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冷却水温升8

第二部分生产工艺说明

一、生产工艺原理

高压蒸汽在汽轮机内主要进行两次能量的转化，使汽轮机对外做功。

第一次能量转换是热能转化为动能：

高压蒸汽经过喷嘴（静叶栅）后压力降低、产生高速汽流而实现的。

第二次能量转换是动能转化为机械能：

高速蒸汽的冲击力施加给动叶片使转子高速旋转，传递力矩，输出机械功而实现。

在蒸汽透平的驱动下，离心式压缩机的叶轮随轴高速旋转，叶片间的介质气体也随叶轮旋转而获得离心力，高速气体被甩到叶轮外的扩压器中去，使气体的流动速度能转化为压力能，经过扩压器后的介质气体经弯道、回流器进入下一级继续压缩。

压力提高的同时，介质气体温度也要升高，设置段间冷却器来降低压缩气体的温度，尽量减少压缩功。

二、工艺流程

1.工艺气系统

自净化来的新鲜气（71739Nm3/h、3.04～3.12MPa、40℃）进入合成气压缩机一段进行压缩，压缩至5.45MPa后和来自合成系统的循环气（394562Nm3/h、5.45MPa、40℃）一起在循环段中混合，再经循环段压缩至6.0MPa后去合成装置。

压缩机设防喘振阀FV2051和FV2052，以防一段和循环段喘振的发生。

2.蒸汽及冷凝液系统

压力为3.85MPa，温度为430℃的中压蒸汽经隔离阀、速关阀、调速汽阀后进入汽轮机内膨胀做功，做功后的负压蒸汽（-0.088MPa）排入凝汽器，在凝汽器中乏汽被冷凝为水并形成一定真空度，冷凝液用冷凝液泵送出界区（0.8~0.85MPa）。

为了维持凝汽器的真空，设有蒸汽抽气器，抽出其中不凝气。

抽气器动力蒸汽为1.0MPa低压蒸汽，来自外管网，经冷凝后回收到凝汽器内。

3.油系统

贮存在油箱中的汽轮机油，经油泵加压至1.14MPa，由压力自动调节阀PCV2052将油压调至0.85MPa，经油冷却器（出口油温45±

2℃）、油过滤器（阻力<

0.023MPa）后，一路送往汽轮机调节机构作调速液压油；

另一路经调节阀PCV2051将压力控制到0.19MPa，送往各个轴承作润滑用，各路回油汇合后返回油箱。

另外，还设置了由事故发电机驱动的事故油泵（0.14MPa），以确保全厂断电时机组各轴承所需润滑油的供给。

为保证事故油泵启动前或特殊情况下机组停机后惰走期间供油，还设置了高位油箱，正常运转中高位油箱注满油，并保持少量溢流，一旦发生意外，可通过位差向机组各轴承提供短时间润滑油，保证机组惰走期间各轴承的润滑。

