扎一道；

2.间隔网与网身交接处每间隔25cm绑扎一道；

1..间隔网与网身间的相邻框线，必须采用组合线联结，即用绑扎线一孔绕一圈接一孔绕二圈呈螺旋状穿孔绞绕联结。

e.网箱组间连接绑扎，应符合下列要求：

1.相邻网箱组的上下四角各绑扎一道；

2.相邻网箱组的上下框线或折线，必须每间隔25cm绑扎一道；

1..相邻网箱组的网片结合面则每平方米绑扎2处；

4.在绑扎相邻边框线下角一道时，如下方有网箱组，必须将下方网箱一并绑扎，以求连成一体；

C、填充料施工

a.格宾网箱内填充料的规格质量，必须符合设计要求。

b.必须同时均匀地向同层的各箱格内投料，严禁将单格网箱一次性投满。

c.填料施工中，应控制每层投料厚度在1.0cm以下，一般一米高网箱分四层投料为宜。

d.顶面填充石料宜适当高出网箱，且必须密实，空隙处宜以小碎石填塞。

e.填充材料容重应达1.70吨/立方米

f.裸露的填充石料，表面应以人工或机械砌垒整平，石料间应相互搭接。

D、网箱封盖施工

a.封盖必须在顶部石料砌垒平整的基础上进行。

必须先使用封盖夹固定每端相邻结点后，再加以绑扎。

b.封盖与网箱边框相交线，应每相隔25cm绑扎一道。

格宾护垫的施工

a.格宾护垫一般护坡或护底，首先按设计要求做1：

2削坡并平整铺设面，坡面或基地面应平整、密实、无杂质。

b.现场如遇较差的地基土质时（如遇流、沙淤泥等），应另作地基处理后再铺设护垫。

c.铺设防渗土工膜施工应符合设计要求，应自下游侧开始，依次向上游侧平展铺设，避免土工膜打皱，上游侧织物应搭接在下游侧织物上不得少于100mm。

d.土工织物铺设前应进行复验，质量必须合格，有扯裂、蠕变、老化的土工织物均不得使用；

e.土工织物层铺设完毕，应尽快铺设上一层堤料。

f.间隔网与网身应成90°

相交后，才可绑扎成护垫状绑扎线必须是与网线同材质的钢丝。

每道绑扎必须是双股线并绞紧。

g.护垫组的间隔网与网身间绑扎道必须符合以下要求：

h.间隔网与网身的四处交角各绑扎一道。

i.间隔网与网身交接处，每间隔25cm绑扎一道。

j.护垫组间相邻的上下框线或折线，必须符合每间隔25cm绑扎一道要求。

4、填充料质量要求

a.填充料必须是坚固密实、耐风化好的材料。

填充料规格和质量要注意严禁使用风化石。

非裸露部分可以适当用废砼碎块或营建废料作为填充料。

b.填充料（碎石、卵石或砼碎块）的粒径，护垫必须在5cm以上，网箱必须有80以上大于网孔径，并必须满足设计规定的粒径要求。

c.填充料应采取粒径级配好的碎石或卵石、以及砼碎块。

裸露部位的填充料必须采用碎石。

填充料施工要求

a.填充料规格质量必须符合设计要求。

b.同时均匀的向一组护垫各网格内填料，严禁往单个网格内填料。

c.填充料可一次填满高度，填充石料顶面宜适当高出护垫，但必须密实，空隙可用小碎石填塞。

d.填充料的容重应达到1.70吨/立方米

e.裸露的填充石料，表面应以人工或机械砌垒整平，石料间相互搭接。

f.面层石料必须砌垒整平。

1..5混凝土排水管安装工程

1．材料要求

1.1预应力钢筋混凝土管

（1）管材混凝土设计强度等级不得低于40MPa,管道抗渗性能检验压力试验合格，抗裂性能达到抗裂检验压力指标要求。

（2）承口和插口工作面光洁平整，局部凹凸度用尺量不超过2mm，不应有蜂窝、灰渣、刻痕和脱皮现象，钢筋保护层厚度不得超过止胶台高度。

（1.）管体内外表面应无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷，保护层不得有空鼓、裂纹、脱落。

管体外表面应有标记，应有出厂合格证，注明管材型号、出厂水压试验的结果、制造及出厂日期、厂质检部门签章。

1.2接口胶圈

（1）承插式钢筋混凝土排水管道接口所采用的密封胶圈，应采用耐腐蚀的专用橡胶材料制成。

密封胶圈使用前必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。

其硬度、压缩率、抗拉力、几何尺寸等均应符合有关规范及设计规定。

（2）密封胶圈应有出厂检验质量合格的检验报告。

产品到达现场后，应抽检5%的密封橡胶圈的硬度、压缩率和抗拉力，其值不应小于出厂合格标准。

1.1.钢丝网：

宜选用无锈、无油垢，符合设计要求的钢丝网。

2．施工工艺

2.1工艺流程

开槽、验槽→槽底整平→150厚素土夯填→1.00厚1.:

7灰土夯填→100厚浇筑混凝土平基→养护→下管→安管→浇筑管座混凝土→抹带接口→养护→闭水试验→回填

（1）管沟及沟底处理

1.土方工程开挖前编制开挖方案，并按认可后的方案进行开挖。

2.挖土中发现管道，电缆及其他埋设物应及时报告，不得擅自处理。

1..人工挖土时应由上至下，逐层挖掘，前后操作人员间距不应小于2～1.m，堆土要在1m以外，且高度不得超过1.5m。

夜间开挖时应有充足的照明。

4.机械挖土，启动前应检查离合器、钢丝绳等，经空车试运转正常后再开始作业。

5.机械操作中进铲不应过深，提升不应过猛。

6.机械不得在输电线路下工作，在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。

7.机械开挖时，开挖前应探明地下构筑物和各种管线的情况，并根据既有水、电、气等管线制定相应的保护措施，电缆两侧1m范围内应采用人工挖掘。

8.清坡、清底人员必须根据设计标高作好清底，不得超挖。

如果超挖，不得将松土回填，以免影响基础质量。

（2）下管、稳管

1管道进场检验：

管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。

承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。

2管道下管：

采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。

吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。

下管时应使管节承口迎向流水方向。

下管、安管不得扰动管道基础。

1.稳管：

管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土或木垫块。

管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。

每节管就位后，应进行固定，以防止管道发生移位。

稳管时，先对管道进行检查对口，减少错口现象。

管内底高程偏差在±

l0mm内，中心偏差不超过l0mm，相邻管内底错口不大于1.mm。

4对口

a清理管膛、管口：

清除承插口内的所有杂物，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。

b清理胶圈：

将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。

c插口上套胶圈：

密封胶圈应平顺、无扭曲。

安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于l0mm，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。

橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。

5顶装接口

a顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。

注意随时校正胶圈位置和状况。

b安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。

c管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。

倒链拉入法安管示意见图1.一15、图1.－16。

d检查中线、高程：

每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。

e用探尺检查胶圈位置：

检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。

f锁管：

铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。

锁管示意见图1.－16。

（1.）平基法安装混凝土管

1浇筑混凝土平基：

在验槽合格后应及时浇筑平基混凝土。

平基混凝土的高程不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm，并对平基混凝土覆盖养护。

2下管：

平基混凝土强度达到5MPa以上时，方可下管。

大直径管道采用吊车下管，小直径管道也可采用人工下管。

1.安管：

安管的对口间隙，直径大于等于700mm时为l0mm，直径小于700mm时可不留间隙。

4浇