第三部分技术操作规程

一、岗位任务

来自净化的精炼气和氢回收装置来的渗透气，经一段加压后与合成装置来的循环气在缸内混合，再经循环段压缩，达到合成需要的压力，送至合成装置。

二、管辖范围

1.工艺气系统

①自精脱硫来的净化（精炼气）进入压缩机一段的阀门（HV2051）起。

②自合成装置来的循环气进入压缩机循环段的阀门（HV2052）起。

③压缩机循环段出口去合成装置的阀门（HV2053）止。

2.机组所属油系统

3.蒸汽系统

从中压蒸汽S1管网通往汽轮机的隔离阀起。

从供抽气器用的低压蒸汽S3管线上截止阀起。

4.冷凝液系统

凝汽器出口冷凝液管线上调节阀组（LCV2052）以内的管线及设备。

5.冷却水系统

进入压缩厂房的各条循环水管线。

6.压缩机组及所属主要设备

（1）汽轮机（CT-2001）

（2）合成气压缩机（C-2001）

（3）回流冷却器（E－1211）

（4）油站：

包括油箱，主/辅油泵，事故油泵，油冷却器，油过滤器，油雾风机，高位油箱，蓄能器

（5）冷凝系统：

包括凝汽器，冷凝水泵，蒸汽抽气器，抽气冷凝器。

三、操作规程

（一）开车

A．原始开车

1．开车前准备

（1）机组安装或大修完毕，各联轴器接好，护罩安装好。

（2）油系统清洗完毕，符合清洁要求。

如果具备条件，油箱通入密封氮气，保持微正压。

（3）所有仪表安装、检修完毕，505调速器组态完毕。

（4）505调速器、轴振动及轴位移测量二次仪表（Bently3500）、电液转换器供电正常。

（5）水、电、仪表空气供应正常，蒸汽符合要求，净化气（精炼气）合格。

（6）关闭压缩机、汽轮机缸内导淋阀，关闭辅助设备及工艺管道上导淋阀。

（7）检查应开、关阀门

●应开阀门：

①防喘振阀FV2051、FV2052；

②各调节阀组前、后切断阀；

③回流冷凝器、凝汽器、油冷却器、气封冷凝器循环水出口阀；

④主、辅冷凝液泵进口阀、排气阀、辅泵出口阀。

●应关阀门：

①新鲜气进口阀HV2051、循环气进口阀HV2052及循环气出口阀HV2053；

②压缩机放空阀；

③各调节阀旁路阀；

④凝汽器、汽封冷凝器、油冷却器、回流冷却器循环水进口阀；

⑤中压蒸汽管线上的隔离阀、速关阀；

⑥抽气、汽封用低压蒸汽阀；

⑦抽空气阀；

⑧冷凝液排污及回收阀；

⑨热井液位调节阀LCV2051、LCV2052（液位控制350mm）；

⑩热井软水补充阀。

油系统各阀门开关情况见油系统开车部分。

2．油系统开车及各项试验

（1）油系统开车准备

①油系统运行前五分钟向后置密封通0.4MPa隔离气；

②油箱充油到高限液位（1100mm）；

③油温控制在45±

2℃之间（油冷却器出口）；

④检查油箱是否送送密封氮气，如未送密封氮气送密封氮气，保持微正压即可；

⑤蓄能器充氮气至0.75MPa;

⑥使油冷却器A处于运行，油冷却器B处于备用位置；

⑦使油过滤器A处于运行，油过滤器B处于备用位置；

⑧检查应开、关阀门

a.主润滑油泵进、出口阀，辅助润滑油泵进、出口阀；

b.各调节阀前后截止阀；

c.润滑油泵出口压力调节阀PCV2052；

d.润滑油总管压力调节阀PCV2051；

e.各轴承进油阀；

f.油冷却器A/B进油管线上连通阀，油冷却器A/B排气阀；

g.油过滤器A/B进油管线上连通阀，油过滤器A/B排气阀。

a.油系统各调节阀旁路阀；

b.各设备上导淋阀、蓄能器充油阀。

（2）润滑油系统建立

①手动盘主、辅润滑油泵应无卡涩；

②启动主油泵，待出口压力正常后，利用回路调节阀（PCV2052）调节油站出口总管压力为1.14MPa；

③向油冷却器A、油过滤器A充油排气；

④打开并调整PCV2051，使润滑油总管压力稳定在0.18～0.20MPa;

⑤调整各轴承进油压力为0.14MPa，并观察轴承回油情况；

⑥缓慢打开蓄能器充油阀；

⑦打开高位油槽充油阀，观察回油管视镜，有回油后关充油阀；

⑧控制油温在45℃，视情况开油冷却器A的循环水进口阀。

（3）控制油压力低报警启辅泵及压力低低联锁跳车试验

①联锁解除或旁路，停车电磁阀复位，开启速关阀；

②确认润滑油泵A运行，润滑油泵B处于联锁状态，逐渐开大PCV2052旁路阀，观察控制油压力指示PI2055，确认当压力降至0.7MPa时，控制室报警同时B泵自启动;

③继续开大PCV2052的旁路阀，当压力PI2055降至0.56MPa时,联锁跳车。

④随后逐渐关PCV2052的旁路阀，待压力恢复正常后，停B泵。

（4）润滑油总管压力低辅泵自启动及压力低低联锁跳车试验

①各联锁解除或旁路，停车电磁阀复位，开启速关阀；

②逐渐关小PCV2051后的截止阀，观察润滑油总管压力PI2056，确认当压力低于0.08MPa时报警并启动辅泵，低于0.056MPa时联锁跳车；

③逐渐开大PCV2051后截止阀，使压力恢复正常。

（5）分别进行现场盘、505调速器面板、中控室紧急停车试验；

（6）进行505调速器--调节汽阀升程调试。

3.压缩机缸内氮气置换

（1）现场启动盘车油泵、盘车电磁阀，对机组盘车；

（2）缓慢提高缸内氮气压力至0.4MPa；

（3）缸内氮气置换：

当缸内压力达0.4MPa后，通过放空阀将压力泄至0.05MPa，如此反复2----3次后，从放空口取样分析氧气含量在0.5%以下为合格；

（4）氮气置换合格后，缸内压力泄至0.15MPa，关放空阀及充氮气阀门。

4.缸内精炼气充压

（1）在压缩机充气前给主密封供高压氮气（5.2-5.5MPa）;

（2）在DCS上将停车电磁阀复位；

（3）缓慢打开一段精炼气进气阀，以0.04MPa/min的速率对缸内充压，当缸内压力与精炼气压力一致后，全开一段进气阀；

（4）开压缩机及管道的导淋阀排放后关闭；

（5）开凝汽器、回流冷却器循环水出口阀，开水侧排气阀排气，待凝汽器、回流冷却器水侧充满水后，关闭水侧排气阀，缓慢全开凝汽器、回流冷却器循环水进口阀。

5.中压蒸汽暖管及辅助设备投运

（1）中压蒸汽暖管

①微开3.85MPa中压蒸汽隔离阀前的导淋阀；

②微开中压蒸汽隔离阀后的导淋阀及其旁路阀，控制压力在0.2---0.3MPa，对其至速关阀间的管道进行低压暖管；

③当蒸汽管管壁温度升到低压蒸汽的饱和温度时（＞120℃），可以升压暖管；

④缓慢开大旁路阀，使蒸汽压力逐渐提高，控制管道升温速率为5--10℃/min，至旁路阀全开；

⑤缓慢打开隔离阀，关旁路阀；

⑥注意加强疏水，避免产生水击，同时注意检查速关阀的气密性，以防止蒸汽漏入汽轮机缸内。

（2）投用冷凝水系统

①确认主、辅冷凝液泵进口阀、排气阀开；

主泵出口阀关，辅泵出口阀开；

②热井液位调节阀LCV2052关；

③开脱盐水补充阀给热井补水至要求；

④对主、辅冷凝液泵盘车应无卡涩，启动主泵，压力稳定后开出口阀，将辅泵置'

自动'

备用状态；

⑤补充脱盐水使热井液位上升，确认当LIC2051上涨至一定值时，辅泵自启动。

关脱盐水补充阀，将LIC2051设定在50%后投自动；

⑥降低热井液位，当液位降至一定值时，控制室报警；

⑦用同样方法对另一台泵进行试验，两泵互为备用。

（3）投汽封调节系统

①开汽封冷凝器循环冷却水上水阀；

②稍开1.0MPa低压蒸汽阀及导淋,对抽气管道及汽封管道暖管;

③稍开汽封蒸汽截止阀及汽封冷凝器蒸汽喷射器进口蒸汽阀;

（4）建立冷凝器真空系统

①开启动抽气器蒸汽阀,调节蒸汽压力为1.0MPa,当混合室真空稳定后,开抽空气阀,对凝汽器抽真空;

②汽机启动完成后,可完成启动抽气器与主抽气器的切换,具体切换步骤如下:

a开抽气冷凝器冷凝液排放阀;

b开第二级驱动蒸汽;

c开第二级抽气阀;

d再开第一级驱动蒸汽;

f开第一级抽气阀;

③待凝汽器内真空达到-0.088MPa并且稳定后,依次关启动抽气器的抽气阀、蒸汽阀，停启动抽气器。

6.机组开车

（1）开车前确认

①油系统运行正常，各项试验合格；

②真空、冷凝液系统运行正常；

③动力蒸汽压力、温度在指标内；

④速关阀、汽机各处疏水阀开；

⑤新鲜气进口阀HV2051、一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052开；

循环段进气阀HV2052、循环段出气阀HV2053及放空阀关；

⑥各联锁投入；

⑦停盘车油泵，机组停止盘车;

⑧开机前五分钟向二级密封供0.4MPa氮气。

（2）开车

①通知调度室准备启动合成气压缩机；

②现场扳起危急保安手柄建立速关油压，利用启动装置开启速关阀；

③允许启动条件若已满足，即可启动；

④按505调速器面板上RUN键，汽机调速汽门启动，自动将转速设定在8500rpm，现场开启速关门手动升速至500rpm暖机20min,再升速至1000rpm暖机40min，再升速至3000rpm暖机15min左右，然后快速通过临界转速至7710rpm,暖机15min左右。

⑤暖机期间应全面检查缸内有无异样声响；

机组轴振动、轴位移;

各轴承油压、瓦温、回油情况；

汽机排汽压力、温度;

汽缸热膨胀等情况；

⑥暖机后期视各蒸汽导淋排放情况逐渐关闭导淋阀；

⑦确认蒸汽供应能满足升速要求，手动升速至8500rpm以上，待调速汽门动作后，转速恢复至8500rpm后，全开速关主汽门，在505控制盘上或急停控制台上按升速按钮升速超过8500rpm，机组控制转入505控制，稳定一段时间，对轴振动、轴位移、汽缸热膨胀、排汽温度、压力、轴承温度等情况作检查；

⑧调速器内部超速跳闸试验

a.利用505调速器面板上ADJ▲键缓慢将汽机升至最高连续转速12653rpm，待其稳定；

b.同时按505面板上的F2键（超速试验投入键）和ADJ▲键，此时F2键上二极管灯亮，汽机超速；

c.一旦汽机转速达到设定的调速器内部跳闸转速，F2键上的二极管灯熄灭,同时505显示窗上出现"

SPEED〉TRIP"

闪烁。

如果在F2键上灯熄同时松开F2键，此时汽机跳闸，将测得的跳闸转速与调速器内部跳闸转速设定值13918rpm作比较。

⑨危急遮断器超速保安试验

a.再次启动汽轮机，升速至最高连续转速12653rpm；

b.同时按505面板上的F2键和ADJ▲键，此时F2键上的二极管灯亮，汽机超速；

c.当汽机转速达到设定的调速器内部跳闸转速，F2键上的二极管灯熄灭,同时505显示窗上出现"

闪烁，继续按F2键和ADJ▲键，汽机继续升速至跳闸，即危急遮断器超速保护跳闸，将测得的转速记录下来；

d.重复两次危急遮断器超速保护跳闸试验，并将所得的三个数据作比较，误差不得超过2%。

所有试验完成后，将汽机升速至调速器下限值8435rpm。

联系合成塔岗位，将合成停车联锁复位，根据合成需要及前工序负荷提高转速，然后逐渐关小一段防喘振阀FV2051及循环段防喘振阀FV2052，提高循环段出口压力至合成需要值；

缓慢开循环段出口阀HV2503的旁路，对合成系统充压，均压后全开循环段出口阀HV2053，关其旁路；

根据合成需要，缓慢开循环段进口阀HV2502。

根据合成需要，兼顾前工序负荷大小，提高压缩机转速，关一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052，提高压缩机循环段出口压力。

升压过程要缓慢，注意各轴瓦温、振动、位移等情况。

当系统负荷稳定后，投压缩机转速遥控。

将主密封气切换为压缩机出口气，即打开阀V1'

，关闭阀V3'

。

B．正常开车

1.开车前准备

（1）确认油站运行正常，润滑油高位槽满且溢流正常；

（2）确认一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052开；

新鲜气进口阀HV2051、循环气进口阀HV2052、循环气出口阀HV2053关，压缩机放空阀关；

（3）确认505调速器、电液转换器供电正常；

（4）505调速器采用半自动启动方式对机组盘车；

（5）依原始开车"

汽轮机动力蒸汽暖管及辅助设备投运"

中的步骤对电动隔离阀至速关阀间管线暖管，投冷凝液系统，投汽封调节系统，建立凝汽器真空系统；

（6）停车电磁阀复位，缓慢打开一段新鲜气进口阀HV2051，对压缩机缸内充压，当缸内压力与新鲜气压力一致后，全开新鲜气进口阀HV2051；

（7）各联锁投入。

2.开车

（1）通知调度及净化、合成岗位，准备启动合成气压缩机；

（2）停止对机组盘车；

（3）建立速关油压开启速关阀；

（4）按505调速面板上RUN键，汽机自动升速至一定值后（见汽机启动曲线）暖机，其时间取决于停机时间长短；

（5）在暖机期间，检查各轴振动、轴位移、各轴瓦油压、瓦温，汽机排汽压力、温度，汽缸热膨胀，缸内是否有异常声响等情况；

（6）确认蒸汽有富裕量，停止暖机，按505调速器面板上F4及YES键，汽机自动升速到最小调节转速8435rpm；

（7）联系合成塔岗位将合成停车联锁复位，根据合成压力要求及前工序负荷大小，逐渐提高转速，然后缓慢交替关小FV2051、FV2052，提高循环段出口压力至合成需要值。

在关阀过程中要注意防喘振流量偏差值；

（8）联系合成塔岗位，缓慢开循环段出口阀HV2053对合成系统充压，均压后全开循环段出口阀HV2053；

（9）根据合成需要缓慢打开循环段进口阀HV2052，均压后全开该阀；

（10）根据合成需要，兼顾前工序负荷大小，提高压缩机转速，并

根据防喘振流量偏差情况，交替关FV2051、FV2052，提高压缩机循环段出口压力，在升压过程中，需维持一段入口压力稳定，升速过程中要注意检查各轴瓦温度、振动、位移等情况；

（11）当系统负荷稳定且合成塔岗位正常后，投压缩机转速（一段

进口压力）遥控。

（三）停车

A．正常停车

1.接调度指令准备停车;

停车前应先将主密封气切换为高压氮气;

2.解除汽机转速遥控,改为505调速器面板操作；

3.根据前工序减负荷大小,和合成岗位联系缓慢交替开FV2051、

FV2052，并降低压缩机转速，在降压过程中要注意防喘振流量偏差，防止产生喘振，同时通过调度通知净化控制一段进压力；

4.根据合成需要，先关循环段进口阀HV2052，后关循环段出口阀HV2053，同时注意调整防喘振阀开关及降低压缩机转速，操作时应防止各段出口超压；

5.当FV2051、FV2052全开，且转速降至调速器下限值后，联系合成停车，并注意新鲜气进口阀HV2051是否联锁关闭，同时将该阀切至关闭状态；

6.当转速降至零后，关3.85MPa中压蒸汽进口电动隔离阀，缓慢开导淋阀泄压疏水，开汽机缸体各部疏水阀；

7.开盘车油泵、盘车电磁阀对机组盘车，注意观察转子是否盘动；

8.控制油冷器后油温为45℃；

9.停主抽气器，先关抽空气阀，再关抽气用蒸汽阀；

10.当凝汽器真空接近零后，关汽封调节阀，关1.0MPa蒸汽总阀，开阀后导淋阀；

11.抽气器停止使用半小时后，停冷凝液泵，关LCV2052后切断阀。

若机组长期停车或需要检修，还需做进一步处理；

机组长期停车气缸内合成气要放空，同时充氮气反复置换，使气缸内最终为0.4MPa氮气，若机组检修要关闭合成气机组所有进、出口阀、循环阀及其旁路阀，必要时加盲板，然后通过氮气置换阀，将合成气压缩机系统内置换为氮气，再将氮气通过放空阀放空，再用空气置换分析合格，方可进行机组检修。

12.利用放空阀缓慢将缸内压力泄至0.05MPa后关闭之；

13.开氮气置换阀，缸内缓慢升压至0.4MPa后关充氮阀，开放空阀将压力泄至0.05Mpa，如此反复进行2---3次，直至取样品分析可燃气（H2＋CO）在0.5%以下为置换合格，将缸内压力泄为零；

14.压缩机停机后,即可终止二级密封气的供应,但机内排空后,方可终止主密封气的供应;

15.当汽缸内温度低于50℃，且盘车至少8小时后，停止盘车；

16.手动停润滑油泵,油运停止十分钟后方可终止后置隔离气。

17.关各水冷却器进、出口阀门；

18.确认各系统隔离后，交出检修。

B．紧急停车

紧急停车是指机组突然地计划外停车，包括手动打闸停车和联锁跳车两部分。

1.手动打闸停车是机组发生异常现象或事故，前工段工艺指标严重超标，一切危及人身安全,设备安全，会造成严重伤害或破坏的情况，必须采取果断措施，打闸停车。

2.手动打闸停车可以在控制室、505调速器及现场进行。

3.遇到以下情况需手动打闸停车

（1）机组达某一联锁值而未跳车；

（2）机组突然发生强烈振动，缸内有明显摩擦、撞击声；

（3）机组任一轴承断油或轴承温度突然大幅度升高；

（4）主蒸汽温度大幅下降或发生严重的水冲击；

（5）轴承箱冒烟或油系统着火，无法扑灭时；

（6）压缩机发生严重喘振而无法消除时；

（7）停电、停仪表空气、循环水中断；

（8）汽机超速、转速升到危急遮断器动作转速而未跳闸；

（9）主蒸汽管破裂；

（10）转子轴位移突然超过极限值而保安系统不动作；

（11）控制仪表系统发生严重故障而不能排除；

（12）压缩机润滑系统故障而不能排除

（13）工艺系统发生故障，要求主机紧急停机等。

4.手动打闸停机后处理要求

（1）确认一段防喘振阀FV2051、循环段防喘振阀FV2052开；

速关阀、调速汽阀、一段进口阀HV2051、循环段进口阀HV2052、循环段出口阀HV2053关，立即将主密封气切换为高压氮气；

（2）控制室将一段进口阀、循环段进、出口阀切至关闭状态；

（3）缓慢开放空阀，将缸内压力泄至0.05MPa；

（4）关闭3.85MPa中压蒸汽隔离阀，开其后导淋阀、汽缸疏水阀；

（5）待汽机完全停止转动后，机组盘车；

（6）控制油冷器后油温为45℃左右；

（7）如果机组需检修，按"

正常停车"